机动车空调(HFC-134a)用软管及其软管组合件QCT664

1、+汽车空调（HFC-134a）用软管及软管组合件QC/T 664-20001 范围本标准规定了汽车空调系统中输送液态或气态HFC-134a制冷剂的空调软管及软管组合件的种 类、尺寸、技术要求、试验方法、标志、检验及包装、运输和贮存。本标准适用于汽车空调系统中输送液态或气态HFC-134a制冷剂用橡胶或热塑性软管及软管组合件。软管的设计应尽可能减小HFC-134a的渗透及对环境的污染，并可在-40 °C+ 125°C温度范围内使用。2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应

2、探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T 1690-1992硫化橡胶耐液体试验方法GB/T 2941-1991橡胶试样环境调节和试验的标准温度、湿度及时间3 种类3.1 A1、A2型一一织物增强的合成橡胶软管软管内胶层为耐油橡胶，增强层由与内胶层和外胶层粘合的织物组成， 外胶层为耐热和耐臭氧的橡胶。Al型软管的外径比A2型软管小，且为一层增强层；A2型软管是两层增 强层；A1、A2型软管的管接头通常不可互换使用。3.2 B型一一钢丝增强的合成橡胶软管软管内胶层为耐油橡胶，增强层由钢丝组成，外层由用合成橡胶浸渍的 耐热织物组成。3.3 C型一一织物增强的带有热塑性绝缘层的软管软管内外橡胶层之间

3、有热塑性绝缘层，以织物作为增强层，外胶层为耐 热和耐臭氧的橡胶。3.4 D型一一织物增强的热塑性内衬的软管在软管内胶层的内表面有薄薄一层热塑性塑料内衬，增强层由与内胶层 和外胶层粘合的织物组成，外胶层为耐热和耐臭氧的橡胶。4 技术要求4.1尺寸4.1.1软管的内外径软管内外径尺寸应满足供需双方同意的图样的要求。4.1.2软管壁厚偏差软管壁厚的偏差不应超过表1中规定的数值。A型、B型和D型C型公称内径最大偏差公称内径最大偏差4.8、6.410.84.8、6.40.58 22 'L 1.0 18130.6291.31厂160.8 表1软管壁厚偏差mm4.2外观质量软管及软管组合件上不允许有

4、影响使用性能和安装的缺陷；软管内外表 面应清洁干燥、无破损、裂纹、气泡、缩孔、起皱、凸起等缺陷；软管各层之间 应结合牢固；软管组合件应连接牢固无缺陷。4.3拉伸性能软管组合件应能承受表2中给出的拉脱力而不损坏。4.4渗透量表2软管组合件的最小拉脱力公称内径，最小拉脱力，N11II1I'a型、C型、D型B型4.891015006.41130181081590L27209.520403000102270329013以上24903290制冷剂的渗透量不得大于初始制冷剂质量的10%。制冷剂的渗透率应满足表3的要求。试验温度A型、B型C型、D型8012.05.010040.030.0注：以软管的

5、内表面为基准kg/m 7 年表3 制冷剂最大渗透率4.6耐高温性软管内外表面应无肉眼可见的裂纹，在压力试验过程中软管组合件无泄 漏现象。4.7 耐低温性软管内外表面应无肉眼可见的裂纹，在压力试验过程中软管组合件无泄 漏现象。4.8耐真空性软管外径的塌陷量不大于软管初始外径的 20%。4.9长度变化率软管在规定压力作用下，长度变化率为-4 %+ 2%。4.10爆破压力软管组合件的最小爆破压力为12 MPa4.11耐压性软管组合件按规定压力和时间试验后，不允许出现渗漏、裂纹、突然扭 曲等异常现象。4.12可萃取物含量软管组合件内表面的可萃取物含量不大于118 g/m2。4.13体积变化率橡胶材料的

6、软管体积变化率为-5 %+ 35% ;热塑性材料的软管体积变 化率为-5 %+ 5%。4.14 组合件密封性+12天中每个软管组合件最大质量损失不大于10 g,在所有的试验周期内及进行弯曲试验时，在软管组合件任何位置上不得产生渗漏现象。4.15耐臭氧性5.4 拉伸性能试验软管外胶层在八倍放大镜下无可见的龟裂现象。4.16内表面清洁度杂质含量不大于 270 mg/m2。4.17耐脉冲疲劳性经 150000 次循环试验后，软管组合件无渗漏及损坏等异常现象。4.18浸湿率软管组合件的浸湿率不大于 3.90 xi0-4/mm/年；平均浸湿率不大于1.11X 10-3g/mnn/ 年。5 试验方法5.1

7、 试验条件试验室的环境条件应符合 GB/T 2941 的要求。试样在试验前，要在此条 件下至少保存 24 h 。5.2 试验介质试验使用的试验介质为在HFC-134a制冷剂中添加10%± I %质量的冷冻 润滑油。5.3 尺寸5.3.1 软管的内外径软管的内径应使用专用的量具测量，例如扩张球型或可伸缩型量具等； 软管的外径应使用游标卡尺等量具测量， 在互相垂直的两个方向上测量， 结果取 平均值。5.3.2 软管壁厚偏差软管的壁厚偏差应使用专用的量具测量，例如能接触软管内壁测量的有 探头的卡尺等。+取软管组合件3根，软管暴露长度不小于300 mm两端固定在拉力机上, 以25 mm/mi

8、r± 2 mm/min的试验速度进行拉伸，达到规定最小拉脱力或拉脱及断 裂时停止试验，记录负荷值。5.5 渗透量试验合件中后，测量软管组合件的质量，然后将样件在24 h ，取 3 根软管组合件， 按 5.6.3 ， 2的方法将规定的试验介质充注到软管组 100C± 2C温度条件下放置 取出后再次测量软管组合件的质量，并计算质量损失。5.6制冷剂渗透率试验5.6.1试验装置5.6.1.1金属压力罐5.6.3.1 试验前准备的压力，5.6.1.2附件和夹具金属压力罐的内部容积在475 cm3到525 cm3之间，至少能承受21 MPa 并配有合适的附件来连接软管组合件。附件和夹

9、具在承受管内压力时能保证密封且无渗漏现象。5.6.1.3检漏仪检漏仪的灵敏度为 11 g/ 年以上。5.6.1.4恒温箱恒温箱应保证在试验周期内保持稳定的试验温度，温度精度为5.6.1.5天平天平的精度为 0.1 g 。5.6.2试验条件在较高工作压力下使用的软管或软管组合件的试验温度为100C±2C（液体排放软管）；在较低工作压力下使用的软管或软管组合件的试验温度为 80C± 2C（液体抽吸软管）。5.6.3 试验步骤+取软管暴露长度为 l m 的软管组合件 4根，两端用密封件密封好。其中3 根用于测量制冷剂的损失。第 4 根接上接头，作为检测软管自身质量变化的对比管;在

10、标准状态下，测 量软管暴露长度（11、12），误差为± I mm；然后分别将这4根软管与金属压力 罐连接，测量每根软管组合件的质量，包括接头，误差为± 0.i g 。接着按每立 方毫米体积软管充装0.6 mg的试验介质量充装，误差为± 5 g。充装管子数量为 3 根，用检漏仪检查每根软管是否有渗漏现象。5.6.3.2 制冷剂充装方法 1：软管组合件充装前，必须在-30 C或更低的低温箱内保持4 h。用该温度 下试验介质的密度，算出需充装试验介质的体积; 保持填充液和管子在该温度下， 用量杯量取规定体积的试验介质， 然后将试验介质填充到管子中; 填充好的软管 组合件

11、，在该温度下进行密封。方法 2： 软管组合件和金属压力罐在环境温度下，通过一定压力填充试验介质。 保持试验介质流动的仪器有一个存储压缩空气系统， 一个活塞泵和一个用于测量 流量的控制设备。5.6.3.3 试验方法首先要把 3根试验管和 1根对比管放在恒温箱中以试验温度干燥 30 min， 以除去软管组合件表面的水分；然后用检漏仪检查是否渗漏，并称量。当软管组合件放在恒温箱中时，软管组合件的曲率不能超过软管公称外 径的 20 倍。把软管组合件放在规定温度（见 5.6.2 ）的恒温箱中，每隔 24 h 取出一 次，用检漏仪检查是否渗漏；在从恒温箱拿出 15 min 至 30 min 之间称量，然后

12、 再次放入恒温箱中。第一个 24 h 是准备阶段，如果损耗量大于初始制冷剂质量的10时，停止试验， 计算时不考虑在这个阶段的质量变化。 准备阶段称量之后， 记录试验 用软管组合件初始质量（m）及对比软管组合件的初始质量（m）;然后再进行 72 h试验后，测量软管组合件的质量（m）及对比软管组合件的质量（m）。5.6.4 试验结果的计算制冷剂的渗透率计算公式如下：(k/d )R=( mi-m2) /I i- ( m3-m4) /I 2)(1)式中：R每年每平方米上损失制冷剂的质量，kg/m2/年；mi准备阶段后软管组合件初始质量，g; m272 h 后软管组合件质量， g；m3准备阶段后对比软管

13、组合件初始质量，g;m472 h 后对比软管组合件质量， g； l 1软管暴露长度， m；l 2对比软管暴露长度， m；d 软管内径， mm；k常数38.7。5.7 耐高温性试验取软管暴露长度为300 mm1000 mm的软管组合件3根，绕直径为软管 公称外径 8 倍的芯轴弯曲，然后将其放入恒温箱中，在135°C± 2°C的条件下放置168 h;取出试样，冷 却至室温后松开软管， 仔细检查软管外表面是否有肉眼可见的裂纹等缺陷， 然后 将软管在 2.4 MPa 的压力下保压 5 min ，检查软管组合件有无泄漏现象。取软管暴露长度为300m1000mm软管组合件3根

14、，在室温下，将样-30 C 以5.8 耐低温性试验 件填充试验介质至软管容积的 70；或将软管组合件及试验介质冷却到 下进行充装。后，取出8 倍的将充装后的软管组合件置+ 70C± 2C的恒温箱中，保持48 h 使其冷却到室温； 然后将呈直线状态的软管组合件与直径为软管名义外径芯轴一起在-40 r± 2C低温箱中放置24h,放置后在低温箱中把软管组合件以均 匀的速度在4 s8 s内绕芯轴弯曲180°取出后将试样恢复至室温，仔细检 查外表面是否有肉眼可见的裂纹等缺陷， 然后将每一根软管组合件充装的试验介 质倒回一个合适的回收容器中，将软管在 2.4 MPa的压力下保

15、压5 min，检查软 管组合件有无泄漏现象。5.9 耐真空性试验取软管长度为600 mnr 1000 mnll勺软管组合件，将软管弯成“ U'型，“ U 型的内径为软管公称外径的5倍，测量“ U'型底部任意平面上最小外径尺寸为 初始外径（Db）；将软管抽真空至绝对压力为 81 kPa,保压2 min ；在保压结束 后软管仍处在真空状态时，再次测量“U'型底部任意平面上最小外径尺寸（D）, 然后按下式计算软管外径塌陷量：=D)-Di外径塌陷量（2）式中：Dh试前软管外径，mmD1 试后软管外径，mm5.10 长度变化率试验取软管暴露长度为600 mn软管组合件两根，在软管

16、外表面按图1作三个 参考标记（A, B和C），在软管长度方向上大约中间位置做标记 B，在距B为250mm处做A和C标记。每个标记在软管的圆周处划一个弧，通过它画一个垂直此 圆弧的直线，三条直线是同轴的。用水或其它液体充满软管组合件并排除空气后， 水平安装到打压试验台上，在初始压力为 70 kPa时用卷尺测量标记A和C之间 的长度(lo)，误差为± 1 mm然后以均匀的速率施加压力，在 30 s60 s内 升高压力至2.4 MPa ± 0.2 Mka，保持1 min后再次测量软管组合件标记 A和C 之间的长度(li);按下式计算软管组合件的长度变化率：长度变化率=(11-l

17、0)/l 0)X100%(3)式中：lo软管参考标记间的初始距离， mml 1软管参考标记间的试后距离，mm5.11爆破压力试验此项试验应在制冷剂的渗透率试验(5.6条)之后进行。将任何形状和 长度的软管组合件两根，安装到压力试验台上，用水或其它液体充满软管组合件 并排除空气后，以均匀的速率在 30 s60 s内加压至12 MPa,观察软管组合件 有无泄漏及损坏现象。5.12耐压性试验将软管组合件安装到压力试验台上，用水或其它液体充满软管组合件并 排除空气后，以均匀的速率在 30 s60 s内加压至最小爆破压力的50%，并保 压2 min ± 0.5 min，检查软管组合件是否出现泄

18、漏、裂纹或突然扭曲等异常现 象。5.13可萃取物含量试验取软管暴露长度为450 mm1000 mm的软管组合件，用三氟三氯乙烷溶 剂彻底清洗软管组合件内表面。在室温下将软管组合件用液态 HFC-134a制冷剂充装到软管容量的70%。 为了方便起见，可将软管组合件和 HFC-134a制冷剂冷却到-30 C以下，使 HFC-134a制冷剂呈液态以便于充装；把软管组合件放于70C± 2C的恒温箱中保 持24 h，老化结束后将软管组合件冷却到-30 C以下，并将HFC-134a制冷剂倒 入一个经干燥并称量质量为G0的烧杯中，使其在室温下蒸发；待 HFC-134a蒸发 完后，将烧杯放在70C的

19、恒温箱中保持1 h，取出冷却至室温后，再次称量烧杯 的质量为G,按下式计算软管组合件的可萃取物含量，以软管公称内径为标准计 算软管内表面面积。可萃取物含量=(G-Go)/S（4）式中：G试前烧杯质量，g;G1试后烧杯质量，g;S 软管内表面面积， m2。5.14 体积变化率试验按 GB/T 1690 进行试验。取软管内胶层为试样，放置在一个至少能承受10 MPa压力的压力容器中，冷却至-30 C以下，使试样完全浸入到试验介质中，密封此容器后，将其放 置在100C± 2C的恒温箱中保持70 h;放置后将其冷却至-30 C以下，然后将试 样从试验介质中取出，按 GB/T 1690的规定测

20、量试样的体积变化率。5.15 组合件密封性试验取软管长度为76 mm± 3 mm的软管组合件6根，连接软管组合件管接头 和金属压力罐之间的直管长度为56 mn± 8 mm每个软管组合件一端都连接在容积为 1260 cm ± 25 cm > 耐压最小 8.5 MPa并配有充装装置的金属压力罐上， 另一端密封并与安全导向装置连接， 在软管组 合件中充注10 cm3±l cm3的冷冻润滑油，将金属压力罐抽真空并充以103 g ± 1g的HFC-134a制冷剂，记录初始质量；检查所有装置以防止 HFC-134a制冷剂渗 漏；所有称重都在18C29

21、C下进行，误差为± 0.01 g。充装后晃动软管组合 件以便HFC-134a制冷剂与冷冻润滑油混合均匀，并且润湿所有软管组合件的内 表面。整个软管组合件按图 2 的规定进行放置，金属压力罐中心线应高于水平 面 4°± 2°，以确保液体总是流进试验软管组合件中；整个试验按下述给定的 试验步骤进行试验，每个试验后要进行渗漏测定。试验步骤规定如下：步骤1罐压2.07 MPa在温度125C± 2C下放置96 h。步骤2在计时的高低温老化箱中从-30 C+125C放置48 h，高低温 老化箱的温度每 4 h 改变一次，在每次温度改变后 3 h 内应达到设

22、定的温度。步骤3罐压2.07 MPa,在温度125C± 2C下放置96 h。步骤4在计时的高低温老化箱中从-30 C+ 125C放置48 h，高低 温老化箱的温度每 4 h 改变一次，在每次温度改变后 3 h 内应达到设定的温度。每次试验步骤结束后，当软管组合件冷却至 18C29r时，进行以下测 定：称量并记录每个试验周期内制冷剂损失的克数，如果损失量超过7 g,要终止试验。保持软管组合件在金属压力罐上， 在软管组合件的两个垂直平面上进行 ±15°的弯曲试验，在 10 s 时间内弯曲 10次，然后按下述方法评价每一个软管 组合件的渗漏情况。a ）是否听到嘶嘶声（表

23、示是否漏气）；b ）观察是否有液体渗漏现象。弯曲试验后重新称量，如果质量与初始质量之差小于4g，则进行下一次试验；否则，试验前应重新充装 HFC-134a制冷剂到初始质量。注：保持现有质量与原始质量之差小于4 g，是为了保证软管组合件中HFC-134a制冷剂起始压力在 125 C下不小于 2.07 MPa。5.16 耐臭氧性试验A、C、D型软管必须进行该项试验。将软管绕直径为软管公称外行 8倍 的芯轴弯曲后，放入试验温度为 40r± 2C,臭氧浓度为（50 ± 5）X 10-9的臭 氧试验箱中，试验时间为70 h ± 2 h。试验结束后，取出软管在8倍放大镜下观

24、察软管的外胶层是否出现龟裂现象。5.17 内表面清洁度试验取软管暴露长度大于300 mm勺软管或软管组合件，软管内壁应干燥和清 洁。将软管或软管组合件弯成 U型，U型的两边长度相同，并使软管两端直立， 用三氟三氯乙烷溶剂充装软管；然后打开软管，用己干燥并称量好的质量为G0的定量滤纸，将溶剂过滤到已经准备好的坩埚中.在70r± 2C下干燥滤纸20 min,冷却后称量滤纸的质量为 G,按下式测量软管的内表面清洁度：/s内表面清洁度 =（ G1-G0）（5）式中：G试前滤纸质量，g；g；2m。G1试后滤纸质量，S软管内表尚面积,5.18 耐脉冲疲劳性试验把至少两根软管组合件安装在软管脉冲疲

25、劳试验装置上，对于公称内径小于或等于22 mm的软管，弯曲180°，软管暴露长度=n （r + d/2 ）+ 2d （见图3）;对于公称内径 大于22 mm勺软管，弯曲90°,软管暴露长度=n （r + d/2 ） /2 + 2d （见图4）; 最小弯曲半径是软管公称半径的 5倍，然后按图5的规定施加（0.5 ± 0.5 ） MP（2.6 ±0.13 ） MPa勺脉冲压力，频率为每分钟 30次至40次；试验液体为冷冻 润滑油，油温为40C± 2C,在环境温度为125r± 2C下进行试验，共进行150000 次循环后，仔细观察软管组合件

26、是否有渗漏和损坏现象。5.19浸湿试验5.19.1试验装置a ）调温调湿箱；b ）冷冻槽，温度在-70 C以下;c ）真空 / 制冷系统；d ）真空泵;e ）氮气或干燥空气装置;f ）蒸馏水;g ） 80C的恒温箱；h ）干燥器;i ）天平（精度 0.0001g） 。5.19.2试验样品至少取软管暴露长度为1520 mmt 25 mm且每端都有接头的软管组合件 2 根，按 5.1 的规定测量软管组合件的内径及软管暴露长度并记录， 然后检查软管 组合件是否渗漏，以确保密封。5.19.3 试验步骤a ）将软管组合件安装在调温调湿箱内， 软管组合件的一端密封， 另一端 与调温调湿箱内的真空管路连接，

27、并使软管组合件的表面积在环境条件下最大 （见图 6）；b ）将调温调湿箱密封，调节干球温度计读数为 50C± 2C,湿球温度计 为47.2 r± 2C,在85%± 5%的相对湿度下，让调温调湿箱稳定至少 4 h ;c ）使用压缩空气或氮气及合适的溶剂清洗玻璃真空管的内外表面；d ）擦干玻璃真空管，然后在80C的恒温箱中保持1 h ;e）当玻璃真空管冷却至室温后，用一个不起毛的布擦洗表面，然后称重， 误差为± 0.1 mg，记录质量，称量后立刻塞住玻璃真空管的管口；f ）将称量完的玻璃真空管安装在-70 r± 2C的冷冻槽中，把玻璃真空管 与管接

28、头连接起来，并在 0 形环上涂润滑脂；g ）所有连接件安装好后，打开真空泵并开启阀门 12，再开阀门 2和阀 门11；1 ）通过关闭阀门 12 及阀门 11，可以快速做真空度检查。2 ）关泵约5 min,记录真空度的下降。如果真空度有任何降 低，渗漏处均要重新密封，然后再次检查。3 ）重新启动真空泵，打开阀门 12。4 ）系统运行 1 h 后，关闭阀门 12，再关闭真空泵 30 min ， 若真空度有任何降低，应终止试验，重新密封；重新按步骤 c 操作。h ）当确认系统抽成真空并密封完好时，保持 95 kPa 绝对压力，记录温 度和时间；i）24 h后，依次按j步骤操作。也可能选择较长的时间间隔，这个时 间间隔是特定的调整数据的时间阶段（推荐间隔为 72 h 和96 h）；+j ）操作步骤1 ）记录干球和湿球及水浴的温度和时间。2 ）关闭阀门 2 。3 ）关闭阀门 12。4 ）关闭真空泵。5 ）缓慢打开阀门 9 ，再打开阀门 11，这种次序对于保证玻璃 真主管被充装 1 个大气压的氮气或干燥的空气是非常必要的。 （氮气源的压力应 被设置到 100 kpa ）