APQP五大阶段

1、APQP五大阶段，SQE需要做什么?J问题背景：我司是发动机主机厂，在开发一款新发动机，我司实施APQP，某供方在为我司供活塞，也在实施活塞新项目APQP问题：一、我司APQP五大阶段，各阶段主机厂 SQE需要做什么？二、供方 APQP五大阶段, 各阶段主机厂SQE又需要做什么？APQP该问题时国内某知名主机厂和外资某前三甲一级供方的面试题目，比较典型，请各位按照 五大阶段分阶段回答，感激不尽，共勉！计划和项目确定产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认 反馈，评定和纠正措施J回答附：APQP五阶段如下：第一阶段：第二阶段：第三阶段：第四阶段：第五阶段： 在前面补充一下，很多朋友提到 SQE

2、除了 PPAP,其他就是简单参与参与，但是我多年的经验 告诉我，光是打酱油是不行滴，参与时 SQE更要擦亮自己的双眼，紧盯团队是否能有质量的输 出一些东西给供应商。更要在供应商和项目团队之间起到润滑剂和协调沟通者的作用，具体听我 一一道来： 第一阶段：计划和项目确定1.1）和研发人员一起做质量功能展开，顾客图纸评审如果前期就能知道哪些东西要给供应商做，那么 SQE的意见是很重要的，比如某个零件没有现 有合适供应，或是国内供应商根本没法达到那样的技术要求，一起评审顾客给的图纸，那么就要 反馈顾客的图纸是不合理的！公差太紧之类的1.2）重要零件和质量特性确认SQE第一阶段就应该知道哪些是产品的重要

3、零件！有什么重要质量特性！前期和研发和内部项目经理沟通的越多，后期就越能避免被动，因为你们的客户也是希望你们尽 早沟通，不懂就问！1.3 ）整体进展如果感觉有搞不定的供应商，会影响整个项目进度的，或是模具比较复杂，要试模多次的，都要 提前把时间预留好，不然整个团队都会炮轰 SQE开发供应商和开发新零件太慢！ 1.4）决定第一阶段里程碑是否可以结束 客户图纸还有疑惑的和错误的，业内供应商都达不到的质量要求，你这时候不跳出来说不，那就 死了 第二阶段：产品设计和开发2.1 ）零件设计出来的图纸内部审核 研发画出来的图纸，理论上 SQE要审核的，不然没有可制造性！或是没有重点！没有可靠性要 求！没有

4、外观要求！等等等2.2 ）选择最合适的供应商!SQE要一定能够深入参与并决策的！如果选了不合适的供应商，后期的痛苦。注意是最合适! 不是最高大上！成本、交期、质量、技术、合作意愿、质量体系、相关产品经验综合来看，第一 肯定是相关产品经验和技术！裸奔工艺能力！配合意愿（主要是质量反馈速度）！其他方面弱一 点，如果最后不会影响到合作和产品质量，可以考虑少一点。当然这是一个团队一起来评估的！ 不是SQE自己评估。2.3）让供应商渗入理解所有明显的和潜在的质量技术要求!和研发，采购人员一起，和供应商做深入的技术交底！SQE要在全过程监督！如果研发和采购草草了事，也不详细解释图纸和技术规格，只会问一句，

5、你们有没有问题，供应商只会说，没有问 题，那SQE的问题就大了！ SQE 一定要跳出来抛出一连串问题，这个产品你们知道哪些是重点 尺寸吗？上面标题栏里的ISO, DIN等国际标准你们理解吗？你们有类似产品经验吗？你们后期 知道哪些尺寸要写到出货报告里吗？那些尺寸过程中要 SPC管控吗？你们知道我们产品是干什 么用的吗？你们知道以后要选择什么样的包装才能保证我拿到的产品是完好无损的吗？甚至你们 的产能足够吗？我们的产品会不会有些制程是外包的？如果外包你们有专职的SQE去管控关键质量点吗？你们的报价包含了我们的质量成本吗？你们能预估我们产品有多少报废率吗？如果报 废率很高的话你们准备怎么办？这些公

6、差都能满足吗？2.4）PPAP的提出这个阶段，研发会让供应商做Prototype,原型样品，这时候就要要求供应商先提供 DFMEA和CP 了，该让供应商做检具做夹具做工装，做模具的都要赶紧做了。2.5 ）图纸的最终确定和修改这时候供应商应该会出一两个样品，这个不属于正式的 PPAP样品，应该试试水，看看自己的制 程能力是否能满足所有的公差要求，SQE有时间的话，前几个样品最好也蹲在供应商那边看看是不是他们自己做出来的？还是没时间偷偷外包的，或是敲敲打打，修修磨磨，精挑细选做出来的,SPC控制尺寸都不标，供应商根本都抓不住重点， 那页很多都是自己乱搞的，自己认为是重点的尺寸，控制计划里更是抓不住

7、控制的重点!2.6)决定第二阶段里程碑是否可以结束这个直接能看出供应商自身的工艺和技术能力，自然也就决定了以后质量是否稳定的命运！ 最后供应商经过实践以后，一定要能提出图纸不合理，公差太严的问题，当然最好供应商提出一 些降低成本的建议，比如说经过实践，他们觉得如果这个公差能放宽一个数量级，这个结构如果 能改一改，成本可以下降10%，质量也会更稳定，报废率也会更低（这些专业和有经验的供应商 更能在上面第3点中提到的图纸技术交底会上提前提出，如果当时没提，这个是最后一个机会！ 因为汽车行业图纸是很难改的！越到后期越难），不过国外的图纸，要改是很难的，但是即便难， 作为SQE也要拼命鼓励厂商勇敢主动

8、的提出问题！不要以为国外的研发人员就是神仙！很多都 是没有质量经验的！连重点尺寸，SPC控制尺寸都不标，供应商根本都抓不住重点， PPAP里 SPC要把供应商提的建设性意见督促研发整改，立即改图纸，供应商工艺和技术能力有风险的,SQE要立即把问题抛给采购和研发，甚至可能需要更改供应商！研发拒绝画重点尺寸给供应商的，采 购拒绝再寻找供应商的，这几个关键问题 SQE完全可以不同意第二阶段里程碑结束！可以闹到 管理层！不过采购，研发会说，正是因为供应商不给力，所有SQE要去辅导！关键SQE可以辅导，但是SQE的资源是有限的！很多大公司配备了 STA，SDE，这些是从SQE职能中脱离出来， 去专注新供应商新零件开发的，更是要解决一些停线和反复发生的大的质量事故。如果你们什么 也不分，SQE又要救火，又要搞前期开发，又要去辅导三流供应商变成一流，那么你会死的很惨！ 这时候你一定要闹到管理层！不换供应商也要加 SQE的人手！这时候你和你自己老板也要通好 气，不寻求资源，SQE team和你的老板都会死的很惨，因为一个公司的人力资源是最难增加的， 必须此阶段借题发挥，夸大风险！ 第三阶段：过程设计和开发3.1）PPAP的第一批样品，也就是理论上说的 8小时连续生产的300件，最好SQE要站到供