土建主体及其装修施工施工组织设计(最完整)

1、第一章施工方案与技术措施1.1工程测量方案1.2 土方施工方案1.3基础钢筋工程1.4基础模板工程施工方案1.5基础混凝土施工及浇注方案1.6主体结构钢筋工程施工方案1.7主体结构模板工程施工方案1.8混凝土工程施工方案1.9砌筑工程1.10预制构件施工工艺1.11给排水工程1.12电气安装工程1.13消防系统施工1.15装饰装修工程第二章质量管理体系与措施2.1质量管理体系认证2.2质量目标2.32.42.52.62.72.84.6.8.1.11618232527303234404040技术力量配置及现场管理人员质量终身责任制建立健全质量管理制度质量控制系统确保工程质量达到要求标准的措施贯彻

2、国家强制性质量的措施成品保护措施404243434748第三章安全管理体系与措施493.1安全管理体系认证493.2安全生产目标493.3安全保证组织体系493.4落实安全生产责任制493.5安全管理制度及组织措施503.6安全生产技术措施503.7安全文明施工保证措施533.8地下管线及地下地上设施防护安全措施55第四章环保管理体系及措施564.1环境管理体系认证564.2环境保护管理体系564.3防止扬尘污染措施564.4噪音污染防治措施574.5材料污染控制措施574.6水污染控制措施584.7传染病的防控措施58第五章工程进度计划与措施595.1工期进度计划目标及总体规划595.2工期

3、保证体系5.95.3工期保证措施5.95.4确保工期的合同和经济措施645.5其它措施65第六章资源配备计划666.1拟投入的主要施工机械666.2拟投入的主要物资计划666.3劳动力安排计划67第七章文明施工管理体系与措施687.1文明施工目标与体系687.2管理制度687.3文明施工保证措施687.4地下管线及地下地上设施防护安全措施717.17.5文物保护措施第八章确保报价完成工程建设的技术和管理措施728.1组织措施728.2技术措施728.3其它措施73附表一：拟投入本工程的主要施工设备表7576附表二：劳动力计划表附表三：计划开、竣工日期和施工进度网络图77附表四：施工总平面布置及

4、临时用地表78第一章施工方案与技术措施1.1工程测量方案工程测量定位放线采用经纬仪进行；轴线的引入也采用经纬仪，可确 保结构垂直度，水平度控制采用精密水准仪，对各种标高进行准确的水平 控制。1、轴线控制根据甲方提供的坐标控制网及总平面图设置基准点，并用混凝土固定 保护。测量由主轴线交点处开始，测量各轴线，最后将经纬仪移到对角线 进行复合无误后在把轴线延伸到建筑物外的轴线桩上。延伸轴线桩设在距基坑边1.5米以外，并标画出各纵横轴线代号，并 牢固便于监测。在工程基础施工完毕后，将各个纵横轴线向上引测并做好 标记，避免回填土损坏轴线桩。2、施工抄平放线水准测量分两级控制，首级为n等水准设深埋式水准点

5、， 其下用IV等 水准加密的专用水准点。(1)基础施工抄平放线根据基础平面图及大样图，按建筑物的轴线定位，连接相应的轴线, 计算开挖放坡的坡度，定出开挖边线位置。基坑开挖完成后，基坑坑底开挖宽度要通线校核，坑底深度经水平标 高校核无误后，把轴线和标高移到基坑，在基坑中设置轴线，基础边线及 标咼线。基础施工完毕后，把轴线引测到基础面上，并按施工图放出所有有关 墙柱等的轴线及预留预埋的位置和大小。(2)主体结构施工抄平放线结构平面施工放线：根据已有控制点的主轴线用经纬仪精确引测到各 层楼上，再根据各层施工平面图放出相应的轴线来。标高施工测量：标高点均由水准控制点进行引测， 避免出现累计误差。1.2

6、 土方施工方案1、场地平整施工工序为：现场勘查T清除地面杂填土及腐殖土T标定整平范围T 设置水准点T设置方格网、测量标高T计算土方挖填工程量T土方挖运T 土方平整（洒水）7场地碾压（每 400 mm厚碾实一次）7检验验收。2、土方开挖1）准备工作进场后，首先将水准点引至施工现场，并做好现场水准点作为土方开 挖深度的控制点。土方开挖前应做好现场的排水工作，在土方开挖范围以 外的地面沿基坑四周向外找坡，防止雨水倒流入基坑，同时应在基坑四周 挖明沟及集水沟，并配备潜水泵向外排放雨水。根据施工周期短、工程量大的特点，做好挖土机械的选择，选择反铲 挖推机及自卸车。土方运至甲方指定存放地点，少量土方就近平

7、衡。做好土方运输车辆的运输通道，保证平坦、畅通，修好坡道。根据地质报告做好放坡，并进行放线，坡顶不堆土。2）施工阶段工艺流程：确定开挖的顺序和坡度修边和清底。4）注意事项由于现场车辆进出频繁且比较多，为使车辆运行有序，不致于使车辆 堵塞交通，应设专人统一协调车辆的进出，车辆的运行与基坑边缘至少保 持在2米以上的距离。现场清洁员负责对运输道路的清障，干燥时应对道 路洒水湿润，防止尘土飞扬，影响施工周围环境。3、土方回填按设计要求回填土方，应严格控制回填质量，同时不得用建筑垃圾回 填，采用素土回填。基坑底清理7夯打密实7检验密实度7修整找平验收。填土前应将基坑底或地坪上的垃圾等杂物清理干净；基槽回

8、填前，必 须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水 量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土 等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出填土的质量密度；达到要求后，再进行上一层的铺土。修整找平：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程 的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。回填土应严格控制其设计标高。1.3基础钢筋工程工程所用钢筋必须具有生产厂家的出厂材质质量证明书，且钢筋进场 前钢筋生产厂

9、家的资质和产品质量应得到甲方和监理工程师的签字确认， 施工前必须有监理工程师见证取样且试验合格后方可采用，钢筋焊接接头 均应在现场制取试件，并有见证取样人在场，经送检合格后方可正式焊接 用于工程。1、钢筋加工现场设置钢筋加工车间并配备钢筋加工机具如调直机、切断机、弯曲 机、闪光对焊机、电渣压力焊机等。2、钢筋运输按施工平面布置要求，钢筋原材料运至现场，分类堆放，按图配好的钢筋成品采用吊车直接吊至施工位置。4、钢筋制作钢筋除锈：钢筋除锈一般通过以下两个途径：一是在钢筋冷拉或调直 过程中除锈；二是机械方法除锈。钢筋的弯曲成型：一级钢筋末端作 180°弯钩，其圆弧弯曲直径 D不 应小于钢筋

10、直径d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径 d的3倍。梁箍筋弯钩，其直线段长度不小于钢筋直径的6倍，二级钢筋未端做90° 或135°弯钩时，弯曲半径D不宜小于钢筋直径的4倍；弯起钢筋中间部 位弯折处弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的5倍。钢筋对焊：对焊前应将钢筋端头150mn范围内油污锈斑清除干净；钢 筋端头若有弯曲，应予以调直或切除；夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接以利于均匀受热和保证焊缝与钢筋直径轴线垂直；焊接完毕后, 应待接头变为黑红色，才能松开夹具，平稳取出钢筋；同时做好对焊试件, 对焊试件不小于2个，并进行冷弯试验，合格后，才能批量焊接；焊接场 地应有防风

11、、防雨措施。框架柱立筋要按其位置要求插入，位置准确，下伸长度、预备长度满足设计要求，上部接头处钢筋接头相互错开，满足在同一载面（间距35d, 且 500mm内接头截面积不大于钢筋总面积的 50%钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣混凝土时，因碰撞、振动使绑扣松 散、钢筋移位，造成露筋。绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，不得有负误差。留设保护层, 应以相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，严禁以 钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。当钢筋排列稠密，以致影响混凝土正常浇筑时，可同设计人员协商, 采取措施，以保证混凝土的浇筑质量。钢筋搭接长度与搭接位置的要求：受力钢筋直径等

12、于或大于22mm寸, 宜采用焊接接头，小于22mm寸，可采用绑扎接头，搭接长度为：1级钢筋 35d,n级钢筋45d, I级钢筋另加弯钩。搭接长度末端与钢筋弯折处的距 离不得小于钢筋直径的10倍。接头不得位于构件最大弯矩处，受拉区域内I级钢筋绑扎接头的末端应做变钩 （n级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎接头时，在规定搭接长 度的任何段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率, 受拉区不大于25%2）基础地梁钢筋绑扎先穿梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，再穿梁中间的纵向腰筋并将 箍筋按已画好的间距逐个分开；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑扎 主

13、筋和箍筋，再绑腰筋和腰筋之间的拉接筋，主次梁同时配合进行。绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。箍筋在叠合处弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为1350,平直部分长度为10d,如做成封闭箍时，单面焊缝长度不小于5d。梁端第一个箍筋应设置在距离节点边缘 50mn处。在主、次梁受力筋下均应放垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。梁内应在有构造柱的地方预插构造柱钢筋，伸入梁内40d。1.4基础模板工程施工方案混凝土结构的模板工程，是混凝土成型施工中的一个十分重要的组成 部分。本工程采用竹胶合板模板体系。钢筋绑扎完毕，经检查合格后，方 可安装

14、模板，模板接缝处，应加密封条，以防止漏浆。模板应平整，且拼缝严密不漏浆，并应有足够的刚度、强度，吸水性 要小。模板构造应牢固稳定，可承受混凝土拌合物的侧压力和施工荷载，且 应装拆方便。拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集 管理。拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形的损坏。安装模板：根据模板配板图安装第一带柱侧模板，校正临时固定，安 装第二带柱侧模板到梁底，校正固定，检查验收。为了防止混凝土浇注时模板产生鼓胀变形，在柱侧模板外侧用槽钢和 对拉螺栓紧固，槽钢柱箍间距为：柱模下部 2000mn范围内500mm上部600mm柱、梁接头处模板安装：根据模板配板图用定制的

15、接头异型模板和模 板卡连接柱梁侧模形成整体，并用专用卡具加固。按柱截面尺寸定制柱侧模板，配制一个数层的柱模，在每套模板上按 柱编号。采用该模板的优点是混凝土外观质量和几何尺寸均能满足设计和 规范要求，该模板刚度和强度高，拼缝少，操作简单，价格合理，周转次 数多，而且混凝土外观质量达到清水混凝土外观质量标准。1.5基础混凝土施工及浇注方案混凝土结构工程质量的优劣，除取决于优良的设计、材料的性质及配 合成分以外，还取决于施工质量的好坏。因此，对施工中的各主要环节, 如混凝土的搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等，均应严格遵循施工及验收 规范和操作规程的规定进行施工。施工人员应树立保证工程质量的责任收,

16、对施工质量要高标准、严要求，做到思想重视、组织严密、措施落实、施 工精细。1、施工准备编制施工方案，选择经济合理的施工方案，健全技术管理系统，制定技术措施，落实技术岗位责任制，做好技术交底，以及质量检验和评定的 准备工作。进行原材料检验，各种原材料必须符合规定标准；备足材料，并妥善保管，按品种、规格分别堆放，注意防止骨料中掺混凝土等污物。将需用的工具、机械、设备配备齐全，并经检修试验后备用。做好基坑排水和降低地下水位的工作，要防止地面水流入基坑，要保 持地下水位在施工底面最低标高不小于 30cm以避免在带水或泥浆的情况 下，施工混凝土结构。施工过程中的检查:混凝土原材料必须符合现行国家标准，施

17、工及验收规范和设计的有关 规定。所用外加剂应有出厂合格证及使用说明书，现场复验其各项性能指标 应合格。检查混凝土搅合物配料的称量是否准确， 如搅合物用水量、水泥重量、 外加剂掺量等。检查混凝土搅合物的坍落度，每工作班至少测两次。掺引气型外加剂 的防水混凝土，还应测定含气量。检查混凝土搅合物在运输、浇筑过程中有否离析现象，观察浇捣施工 质量，发现问题及时纠正。检查混凝土结构的养护情况。(3)结构施工后的检查各种原材料的质量证明文件、试验报告或检验记录。混凝土的强度试验报告单。分项工程及隐蔽工程验收记录。外观检查有无蜂窝、麻面、孔洞、漏筋等影响质量的缺陷，穿墙管、变形缝等细部构造是否封闭严密，整个

18、结构有无渗漏现象。若发现有渗漏 现象，应找出确切部位，分析渗漏原因，采取措施，及时修补。(4)安全施工施工电源开关箱必须装设漏电保护器，防止漏电伤人。振捣器的电源线、开关、胶皮线要经常检查，防止破损漏电伤人。操 作人员施工时应戴绝缘手套，穿防触电胶鞋。夜间施工，现场及施工道路应装有充足的照明设施。该方案针对装置内钢筋混凝土设备基础的施工进行编制。设备基础中 存在大量预埋地脚螺栓，在设备基础模板的施工中，设备基础中地脚螺栓 的施工是设备基础模板施工中的难点，大体积混凝土也是施工的重点，以 下重点对大型设备基础中地脚螺栓的施工和大体积混凝土的施工作重要叙 述。1.6主体结构钢筋工程施工方案工程所用

19、钢筋必须具有生产厂家的出厂材质质量证明书，且钢筋进场 前钢筋生产厂家的资质和产品质量应得到甲方和监理工程师的签字确认, 施工前必须有监理工程师见证取样且试验合格后方可采用，钢筋焊接接头 均应在现场制取试件，并有见证取样人在场，经送检合格后方可正式焊接 用于工程。1、钢筋制作钢筋加工在施工现场进行下料、成型、制作,现场布置配套的加工机械设备，具体布置位置见现场施工平面图。钢筋除锈：钢筋除锈一般通过以下两个途径:一是在钢筋冷拉或调直过程中除锈；二是机械方法除锈。钢筋的弯曲成型：梁不小于6d、柱子不小于10d。二级钢筋末端做90°或135 °弯钩时，弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的

20、4倍。弯起钢筋中间部位弯折处弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的5倍。柱子钢筋接头位置：压力焊。工艺流程：套柱箍筋T电渣压力焊连接竖向受力钢筋T画箍筋间距线施工方法:套柱箍筋：柱筋绑扎前，先按图纸要求的间距，算好每根柱子的箍筋 数量。将箍筋套在下层伸出的予留钢筋上，然后用电渣压力焊焊接接长柱 子钢筋。在柱子主筋上用粉笔画出箍筋间距线，按已划好的钢筋位置线，将已 套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，箍筋接头要错开。箍筋要与主筋垂直，绑扎牢固。柱筋的保护层厚度按设计要求，在主筋外侧绑扎与保护层厚度相同的 垫块予以保证。模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：画箍筋间距7放主 次梁下层钢筋7穿主梁上层

21、钢筋7按箍筋间距绑扎7穿次梁上层纵筋7按 箍筋间距绑扎7抽出横杆落骨架于模板内。向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间 距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑扎箍 筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。箍筋在叠合处弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为1350,平直部分长度为10d,如做成封闭箍时，单面焊缝长度不小于5d。梁端第一个箍筋应设置在距离节点边缘 50mn处。在主、次梁受力筋下均应放垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受筋为双排时，可用短筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于

22、或大于22mm寸，宜采用焊接接头, 小于22mm寸，可采用绑扎接头，搭接长度为：I级钢筋35d, n级钢筋45d,I级钢筋另加弯钩。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离不得小于钢筋直径的10倍。接头不得位于构件最大弯矩处，受拉区域内I级钢筋绑扎接头的 末端应做变工艺流程：清理模板7模板上画线7绑板下层受力筋7绑负弯矩钢筋。清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预 留孔等及时配合安装。绑扎要求时，板的保护层厚度为15mm （板厚度W 200时，板厚度 200时，板的保护层厚度为20mm,钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面 所述

23、梁相同。5、楼梯钢筋绑扎工艺流程：划位置线T绑主筋T绑分布筋T绑踏步筋。在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每 个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁内。底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数 量和位置均要符合施工规范的规定。6、钢筋绑扎注意事项核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符。准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架和控制混凝土保护层用的水泥砂浆 垫块等。绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根穿插就位的顺序，并与模 板工联系，确定支模绑扎顺序，以减少绑扎困难。板、次梁与

24、主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁钢筋中，主梁的钢筋在下,筋。当有圈梁时，主梁钢筋在上。主梁上次梁处两侧均须设附加箍筋及吊7、钢筋的焊接A电渣压力焊（用于柱钢筋）钢筋焊接之前，焊接部位的污、杂物等应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。在正式进行焊接之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊，并作试件 送试，以便确定合理的焊接参数。合格后方可正式生产。在钢筋焊焊接中，焊工应认真进行自检、互检，若以发现偏心、弯折、 烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约 为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。W级钢筋焊接时，无论直径大小，均应采取预热闪光焊或

25、闪光7预热闪光焊工艺。试焊、做焊前试件：在每班正式焊接前，应选择的焊接参数焊接 试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确 定的焊接参数成批生产。保证焊接接头位置和操作要求：焊接前和施焊过程中，应检查和调整 电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧，电极钳口变形应立即 调换和修理。钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。钢筋端头120mn范围内的铁锈、油污，必须清除干净。焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。在钢筋对焊生产

26、中，焊工就认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、 裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。连接速度快。直螺纹连接套筒比锥螺纹短 40%左右，且丝扣螺距大, 不必使用扭力扳手，方便施工。应用范围广。对弯折钢筋、固定钢筋、钢筋笼等不能转动钢筋的场合, 可不受限制地方便使用。经济效益好。直螺纹接头比套筒挤压接头省钢70%左右，对锥螺纹接 头省省钢35%左右。便于管理。省去了用扭力扳手检测这道工序。对劳工素质及检测工具 的依赖性明显减小。(1)施工准备 参与接头加工的操作工人、技术管理和质量管理人员均参加技术培 训；设备操作工人经考核合格后持证上岗。 对运入现场的连接套筒进行检查。套筒应有产

27、品合格证，套筒表面 不得有影响性能的裂缝、节疤等缺陷；尺寸应符合要求。 清除连接套筒及端部的油污、铁锈等杂物。 根据要求的螺纹相关尺寸，调整螺纹轧制机的设置。 检查螺纹轧制机运转是否正常；轧制出的螺纹尺寸是否符合要求。逐个检查钢筋端头螺纹的外观质量，并用手将套筒拧进钢筋端头, 看是否过松或过紧，检查螺纹的深度是否符合要求。将检验合格的端头螺纹戴上保护套或拧上连接套筒，并按规格分类 堆放整齐待用。(3)直螺纹接头连接工艺筋同径和异径普通接头：先用扳手将连接套筒与一端钢筋拧紧，再将另一端钢筋与连接套筒拧紧。调接头(用于弯曲钢筋、固定钢筋等不能移动钢筋的接头连接)：先 将连接套筒和锁紧螺母全部拧人螺

28、纹长度较长的一端钢筋内，再把螺纹长 度较短的一端钢筋对准套筒，旋转套筒使其从长螺纹钢筋头逐渐退出，并 进入短螺纹钢筋头中，并与短螺纹钢筋头拧紧，然后将锁紧螺母也旋出, 与连接套筒拧紧。(4)质量检查外观检查：根据目测钢筋上的螺纹露在套筒外的长度判别钢筋直螺 纹接头连接质量。1.7主体结构模板工程施工方案1、柱模板框架柱断面为方形时，柱模板采用同柱截面等宽的竹胶板模板；框架 柱断面为异型时，柱模板采用定制异型模板。工艺流程：楼面或基础面上弹出柱轴线及边线7模板底找平7对准边 线安装柱模7加固、校正。柱、梁接头处模板安装：根据模板配板图用定制的接头异型模板和模 板卡连接柱梁侧模形成整体，并用专用卡

29、具加固。(1)安装梁模板工艺流程：弹线安装梁底模7绑梁钢筋7安装侧模7预检。弹出轴线和水平线。安装梁支撑之前(如土地面必须夯实)，支撑下垫通长脚手板。梁撑采 用双排或多排，支撑的间距由模板设计规定，一般情况下，间距以60100cm为宜。支撑双向加剪刀撑和水平拉杆，离地50cm设一道，以上每隔1.5m 设一道。按设计标高调整支撑的标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板应起拱，当梁跨度等于或大于4m时，梁底板按设计要求起拱。如无设计要 求时，起拱高度宜为全跨长度的 1/10003/1000。绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐检，并清除杂物，安装侧模板，把 两侧模板与底板用U形卡连接。用梁托架或三角架

30、支撑固定梁侧模板。龙骨间距为5075cm梁模板 上口用定型卡子固定。当梁高超过 70c m时，加穿对拉螺栓（或对拉钢片） 加固。安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将梁模板内杂物清理干净，检查合格后办预检。铺胶合板模板块：可从一侧开始铺，楼板在大面积上均采用整块板, 应拼缝严密。平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。标高校完后，支撑之间应加水平拉杆。根据支柱高度决定水平拉杆设几道。般情况下离地面2030cm处一道，往上纵横方向第隔1.5m左右一 道，并应经常检查，保证完整牢固。将模板内杂物清理干净，办预检。用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后集中运出。集中堆放。楼层较高

31、，支模采用双层排架时，先拆上层排架，使龙骨和模板落在 底层排架上，上层钢模全部运出后，再拆底层排架。侧模板拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏, 方可拆除。板与梁拆模强度如设计无规定时，应符合施工规范的规定。拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形的损坏。 早拆模技术3、应用范围：现浇混凝土水平楼板。采用水平楼板早拆模技术支模时，一只降落头的安全支承面积A< 0.75ft(1+4ho)/300q式中：ft :新浇混凝土早期抗拉强度值，单位N/mm2ho：新浇混凝土板截面有效高度，单位 mmq：施工和

32、结构自重均布荷载值，单位 KN/mm2早拆模技术支模时，竖杆数量及位置按支模稳定及承载力需要计算确 定。早拆模技术早拆模板时，留置竖杆数量由降落头安全支承面积确定。早拆模技术支模步骤如下:在钢管龙骨上安放60X 50mn木龙骨。按配模安装模板。梁板模板在浇混凝土之前，应检查轴线尺寸和断面尺寸，符合要求后, 方可浇灌混凝土，在浇灌混凝土时，应设专人看管模板。为保证模板的长期周转使用和混凝土浇筑质量，混凝土浇筑高度不应超过50cm步，不得用振捣棒振动模板。模板安装前，应涂刷脱模剂。拆模时及时进行修理，然后涂刷脱模剂待用。早拆模板技术拆模步骤如下:新浇混凝土强度达到拆模强度;旋下上调节手柄，使龙骨、

33、模板脱离混凝土下平面;拆除模板龙骨。拆除多余的竖杆。拆模时严禁用大锤砸，严禁高空掉落，应人工传递轻轻放下，分类码放整齐，早拆模系统拆模时严禁旋松降落头下调手柄。1.8混凝土工程施工方案1、凝土的制作与供应采用商品混凝土直接入模，根据具体情况向供应站提出技术参数，由用混凝土泵和输送管输送的混凝土拌合物成为泵送混凝土，由于泵送混凝土与通常意义上的混凝土的施工方法不同，因此对混凝土拌合物的要 求，除了满足设计规定的强度，耐久性等之外，还要满足管道输送的要求, 即要求有良好的可泵性，所谓可泵性是指混凝土拌合物具有可能顺利通过 管道不离析、不沁水、不阻塞和粘滞性良好的性能。材料要求:水泥：用普通硅酸盐水

34、泥，进场时必须有质量合格证，并经复验合格。 砂：采用中砂，要求通过0.315mm筛孔的占15%30%含泥量小于5%砂率宜控制在40%45%石子：用碎石，粒径一般不能超过管径的1/31/4，最大粒径不应大 于40mm含泥量小于1%粉煤灰：用工业n级粉煤灰，细度 0.080mm方孔筛筛余不大于8%外加剂：采用高效复合型减水剂，应符合有关标准的规定。4、泵送混凝土的配合比要求泵送混凝土配合比设计应符合国家现行标准评定标准(GBJ10 87) 和预拌混凝土有关规定。并应根据混凝土原材料、混凝土泵与混凝土 输送管径、泵送距离、气温等具体施工条件试配。必要时，应通过试泵送 确定泵送混凝土的配合比。泵送混凝

35、土的坍落度，可按国家现行标准混凝土结构工程施工及验 收规范的规定选用。泵送混凝土配合比设计时，应满足以下条件：泵送混凝土的水灰比宜 为0.40.6 ;泵送混凝土的砂率宜为38%45%泵送混凝土的最小水泥用量 宜为300kg/m3;泵送混凝土应掺适量外加剂，并应符合国家现行标准混凝土泵送剂的规定。外加剂的品种和掺量由试验确定。不得任意使用。泵送的含气量不应大于3%模板内垃圾、木屑、泥土、积水和钢筋上的油污等清理干净；模板在 混凝土浇筑前洒水润湿，模板内侧刷隔离剂。浇筑混凝土必需的脚手架已经搭设，经检查符合施工需求和安全要求。泵送操作人员经培训、考核合格，持证上岗；对全体施工人员进行细 致的技术交

36、底。6、施工操作工艺混凝土分层铺设后，应随即用插入式振动器振捣密实。1台泵应配备34台振动器（其中12台备用）。当混凝土坍落度大于15cm时，振捣一 遍即可；当坍落度小于15c m时，应与普通混凝土一样振捣，以机械振捣为 主，人工捣固为辅，捣固时间以1530s为宜。泵送混凝土入模用水平管或布料杆时， 要将端部软管经常均匀地移动, 以防混凝土堆积，增加压送阻力而引起爆管。当混凝土浇到最后阶段，对 泵采取“分段停泵”的办法。沿地面铺管，每节管两端应垫50mM 10mn方木，以便拆装；向下倾斜 输送时，应搭设宽度不小于1m的斜道，上铺脚手架，管两端垫方木支承, 因压送时输送管会产生较大的振动，管子不

37、宜直接铺设在模板、钢筋上, 而应搁置在马登或临时搭设的架子上。泵送将结束时，应计算好混凝土需要量，以便决定拌制混凝土量，避 免剩余混凝土过多。混凝土泵送完毕，应进行混凝土泵、布料杆及管路清洗。管道清理可 采用空气压缩机推动清洗球清洗。方法是先安好专用清洗管，再启动空压 机，渐渐加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排 空。管道拆卸后按不同规格分类堆放备用。7、质量标准泵送混凝土必须计量准确并用机械搅拌，搅拌时间要符合施工规范的 规定。混凝土的坍落度宜为818cm各罐拌合物的坍落度应均匀。拆除管道接头时，应先进行多次反抽，卸除管道内混凝土压力，以防 混凝土喷出伤人。清管时，管端应

38、设安全档板，并严禁在前方站人，以防喷射伤人。10m应将清洗管道可用压力水冲洗或压缩空气冲洗，但二者不得同时使用。在 水洗时，可中途改用气洗，但气洗中途严禁转换为水洗。在最后泵压缩机压力缓慢减压，防止出现大喷爆伤人。严禁用压缩空气清洗布料 杆。泵送混凝土在运输、卸料过程中如发现坍落度损失过大（超过 2cm , 严禁向搅拌车或储料斗内任意加水，但可在搅拌车内加入与混凝土相同水 灰比的水泥浆或混凝土配比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能喂泵。在泵车受料斗上应装孔径50mM 50mmi勺振动筛，防止超规格骨料混 入，以加快卸料和防止堵管。当气温高时，在管上遮盖草袋，泡水润湿。泵送混凝土时，输送管内有压力

39、或成弱喷射状态，易造成混凝土出现 分离现象，浇灌时，要避免对侧模板直接喷射，混凝土输送管口应保持距 模板50100cm的距离，以免分离骨料堆在模板边角，导致出现蜂窝等质量 问题。泵送中途停歇时间，一般不应大于 60mi n,如超过应予清管或添加自 拌混凝土，以保证泵机连续工作。泵送为多机连动作业，距离较远，应配有远距离控制机构和通讯联络 设施，以保证畅通可靠，浇筑连续作业。泵送混凝土应搞好现场组织工作，配备精干劳动力，每台泵车需配备的劳力，视浇筑速度和结构复杂程度而定，一般每台泵车配备710人（其 中混凝土工45人，辅助工23人，表面抹平12人）；使用输送管时，要 增加辅助工46人，负责装拆、

40、洗管子。泵送过程，要做好各项记录，如开泵记录、机械运行记录、压力表压 力记录、塞管及处理记录、泵送混凝土记录、清洗记录，检修记录以及混 凝土坍落度抽查记录等，以备作为评定质量、交接验收的资料。11、正确预留和处理施工缝为满足设计以及工期要求，宜柱梁板一起浇注。施工缝每层只在柱根 部留设一道水平施工缝。施工缝处理必须按规范要求剔除水泥浆和松动的 石子，浇水湿润后方可浇注新的混凝土。12、混凝土的振捣混凝土振捣：有梁板采用插入式振动器和平板振动器，柱子采用插入 式振动器。混凝土柱宜采用插入式振动器，振捣棒的操作要做到“快插慢拔”在振捣过程中，宜将振捣棒上下抽动，以使上下振动均匀，每点振动般以20s

41、30s为宜，但还应视混凝土表面呈水平状，不再显著下沉、不 再出现气泡和表面不泛出灰浆为准。分层浇筑时，振捣棒应插入下层 5cm左右，以消除两层之间的接缝。振捣时要严禁振动模板和钢筋，并尽量避免碰撞钢筋、管道、预埋件 等。振捣混凝土时要有专人看管模板，如发现异常现象及时处理。每振捣完一段，应随即用铁锹摊平拍实，木抹槎平。如果浇注时间过长，现场管理人员应执行轮换班跟踪作业制度。13、混凝土的养护混凝土表面沁水和浮浆应排除，待表面无积水时，宜进行二次压实抹光。泵送混凝土一般掺有缓凝剂，宜在混凝土终凝后才浇水养护，并应加 强早期养护。泵送混凝土水泥用量较大，对体积较大的基础，宜进行保温保湿养护, 以控

42、制温差与收缩裂缝的出现。为了保证新浇的混凝土有适宜的硬化条件，防止早期由于干缩产生裂 缩，混凝土浇筑完12小时后应覆盖洒水养护；柱模板拆除后，柱采用0.5mm厚塑料膜覆盖浇水养护；板视气温变化情况每间隔一定时间浇水养护，保证混凝土表面湿润。普通混凝土连续养护时间不少于7天。1.9砌筑工程1、作业条件(1) 对进场砌块型号、规格、数量和堆放位置、次序等已进行检查、验收、能满足施工要求。砌块应按不同规格和强度等级整齐堆放。堆垛上 应设标识。堆放场应平整，并做好排水，作好雨天应急覆盖砌块的准备。(2) 所需机具设备已准备就绪并已安装就位。(3) 根据施工图要求制定施工方案，绘好砌块排版图，预制好端头

43、、转角等专用收口砖，选定砌块吊装路线。吊装次序和组砌方法。(4) 砌块基层已经清扫干净，并在基层上弹出纵横跨轴线、边线、门窗洞口位置城及其他尺寸线。(5) 立好皮数杆，复核基层标高。根据砌块尺寸和灰缝厚度计算皮数和排数，以保证砌体尺寸符合设计要求。砌块表面的污物、泥土及孔洞底部的毛边均清除干净。(7)砌筑部位(基础或楼板等)的灰渣、杂物清除干净，浇水湿润。混凝土与砂浆由试验室做好试配，确定配合比，准备好试模。 随砌随搭好的脚手架；垂直运输机具准备就绪。2、材料和质量要点(1)材料关键要求1)水泥：使用前或出厂日期超过三个月必须复验，合格后方可使用。 不同品种、不同强度等级的水泥不得混合使用。2

44、)砂：颗粒坚硬，不含有机有害物质，含泥量不大于 3%。3)石子：颗粒坚硬，不含有机有害物质，含泥量不大于3%4)石灰膏：质地洁白、细腻，不含未熟化颗粒及其他杂质。5)保温材料：厚度、保温性能等符合设计及规范要求。6)7)钢筋网片：无漏焊，尺寸及网眼尺寸与内外砌块组合尺寸匹配。 砌块的几何尺寸、规格、图案、颜色必须与设计要求相符。8)进入现场的材料应按相关标准规定要求进行检验。4)墙体内应尽量不设脚手眼，如必须设置时，可用190mM 190mm<190mn砌块侧砌，利用其孔洞作为脚手眼，砌体完工后，应用C15混凝土 将脚手眼填实，梁挑耳和脚手眼外侧部位采用单独预制装饰砖或做假砖保 证不出现

45、色差。5)墙体表面的平整度和垂直度、灰缝的均匀程度等，应随时检查并校 正所发现的偏差。在砌完每一层楼后，应校核墙体的轴线尺寸和标高。在 允许范围内的轴线以及标高的偏差可在楼板面上予以校正。(3) 质量关键要求1)注意防止出现整面墙色差和表面缺损。进场砌块保证工程用量，同一批次进场砌块尽量使用在一个立面上。砌块上墙前必须作好选砖工作，无缺楞掉角等破损。2)注意防止出现表面观感质量不符合要求。砌筑过程中保证砂浆饱满度，横竖缝交接处应平顺、水平缝、立缝应 横平竖直，砌筑过程中要将窄缝、瞎缝作好开缝处理。勾缝后及时清扫墙面，避免时间过长灰浆干硬难于清除。1.10预制构件施工工艺预制构件可分为钢筋砼吊车

46、梁、折线型屋架、大型屋面板等。大型屋 面板在预制构件厂预制，吊车梁、折线型屋架、连系梁原则上在现场预制, 具体根据中标后实际情况确定。1、屋架施工屋架在跨外整榀平卧制作，与柱列线平行排放，无底模重叠浇筑(即。上下底模采用三七灰土夯实，平铺一层红砖，上抹砂浆，铺油毡隔离层)弦侧模采用木模，用斜支撑或螺栓固定。待下层强度达30%以上，上层才支模浇筑混凝土，下层拆模清理支在上层，分层支模。上下弦钢筋骨架预 制好先安装，然后将上下箍筋排放好，放好预埋件，穿入主筋，绑好后安 装侧模。浇混凝土前，模内杂物清扫干净，洒水湿润，浇筑时分两个小组, 从下弦中间开始向两端浇筑，最后在上弦中部合拢。浇筑采用赶浆捣固

47、法, 可一次浇筑全厚，需以人工插捣辅助机械振捣，使边角密实，并注意保证 上弦及支座予埋件背面密实和位置准确。 在锚固端套上锚垫板，安装挤压锚螺丝套至钢绞线端部25mm 将装有螺丝套的钢绞线端头，穿过挤压机模具孔，套上挤压锚外坯, 固定在挤压机端头上。 开动油泵，使挤压锚穿过模具孔挤压锚固。 挤压完毕的钢绞线，应集中堆放避免雨淋生锈。(3) 钢绞线穿筋:穿筋前应检查孔道是否畅通并将端头钢绞线用捆丝扎牢。 穿筋时将挤压锚对称分布在屋架两端。 多根钢绞线穿筋时，第一根穿筋后，张拉端先装锚具，并使钢绞线 拉紧再穿第二根，依此类推，避免钢绞线互相缠绕。(4) 钢绞线张拉: 后张预应力砼屋架一般平卧叠层制

48、作，其张拉顺序宜先上后下逐层 进行。为减少上下层之间因摩擦引起的预应力损失，应逐层加大张拉力,最大不应超过控制应力的5%张拉时应严格按设计控制应力操作。 实际伸长值为与理论伸长值相差大于 10%或小于5%寸应停止张拉, 待查明原因再进行张拉。(5) 孔道灌浆:预应力筋张拉后，在高应力状态下应及时灌浆，灌浆工作应缓慢均 匀地进行，不得中断，并应排气通顺。 在孔道两端冒出浓浆并封闭排气孔后，宜再继续加压 0.49 0.59N/mm2稍后再封闭灌浆孔。灌浆后暑期30-45分钟，冬期12 小时宜再进行二次灌浆。 低温灌浆时，水泥浆温度宜为10-25C,并作好保温工作，5d内水泥浆温度保持在5C以上。

49、灌浆过程中要留置水泥浆试块,用7.07cm立方体无底模制作，起吊前应达到M2(i3、质量要求(1) 钢绞线进场必须有厂家产品合格证明，并分批检查其表面尺寸,有无锈蚀断丝现象，同时取三根 70mn长作试验，合格后方可使用。(2) 钢绞线堆放地，下料地必须平整，坚硬、干净、无腐蚀钢绞线的物质、气体，为此不得露天堆放，并不得直接放在地上。(3) 钢绞线切割用砂轮切割机。不得采用加热、焊接、电弧切割。切断前，两侧5cm处用绑扎丝绑牢。(4) 锚具进场必须有厂家出厂合格证，并 10%由取检查外观质量、外形尺寸是否符合要求，复验合格的锚具，使用前必须进行 5%勺预拉检验。(9)水泥浆自调制至压入管道的间隔

50、时间不得大于 40分钟，工作完毕应全面彻底清洗设备。1.10.2大型屋面板制作大型屋面板提前在预制构件厂制作，具备安装条件后拉至工地现场进 行吊装。1.10.3预制构件吊装1、吊装前准备(1) 技术准备：认真审核设计文件，编制作业计划进行各种吊装验算。(2) 现场施工准备：包括场地、道路、机具等条件创造。(3) 主要构件准备：构件检查、构件弹线及连接部件准备。2、选择吊装机械，确定吊装参数据构件重量、外形、安装位置、吊装方法等，计算选定吊装机械型号、 吊装参数。3、吊装方法(1) 屋架吊装屋架采用四点绑扎，单机旋转法吊装，第一榀就位校正后用缆风绳临 时固定两侧，另一端在侧向弯曲反方向一侧焊一立

51、钢板，然后用倒链在下 弦中点附近侧拉到位，临时点焊活动端，垂直度采用缆风绳校正法，最后 用经纬仪检查无误后固定。屋架吊装示意下图所示。(2) 屋面板安装屋面板由檐口开始向屋脊对称，由低到高进行，安装时在屋架上画出 中心线位置，使两端及左右缝隙均匀，四点均放稳后立即焊接(至少三点) 固定。1.11给排水工程1、管道预留预埋施工在施工前，针对需进行暗埋、预留的部位绘制出预留预埋施工草图,标明预留预埋的轴线部位、标高。根据绘制的施工草图，就预留暗埋的位 置、标高，进行施工现场核对、查看，并与土建密切配合。防水钢制套管 的规格型号及加工制作样式，必须符合设计要求及使用要求。(1) 防水钢套管制作加工：

52、根据设计图纸及防水钢套管的预留预埋位置、标高、规格型号、用途等进行编号，并列出清单，依照标准图集进行 加工制作。(4) 管道穿楼板孔洞的预留，应根据管道的规格、平面位置，绘制施 工草图，并与甲方、监理就预留孔洞的位置、大小进行核对，确认无误后， 在打灰之前进行预留。(5) 管道暗埋及套管预留施工完毕后， 经甲方监理验收合格后再进行隐蔽，并做好管道、地漏敞口处的防堵塞措施。2、室内给水管道系统 管道安装前，按设计图纸与现场预留洞位置等实际情况作配管简图, 决定各种管件的实际位置。必须检查预留空洞的位置和标高是否正确，选 择合格的管件，打各楼层孔洞时，自顶层向底层吊线坠，弹出各立管安装 的垂直中心

53、线，作为现场安装的基准线。管道安装应自下而上分层进行。先安装立管，后安装横管。 不锈钢管管道安装要求：搬运管道过程中要小心轻放，避免油污,严禁剧烈撞击，与尖锐物品撞触和抛、滚、拖。管材应水平堆放在平整地 上，应避免弯曲材料。同种材质给水管材与管配件之间，应采用丝扣或沟槽连接。管材、管 件等材料应有质量检验部门的产品合格证；管材应标有规格、生产厂的名 称和执行的标准，管件上应有明显的商标和规格代号， 包装上应标有批号、 数量、生产日期。屋面上的水平管段，在阀门、三通、弯管及直线管段，适当间距的下部应设支墩，可用钢支架或用C10混凝土捣制。给水横管应有0.002-0.005 的坡度坡向泄水装置。3

54、、室内排水管道系统 室内排水管道按如下安装顺序施工，即：排出管7底层埋地横管7底层器具排水支管T埋地排水管灌水试验及验收T排水立管T各楼层排水横 管7楼层器具排水支管7卫生器具安装7通水试验和通球试验及验收。 排水立管与排出管的连接，宜采用两个 45°弯头连接。 生活排水管道的坡度：管径(mm5075100125150200标准坡度35252015108排水立管的检查口应安装在距地面 1.0m处，检查口的方向应方便检修，暗装立管应在检查口处设检修门。4、管道压力试验及验收 试验压力应为管道系统工作压力的1.5倍，不得小于0.6MPa。试压时应符合下列规定。(1)金属及复合管给水管道系统在试验压力下观测10mi n,压力降不应大于0.02MPa,然后降到工作压力进行检查，应不渗不漏；塑料管给水 系统应在试验压力下稳压1h,压力降不得超过0.05MPa,然后在工作压力的1.15倍状态下稳压2h,压力降不得超过0.03MPa同时检查各连接处不得渗漏。(2) 水压试验前，管道应固定，接头需明露。(3) 管道注满水后，先将排出管道系统内的空气，进行水密性检查。(4) 加压宜用手压泵。升压时间不小于 10mi n,加压至规定试验压力稳压1h,测得压力降不超过0.06MPa。(5)在工作压力1.15倍状态下，稳压2h，压力降不超过0.03MP