逆作法沉井施工方案

1、一、编制依据 02二、工程概况 02三、施工技术方案 03四、工程质量及安全保证措施 .25五、施工进度计划安排及工期保证措施 .27六、劳动力及机械配备 .30环南泵站改建及过江管工程工法井施工专项施工方案一、编制依据1、宁波市城市排水有限公司提供的技术规范。2、上海市政工程设计研究院设计的施工图纸。3、图纸会审精神及答疑。4、中华人民共和国工程建设标准强制性条文（城市建设部分）5、砌体工程施工质量验收规范（GB50203-2002。6、硅结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002。7、钢筋焊接及验收规程（JGJ18-96）。8、宁波市水泥搅拌桩法加固地基设计、施工和质量检验暂行细则

2、（1993）9、给水排水管道工程施工及验收规范（GB50268-97）10、现场情况及我公司的技术力量装备、施工经验。二、工程概况根据施工图纸及现场踏勘，本工程过江倒虹管两座逆作法工法井 HW1位于海曙区顶管沉井采用带围护的逆作法特殊沉井，四周设支护 钻孔桩和旋喷桩止水帷幕，基坑内结构底部5米深度范围内注浆满堂加固。其中HW仰为接收井，井内直径为5米，设计井盖标高为2.65m, 沉井内底标高为-11.8m,沉井井壁深度为13.65米；灌注桩桩径800, 有23根，沿沉井中心R=3300均匀分布，桩长21.15m;旋喷桩桩径 800mm共46根，沿沉井中心R=3600均匀分布，桩长19.85米，

3、另外 以顶进洞门为中心加设5根旋喷桩，旋喷桩标高为-7.5-13.5 ,长度 6米。HW站为工作井，井内直径为7米，设计井盖标高为3.15m,沉 井内底标高为-11.8m,沉井深度为14.15米；灌注桩桩径为800,有 30根，沿沉井中心R=4300均匀分布，桩长21.65m。旋喷桩桩径800 mrm有60根，沿沉井中心R=4600均匀分布，桩长20.35米，另外以 顶进洞门为中心加设5根旋喷桩，旋喷桩标高为-7.5-13.5 ,长度6 米（具体布置图见下页）。三、施工技术方案（一）施工顺序根据设计图纸以及以往施工经验，本工程逆作法沉井采用如下施 工顺序进行施工：钻孔灌注桩加固一旋喷桩止水帷幕

4、一坑底旋喷桩加 固一沉井施工一管道顶进（二）钻孔灌注桩施工1、钻孔灌注桩施工工艺流程宁波市政工程建设集团股份有限公司12合格2、施工顺序：因为本工程围护桩为沿沉井半径均匀分布，采用普通方法无法正常施工，我单位拟采取跳位施工，每间隔三根施工，计 划安排一台钻机进行施工。施工前对灌注桩桩位按一固定位置编号，HW/编号为123#,施工顺序安排为1#5#9#13#17#21# 3#7#11#15#19#23#2#6#10#14#18#22#4#9#13#17#21#25#29 #3#7 #2#6#10#14#18#22#2 16# 20# 24# 28#。HW1 13、施工方法(1)场地平整在工程开工

5、前，清除表土及建筑垃圾。#11#15# 19# 23# 276#30#4#8#12#由f港HW2 为保证文明施工，满足环20#。HWW编号为130#,施工顺序安排为保要求，在每只沉井旁边设置一个泥浆池和循环池，两者之间用明沟 相连，泥浆池约15n3,循环池约15吊，池深度为1.52.0m,均用石专 墙砌筑而成，并用砂浆抹面，在池边设防护隔栏。在泥浆池上配置3PN 泥浆泵用于循环，护筒内泥浆通过明沟直接排至循环池，并使护筒内 水位保持一定的水头，且泥浆不外泄。因工程所在地刚好在江边，施 工过程中沉淀池泥浆沉淀后，用泥浆梢船通过奉化江由甬江运到外海 倾倒。(2)测量定位测量定位基准点用硅浇筑固定牢

6、靠，并做好保护装置。测量定位 选用高精度的全站仪和钢卷尺测量，并做好桩位标志。挖埋护筒时， 再一次复测校对桩位中心，以确保桩位的准确性。然后，用水准仪从 甲方提供的绝对标高点引入，测出护筒口标高，并做好测量记录。(3)埋设护筒孔口护筒是保护孔口、隔离杂填土的必要措施，也是控制定位、 标高控制的基准点。因此，每个桩孔就位前均必须埋设护筒。护筒选 用直径900mms制护筒，为了不使护筒埋深太深后桩径变大而影响邻 近桩，施工时严格控制护筒底标高，保证护筒底标高在灌注桩设计标 高以上。护筒四周间隙用粘土回填并捣实，以确保护筒的稳定防止地 表土的坍塌。(4)钻机就位钻机就位时，转盘中心对准定位标志，用水

7、平尺校对水平，并校 对天车中心、转盘中心与桩位中心(三心)成一垂线。（5）成孔钻进a、钻进本工程成孔钻进采用正循环回转钻进方法，钻头选用三翼条形刮 刀，机上钻杆安装导向钢丝绳，因在成孔过程中钻头可能与已成型桩 体硅发生碰撞，为保证成孔垂直度，对钻头作加重处理，并在钻头上部 带扶正器，以增加钻头在孔底回转的稳定性，使钻进平稳、孔壁完整、 钻孔垂直。成孔质量标准序号项目标准1成孔方法回转式、泥浆护壁2桩径允许偏差（mm ）-0.10d 且0 -503垂直度允许偏差（） 1/1004孔底沉淤（cm）55桩位允许偏差（mm ）D/6且不大于100施工中根据地层情况，合理选择钻进参数，开孔时采用轻压慢转

8、， 正常钻进速度控制在6m/h以内。对两边均有成型钻孔桩的地方，在成 孔过程中，随时检查钻机三线位置，若有偏差及时调整，必要时减小 钻进速度，并上下多次清扫，保证钢筋笼能顺利下放。终孔前的钻进 速度放慢以便及时排出钻屑，减少孔底沉渣。b、护壁钻孔形成自由面时，由于受地层覆盖土压力的作用，使自由面产 生变形，泥浆使用得当可以抑制变形的产生，根据泥浆物理性能、不 同的地层情况，选用不同的泥浆性能参数，来平衡地层的侧压力，以 抑制孔壁的缩颈、坍塌。因本工程位于江边软土地层，属于易塌孔地层，泥浆性能参数选 用较大值。(6)清孔清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好坏直接影 响水下硅灌注施工、

9、桩身质量与承载力的大小。为了保证清孔质量， 本工程采用两次正循环清孔，在保证泥浆性能的同时，必须做到终孔 后清孔一次和灌注前清孔一次。第一次清孔利用成孔结束时不提钻慢 转正循环清孔，调整性能好的泥浆替换孔内稠泥浆与钻屑，时间一般 不宜少于30分钟。第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后，利用导管进 行正循环清孔，清孔时经常上下窜动导管，以便能将孔底周围虚土清 除干净。每次清孔后沉渣均需少于50mm并在第二次清孔后及时灌注 第一斗混凝土。(7)钢筋笼a、钢筋笼制作钢筋选用质量保证书齐全，并通过抽样复检合格的材料，由专职 钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊质量按规定要求抽样送 检。钢筋笼在预制模中

10、点焊成型，做到成型主筋直、误差小、箍筋圆、 直观效果好。钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用双面焊接，焊缝长 度A10D,且同一截面接头数w 50%错开。钢筋笼制作标准项目主筋间距箍筋间距钢筋笼 直径钢筋笼 长度保护层允许偏差(mm)+ 10+ 20+ 10+ 100+ 20b、钢筋笼保护层为了使钢筋笼主筋有一定的保护层，在钢筋笼上设置硅垫块。整 块采用水泥砂浆通过特制的模型制成，直径为 100mm厚度为50mm 中心穿一直径15mm勺小孔，以便固定在钢筋笼的箍筋上，每隔24m 设置一组垫块，每组垫块对称设置块。b、钢筋笼入孔固定根据设计笼顶标高与孔口标高，计算好钢筋笼的吊筋长度，吊筋 采用三根直

11、径D20的钢筋固定的孔口机架底盘上，使钢筋笼准确地下 入孔中位置。在水下硅灌注施工中，当硅面上升至钢筋笼底部附近时， 应放慢灌硅速度，以免钢筋笼随硅面上升而造成钢筋笼的上浮。(8)水下硅灌注根据有关规定及施工实际情况，为保证文明施工等要求，本工程 硅采用商品硅，采用硅专用输送车运输。a、导管导管采用直径为250mm勺无缝钢管，游轮丝扣连接，密封性好、 刚性强、不易变形。在使用前必须检查丝扣的好坏和导管内是否有残 物；使用后应将导管清洗干净，涂油保护丝扣，堆放整齐。b、水下硅灌注根据孔深配置导管长度，并按先后次序下入孔内，导管口距孔底 距离控制在400600mme围内，当第二次#孔结束时，在 2

12、5分钟内 注入足够的初灌量，以满足初灌导管埋入深度超过800mm硅开始灌注后，保持连续不断灌注水下硅，导管埋深一般控制在26m的范围内。为了保证桩顶质量，硅灌注面比设计桩顶标高高出0.50m左右。c、试块制作现养护现场随机到场硅取料，每桩一组，采用 150X 150X 150mm标准试模，按规定要求制作，隔日拆模后现场水中养护，定期送试验室做抗压强度试验。4、质量控制护筒施工 护筒埋设中心位置与桩位允许偏差w 20mm,埋设进入原状 土 20cm。 护筒埋设完毕后，桩位中心点插上。12钢筋，以利桩架就位 对中。 护筒埋设后，四周需用粘土回填、压实，防止钻孔时浆液漏失。成孔施工 成孔直径必须达到

13、设计桩径，成孔用钻头应有保径装置，钻 头直径应经常检查核验尺寸。 成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻。为确保成孔 施工顺利，防止设备故障，现场配备足够的机械配件。 成孔过程中，孔内泥浆液面应保持稳定，并高出地下水位1m以上且不低于自然地面 30cm。相邻两钻孔不宜过近，在刚灌注完混凝土的围护桩邻近钻孔 时，其安全距离不小于4d,或时间间隔大于36小时。 成孔过程中泥浆循环梢应经常疏通，泥浆箱、沉淀箱也要定 期清理。清孔施工清孔结束后，孔内应保持水头高度，并应在 30分钟内灌注混凝 土。若超过30分钟，必须重新测定泥浆指标，如超出规范允许值， 则应再次清孔。钢筋笼制作及安放钢筋笼制作前应清

14、除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准 确控制下料长度。钢筋笼采用环形模制作，制作场地保持平整。钢筋笼焊接选用E50焊条，焊缝宽度不应小于0.7d,厚度不小 于 0.3d。成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。钢筋笼安装入孔时和上下节笼进行对接施焊时，应使钢筋笼保 持垂直状态，对接钢筋笼时应两边对称施焊。孔口对接钢筋笼完毕后，需进行中间验收，合格后方可继续下 笼进行下一节笼安装。混凝土施工混凝土如因运输周转产生离析现象，应重新搅拌后才能使用。混凝土灌注必须保证连续紧凑地进行，单桩浇灌时间不宜超过8小时。混凝土灌注的充盈系数不得小于 1.05,也不宜大于1.1。导管使用后

15、应及时清除管壁内外粘附的混凝土残浆，以防再次 使用时阻塞导管。混凝土初灌量应保证混凝土灌入后，导管埋入混凝土中深度为0.8 1.3m。混凝土浇灌中应防止钢筋笼上浮，在混凝土面接近钢筋笼底端 时灌注速度应适当放慢，当混凝土进入钢筋笼底端12m后，可适当 提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。混凝土实际浇灌高度应高出桩顶 0.5m以上，保证桩顶混凝土 达到设计要求。环南泵站改建及过江管工程工法井施工专项施工方案5、质量通病预防措施坍孔埋设护筒时，在护筒底部夯填 50cm厚粘土，夯打密实。放置 护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或位移。保持孔内水位高出孔外水位 1m

16、以上，泥浆泵等钻孔配套设备 应有一定的安全系数，并配备备用措施，以应急需。根据不同土层采用不同的泥浆密度和转速，如在砂性土或含少 量卵石中钻进时，可用一或二档转速，并控制进尺；在地下水高的粉 砂中钻进时，宜用低档慢速钻进，同时加大泥浆密度和提高孔内水位。钢筋笼的吊放、接长要谨慎，不得碰撞孔壁。尽量缩短成孔后至浇筑混凝土的间隙时间。如果发生坍孔，采用优质粘土回填至坍孔处1m以上，待自然沉实后在继续钻进。成孔偏斜钻机就位时，保持转盘、底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡 盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。场地要平整坚实，支架的承载力满足要求，在发生不均匀沉降时，随时调整。倾斜过大时

17、，应回填粘土，待沉积密实后再钻。缩孔发生缩孔现象，则采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计 要求。宁波市政工程建设集团股份有限公司ii环南泵站改建及过江管工程工法井施工专项施工方案钢筋笼位置偏差在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设置一组垫块，以此控制混凝 土的保护层厚度，并使钢筋笼的平面位置对准桩孔轴线。偏差的桩孔应在吊放钢筋笼前反复扫孔纠正。钢筋笼应在垂直的状态时吊放入孔。钢筋笼上浮在灌注混凝土时，当混凝土上升到接近钢筋笼上端时，应放慢 灌注速度，减少混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼被顶托而上浮。 当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，再提升导管，减少导管埋入 深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当

18、距离时再按正常速度浇筑， 在通常情况下，可防止钢筋笼上浮。灌注混凝土前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，也可防止上浮。断桩严格控制混凝土配合比，并经常测试坍落度，防止导管堵塞。严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离混凝土面钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰挂住钢筋笼。保证混凝土的材料供应，使混凝土灌注工作快速连续的进行。如果发生断桩现象，则对其发生原因进行分析。当导管堵塞而 混凝土尚未初凝时，可吊起导管，在吊起一节钢轨或其他重物在导管 内冲击，把堵管的混凝土冲散或迅速提出导管，用高压水冲掉堵管混 凝土后，重新放入导管浇筑混凝土；当导管被钢筋笼挂住时，如果钢 筋笼埋入混凝土中不深，可提起钢筋笼

19、，转动导管，使导管脱离；如果钢筋笼埋入混凝土中很深，只好放弃导管；灌注桩因严重坍方而断 桩或导管拔出后重新放入导管时形成的断桩，是否需要在原桩外侧补 桩，需经检测后与有关单位商定。（三）旋喷桩施工1、旋喷桩施工施工流程框图2、高压旋喷桩原理高压旋喷浆属于深层搅拌法中的一种，原理是利用工程钻机钻孔 至设计深度后，用高压旋喷机把安有水平喷咀的注浆管下到孔底，利 用高压设备使喷嘴以20Mpa勺压力把浆液喷射出去，高压射流冲击切 割土体，使一定范围内的土体结构破坏，并与土体搅拌混合并强制与 固化浆液混合，随着注浆管的旋转和提升而形成园柱形桩体，凝固后 便在土体中形成园柱形状、有一定强度、相邻桩体相互咬

20、合成一体的 固结体。喷射方式分为：旋喷，定喷和摆喷。旋喷桩主要用于加固地 基，提高地基的抗剪强度，改善地基土的变形性能，使其在上部结构 荷载作用下，不至破坏或产生过大的变形。按喷射介质及其管路多少可分为单管法、二管法、三管法等。根据设计要求本工程旋喷桩围护 及加固采用二重管法施工。施工时用同轴双通道二重注浆管复合喷射 高压水泥浆和压缩空气二种介质，以浆液作为喷射流，在其外围裹着 一圈空气流成为复合喷射流，成桩直径0.8m左右（止水帷幕）和1.0m 左右（坑底加固）两种。3、机具设备及材料要求高压喷射注浆法主要机具设备包括：高压泵、钻机、浆液搅拌 器等；辅助设备包括操纵控制系统、高压管路系统、材

21、料储存系统以及各种管材、阀门、接头安全设施等。旋转速度：16rod/min本工程选择JY-60型高压钻机:钻进深度：60 m油泵工作压力： 16 Mpa工作压力：45 Mpa工作流量：90 L/min最高升降速度：450 cm/min最高升降速度：15 cm/min最高旋转速度：38 rod/min最低旋转速度：10 rod/min设备工艺参数:高压水*空气浆液压力MPa250.70. 61流量L/min85300090喷口直径mm2.2一68提升速度：20cm/min（5min/m）浆液通常采用水泥浆，一般采用普通硅酸盐水泥（对仅抗渗而无抗冻要求时可使用火山灰水泥）。水灰比一般为0.8:11

22、21,固结体的抗压强度（28d）最大可达8MPa左右。当地下水位较高或要求早强 时，可加入氯化钙、三乙醇胺等速凝早强剂。本工程旋喷桩水泥掺入 量为25%再加每立方米120Kg粉煤灰，为加强止水效果，止水帷幕旋 喷桩另外掺加24%的水玻璃。旋喷使用的水泥采用 32.5级普通硅 酸盐水泥，水灰比本工程取 1.0。因稠度过大，流动缓慢，喷嘴常易 堵塞，增加排除故障时间，影响施工进度；稠度过小，对强度有影响。为消除离析，一般再加入水泥用量 3%勺陶土、0.9 %。的碱。浆液在旋 喷前1h以内配制，使用时滤去硬块、砂石等，以免堵塞管路和喷嘴。4、施工方法先用振动打桩机将带有活动桩靴的套管打入土中，然后将

23、套管 拔出一段，拔出地面高度大于拟旋喷的高度，然后拆除上段套管。安放钻机和慢速卷扬，用以旋转和提升旋喷管。将旋喷管通过钻机盘插入孔内。接通高压管、水泥浆管、空压管，开动高压泵、泥浆泵、空压 机和旋转钻机进行旋喷。用仪表控制压力、流量、风量。当分别达到 预定数量值时开始提升。继续旋喷和提升直至预定的旋喷高度为止。拔出旋喷管和套管。5、施工要点 止水帷幕内层旋喷桩施工顺序根据钻孔桩桩位错位顺序施工，外层根据内层位置错位顺序施工，坑底加固旋喷桩的施工顺序安 排为从中间向四周施打。施工前先进行场地平整，挖好排浆沟，做好钻机定位。要求钻 机安放保持水平，钻杆保持垂直，其倾斜度不得大于1%施工过程中对附近

24、构筑物或建筑物（如防洪墙、铁塔、房屋、路面等）的标高进 行监测，当标高的变化值大于（10mm时，暂停施工，根据实际情况调 整压力参数后，再行施工。高压喷射注浆的施工程序为：机具就位一贯入注浆管一试喷射 一喷射注浆-拔管及冲洗等。二重管法可用注浆管射水成空至设计深 度后，再一边提升一边进行喷射注浆。在插入旋喷管前先检查高压水 与空气喷射情况，各部位密封圈是否封闭，插入后先作高压水射水试 验，合格后方可喷射浆液。如因塌孔插入困难时，可用低压（0.12Mpa水冲孔喷下，但须把高压水喷嘴用塑料布包裹，以免泥土堵塞。喷嘴 直径、提升速度、旋喷速度、喷射压力、排量等旋喷参数见下表或根 据现场试验确定。项目

25、二重管法参数喷嘴孔径（mm）小23机高压泵压力 (Mpa)20 40且空压机压力 (Mpa)0.7性泥浆泵压力 (Mpa)浆液配比：水：水泥：陶土：碱（11.5): 1:0.03:0.0009喷射时，先达到预定的喷射压力，喷浆适量后再逐渐提升注浆管 中间发生故障时，停止提升和旋喷，以防桩柱中断，同时立即进行检 查，排除故障；如发现有浆液喷射不足，影响桩体的设计直径时，立 即进行复核。桩喷浆量Q （L/根）可按下式计算：HQ? q (1)v式中：H 一旋喷长度(m);v 一 旋喷管提升速度(m/min);q 一泵的排浆量(L/min);B一浆液损失系数，一般取0.10.2。HW仰喷浆量：HQ ?

26、 q (1)v=90 x ( 1+0.15) x 19.85/0.2= 10272.375( L/ 根)HWW喷浆量：HQ? q (1)v=90 X ( 1+0.15) X 20.35/0.2= 10531.125( L/ 根)旋喷过程中，冒浆量控制在10%-25烧间。对需要扩大加固范围 或提高强度的地段采取复喷措施，即先喷一遍清水，再喷一遍或两遍 水泥浆。为保证成桩半径，由有经验的操作人员控制旋喷过程中高压 泵压力，并随提升高度减小压力。喷到桩高后迅速拔出浆管，用清水冲洗管路，防止凝固堵塞。6、质量控制施工前检查水泥、外掺剂等的质量，桩位、压力表、流量表的精度和灵敏度、高压喷射设备的性能等。

27、施工中经常检查施工参数（压力、水泥浆量、提升速度、旋转速度等）的应用情况及施工程序。旋喷深度、直径、抗压强度和透水性应符合设计要求。高压喷射注浆可采用开挖检查、钻空取芯、标准贯入、载荷试 验或压水试验等方法进行检验。检验点的数量为施工注浆孔数的 工心5%对不足20孔的工程, 至少应检验2个点，不合格者应进行补喷。质量检验应在高压喷射注浆结束四周后进行。施工结束后28d,对施工质量及承载力进行检验、内容为桩体 强度、承载力、平均直径、桩体中心位置、桩体均匀性等。旋喷注浆地基质量检验标准如下表：旋喷注浆地基质量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值1水泥及外掺剂质量符合出J要求一查产

28、品合格证书或抽主 控 项 目2水泥用量设计要求样送检查看流量表及水泥浆3桩体抗压强度及设计要求水灰比按规定方法4完整性检验地基承载力设计要求按规定方法1钻孔位置mm50用钢直尺量2钻孔垂直度%200用钢直尺量目6桩体直径mm50开挖后用钢尺量7桩身中心允许偏差W0.2D开挖后桩顶卜500mm处用尺量，D为设计桩径(四)逆作法沉井施工1、施工顺序根据设计图纸以及以往施工经验，本工程逆作法沉井采用如下施 工顺序进行施工：冠梁-第一段井体-第二段井体-第三段井体一封 底一第四段井体。2、土方开挖土方开挖根据开挖深度分别采用机械挖土和人工挖土。根据设计 图纸，因冠梁开挖深度为1.5米左右，采用机械挖土

29、，自卸车直接运 输出场；其他各井段采用人工坑底挖土，出土方式采用吊土斗配合卷 扬机运至地面，再用自卸车运输出场。基坑开挖严格分五层进行，均 匀对称开挖，严禁超挖，基坑开挖周边严禁堆载。每层土方的开挖必 须待上道工序中硅强度达到设计强度的 70蛆上，方可进行。3、模板工程(1)模板制作为保证沉井硅外观质量，本工程沉井模板采用竹膏板模，模板尺 寸为1.2 X2.4m。模板用10螺纹拉杆与灌注桩固定，拉杆一端与灌 注桩钢筋焊接连接，另一端用梢钢卡固定在两根竖向钢管上，纵横向 间距都为60cmi为防止模板横向侧移，在沉井中间搭设一 4mx 4m左 右的脚手架，并用钢管做斜撑使之与脚手架连接牢固。斜撑横

30、向每 1.2m支撑一道，纵向也1.2m支撑一道。脚手架架子高度随沉井开挖 深度而调整，为加大斜撑底部与地基的接触面，在钢管下加垫块木板。 同时为保证硅外观颜色，利用同一品种的脱模剂。因本工程沉井每段 高度最高只有5米左右，沉井井壁40cm，对模板的侧向压力不是太大， 根据以往施工经验以上加固方式完全满足施工需要的扰度及强度要 求，本方案在此不在对扰度及强度进行验算。(2)模板安装模板工艺流程如下：模板加工一安装前检查一模板吊装就位一调整模板位置一安装 竖向钢管一拉杆固定-安装斜撑一斜撑固定-与相邻模板连接。因逆作法沉井模板支立具体施工方法除上下段接缝处需要特殊 处理外，其它与普通沉井一样，所以

31、在此只对井体接缝处处理作一叙 述，其它不再叙述。冠梁：基坑开挖至标高1.650处凿除桩顶浮浆，冠梁底模部分直 接利用灌注桩，部分采用夯实地基，在冠梁井内与第一井段接缝处沿 围护内周开挖一条深70cmi宽为80cm的沟梢，在该沟梢中回填黄砂, 并振实，底模支立在砂垫层之上。为保证下部硅密实度不因底模向下预留钢筋可能存在缝隙而受影响， 底模向下移10cm,拆除模板后再将该部分硅凿除；侧模采用木模，截面图如下：三角斜撑模板夯实地基灌注桩围护10螺纹拉杆三角斜撑夯实地基夯实砂槽冠梁模板支立截面图第一、二、三井段：基坑开挖至标高 -2.50 ,进行第一井段模板 的制作；基坑开挖至标高-6.50 ,进行第

32、二井段模板的制作；基坑开挖 至标高-9.50 ,进行第三井段模板的制作。为了上节井段的预留钢筋能 插入到砂垫层中，把底模按配筋图要求进行打孔。因此时上部硅已浇 筑完毕，所以需对上下接缝做特殊处理，为方便混合料投入，在接缝 处侧模上口设一杯型投料口，高出上下段接缝30cmi宽出井内壁25cmi 混凝土浇筑从投料口入料。假牛腿在混凝土浇筑后再凿除。为使连接 处有良好的密实度，在施工中采取二次振捣，即第一次振捣后，稍停 3060min,在混凝土初凝前再进行第二次振捣。截面图如下：第四井段和底板：当第三节井壁混凝土强度达到设计强度的 70%寸，进行第四段的土方开挖，开挖深度至-12.50 ,用人工将土

33、基面以及加固旋喷桩顶面清理平整，然后及时浇筑 20cm厚C25素硅垫层, 垫层找平养护后作为底板底模。在素硅初凝后及时浇筑底板，最后进 行第四节井壁混凝土浇筑。第四井段侧模以及与第三段接缝处处理与 前三段基本相同，底模直接利用底板硅，减少了底模安装。4、钢筋工程a、第一节井壁的钢筋制作时，预留第二段井壁钢筋，其长度满 足施工技术规程的要求，受拉主筋的连接均采用焊接，同一断面焊接 的数量50%两个焊接断面间距30cm，预留出的钢筋均插入黄砂中， 并确保垂直。b、用水泥砂浆垫块控制保护层。c、钢筋遇直径不大于300mm勺孔洞时可绕过，遇直径大于300mm的孔洞时应切断，同时应配置加强钢筋。d、在底

34、板钢筋制作时，预留井壁的钢筋。e、选择焊接技术熟练的焊工进场施工，特别是对主筋的焊接一 定要达到技术规程的要求。5、硅工程(1)硅拌和运输为了保证沉井的浇筑质量，沉井混凝土采用商品混凝土，利用专 用硅运输车运输进场，并采用混凝土泵送车进行沉井浇筑。(2)硅浇筑井体结构硅等级为C3Q抗渗S8,井壁厚400 mm地板厚度500 mmi于采用逆作法施工，结构墙体分多次浇筑。施工连接缝的处理， 采用斜缝连接。混凝土浇筑及间歇的全部时间不得超过混凝土的初凝 时间，同一井段的混凝土连续浇注，并在底层混凝土初凝之前将上一 层混凝土浇注完毕。在下次硅浇筑前，先对已浇硅表面进行凿毛、冲 洗干净、保持湿润，浇筑下

35、部墙体时，在施工缝处先铺一层厚度为15 30 mm勺硅配比相同的水泥砂浆、浇筑细致捣实，使新旧硅紧密结合。沉井制作完成后，断面的偏差不得大于 10cm和对角线的1%井壁厚 度偏差需小于15mm为加快拆模下沉，可在混凝土中掺加早强剂。(3)硅保护层为了使井壁主筋有一定的保护层，在钢筋上设置硅垫块。与水土 接触的井壁、底板上层及顶板均为35mm底板下层及梁为40mm硅垫 块采用水泥砂浆通过特制的模型制成，直径为 80mm厚度分35mmF口 40mmW种，中心穿一直径15mm勺小孔，以便固定在主筋的箍筋上，纵横向每隔2m设置一个垫块。(4)硅养护混凝土采用自然养护法，现场制作三组试块。根据以往的施工

36、经 验，混凝土 7天抗压强度能达到设计强度的 70%fc右，为加快施工进 度，在第七天进行一组试块试压，看其是否达到设计强度的70%如达到则马上进行挖土下沉，如强度不够，则对混凝土用太阳灯照射加 温养护，使它尽快达到下沉开挖的设计要求强度。四、工程质量及安全保证措施1、检查沉井位置与地形的相对位置是否与设计相符。2、严格按施工组织设计施工，尊重设计，自觉听从业主监理工 程师的监督，对每一道工序，均由业主及监理单位认可签证后，方可 进行下一道工序施工。3、测量定位所用的全站仪、水准仪等测量仪器须经过鉴定合格， 在使用周期内的计量器具按计量标准进行计量检测控制。4、轴线定位、控制点要严格保护，避免

37、毁坏，在施工期间，定 期复核检查定位是否位移。5、总标高控制点的引测，采用闭合测量方法，确保引测结果精 度。6、硅振捣应密实，妥善控制好振捣棒布点、插入深度及振捣时 间、次数。7、为保证硅的表面质量及拆模方便，模板采用同一品种的脱模剂，拆模后余留在模板面的硅必须铲清。8、做好硅的养护工作，保证养护时间。9、所有模板制作尺寸要准确、拼缝严密、刚度要好、支撑要牢靠。10、在结构施工过程中，对所有钢筋连续接头（除绑扎外） ，应 在监理见证下现场取样，选专业测试单位进行复试，合格后方可进行下道工序施工。11、施工过程中为防止止水帷幕失效，我们采用静压化学灌浆法进行补救。布孔：根据止水帷幕失效的轻重情况

38、，可在漏水洞口的外侧布置1-3个灌浆孔。钻孔：孔径80mm孔深要求达到最深漏洞的底部。材料：采用普硅32.5#水泥与化学浆。工艺：采用双液灌浆系统进行全孔灌浆，要求少量多次、反复灌浆。主要机械设备有：bw250泥浆泵，bw150泥浆泵，100型钻机，泥浆搅拌机和贮浆梢，高压灌浆管及其配件。根据止水帷幕失效的实际情况，选择不同的布孔方式和机具类型。12、为防止施工影响对周围的构筑物造成大的伤害，在施工过程中对沉井周边地表进行沉降观测，每只沉井设 4处观测点，当发现沉降量超过允许值时，及时处理。13、施工过程中为保证人员安全，所有参加工作的工作人员均系保险带下井作业，并派专人负责指挥，发现问题及时

39、处理疏散。五、施工进度计划安排及工期保证措施施工进度计划表时间工序名称20406080100120140HW2灌注桩HW2旋喷桩HW2沉井施工HW1灌注桩HW1旋喷桩HW1沉井施工管道顶进为了充分发挥专业施工队伍骨干力量和机械设备齐全的优势，我单位仔细考虑了本工程的特点，决定采取以下措施来保证工程按期完工：（一）从机械、人员落实上保证1、建立项目经理责任制，对工程实行指令性的计划目标，必须 保证工期，扩大公司信誉和影响，实行对项目经理工期奖罚考核制。2、组织和健全施工生产管理班子，在抓好质量、安全和材料供 应的基础上，更要抓好施工进度，做到进度和质量并进。3、配备足够的劳动力，特别加强木工、钢

40、筋工、泥工、硅工等 主要工种的力量，其他工程落实专业施工班组组织施工，并按进场计 划及时进场。4、选派技术力量较强、机械设备先进的施工队伍，分成若干个 小分队投入本工程的施工，从人员落实和机械设备配备上保证工期按 期完成。（二）从材料供应上保证项目部安排一名专业人员负责材料的采购、运输、保管，领导 和协调材料供应，确保工程需要，坚决杜绝停滞不前施工待料现象的 发生。工程所需的各种材料，视材料的性质和价格，分别采用外购和 当地采购的办法予以解决，并作一定数量的储备。（三）从施工计划编排上保证按照工期要求，分阶段制定施工计划和实施方案，重点工程和 难点项目，重点做好施工组织设计。合理安排各分项工程的施工顺序， 充分利用本公司经