IE工业工程技术——提高效率降低成本2005讲义

1、1n曹更新曹更新n2002006 6年年3 3月月2本课程的目标n1 理解S的作业和要求n2 掌握Sr 推行实务n3 学会观察制造现场。n4 深入分析效率。n5 识别问题（连问5个为什么）n6 改善（针对根本问题）n7 I7大手法3引子厨房里的IE124为什么IE会受到重视：n1、能够提高生产率！、能够提高生产率！众所周知，日本是一个国小、人多、资源缺乏的国家。二次大战后，厂房、道路、桥梁都受到严重破坏，经济面临全面崩溃，全年1/3时间停产，加上600万日军和移民拥回而失业人数激增。5n2、因为它能够降低成本，提高利润！、因为它能够降低成本，提高利润！n再看现在的日本，面积不到38万平方公里，

2、人口不过1亿多，但国民生产总值占世界国民生产总值的10%，据1980年的统计，日本国民的人均生产总值为1.087万美元，居世界第二位。为什么IE会受到重视：6拿汽车工业来说： 美国用工量 日本用工量装配一辆汽车 33个 14个制造一辆车身 9.5小时 2.9小时制造一发动机 6.8小时 2.8小时为什么为什么IE会受到重视：会受到重视：7一、一、工业工程概述nIE Industrial EngineeringnIEIE是凭着设计、改善或设定人、机、料的工作系统，以求是凭着设计、改善或设定人、机、料的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。致力于提高生产率与工作效得到更高生产力的专门技术。致力于

3、提高生产率与工作效率。率。n“设计设计”是指制订新的系统。是指制订新的系统。n“改善改善”是指把原有的系统修改得更完善更适合。是指把原有的系统修改得更完善更适合。n“设定设定”是指将是指将“设计设计”或或“改善改善”的系统，导入企业运的系统，导入企业运作体系，并能够稳固的发挥。作体系，并能够稳固的发挥。简单地说，IE是在尽量不增加劳动力的情况下，使生产力提升，成本降低的技术和科学。1 1、IEIE的定义的定义8n使生产系统投入的要素得到有效利用、降使生产系统投入的要素得到有效利用、降低成本、保证质量和安全、提高生产率、低成本、保证质量和安全、提高生产率、获得最佳效益。获得最佳效益。n以最小的投

4、入，得到最大的产出，以获得以最小的投入，得到最大的产出，以获得最大的效益。最大的效益。2 2、IEIE的目的的目的一、一、工业工程概述9 3 3、工业工程意识、工业工程意识q成本和效率意识q问题和改革意识q工作简化和标准化意识q系统意识q以人为中心的意识一、一、工业工程概述10n增值的概念： 站在客户立场上，有四种增值工作 使物料变形 组装 改变性能 部分包装 物料从进厂到出厂只有不到10%的时间是增值的！ 3 3、工业工程意识、工业工程意识一、一、工业工程概述11n浪费的概念： 3 3、工业工程意识、工业工程意识一、一、工业工程概述除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的以

5、外的一切东西。 消除七种浪费： 过量生产 返工浪费 过程不当 过多搬运 过多库存 多余动作 过多等待12、IEIE人员应该具备的资格人员应该具备的资格n 1.良好的职业道德良好的职业道德n 2.忍耐力忍耐力、判断力判断力、自信心、自信心n 3.问题分析能力问题分析能力n 4.对工作有强烈的兴趣对工作有强烈的兴趣n 5.对事物要能进行正确且公正的处理对事物要能进行正确且公正的处理n 6.具有独创力具有独创力n 7.碰到困境多动脑筋碰到困境多动脑筋n 8.进取心强进取心强一、一、工业工程概述13、生产与生产过程、生产与生产过程n1.1.狭义生产与广义生产狭义生产与广义生产 n2.2.生产系统是将生

6、产要素经过投入生产系统是将生产要素经过投入,“,“转换转换”而得到产而得到产出的过程出的过程 投入投入生产要素（自然与社会资源）生产要素（自然与社会资源） 生产对象生产对象原材料；原材料； 生产手段生产手段- -机器与设施；机器与设施； 劳动力劳动力 技术与信息技术与信息 产出产出产品与服务产品与服务 n3.3.衡量生产系统的效果衡量生产系统的效果生产率生产率 n4. 4. 提高生产率途径：技术与管理的有机结合提高生产率途径：技术与管理的有机结合 二、生产系统与二、生产系统与工业工程的关联14、 制造的总时间制造的总时间 方法研究与作业时间测定互补，一般会同时进行，让我们来分析一下在生产工场所

7、消耗的制造总时间吧。（1）基本时间基本时间：产品的设计完美，而且制造工程和作业方法也都非常完善的前题下，真正用于产品的制造时间。理想状态下的最短时间，更严密地可以说成是相当于“可以出售的工作”。二、生产系统与二、生产系统与工业工程的关联15、制造的总时间、制造的总时间 （2）多余时间：多余时间： （下图中A、B部分）由于设计上或者是生产方法等各种原因所造成的缺陷，而多余用去的时间。这部分时间的工作，也可以说成是“不能出售的工作”。二、生产系统与二、生产系统与工业工程的关联16、 制造的总时间制造的总时间 （3 3）无效时间：（无效时间：（下图中下图中C C、D D部分）由于管理监督部分）由于管

8、理监督者或是作业者的责任疏忽，而造成作业中断等待、滞留，者或是作业者的责任疏忽，而造成作业中断等待、滞留，使时间无效流失的时间。这可以说成是使时间无效流失的时间。这可以说成是“损失的工作损失的工作”。 IEIE大师大师M.E.MundelM.E.Mundel博士在谈到工厂现场的生产效率时博士在谈到工厂现场的生产效率时有如下论述有如下论述: : “ “如果生产的各项计划不充分的话如果生产的各项计划不充分的话, ,使得等待的时间使得等待的时间和多余准备浪费的时间过长和多余准备浪费的时间过长, ,而实际可利用的稼动时间不而实际可利用的稼动时间不足足70%”70%”。（稼动率。（稼动率=70%=70%

9、）。）。 * *从以上作业时间的解析中我们不难看出，在我们整从以上作业时间的解析中我们不难看出，在我们整个作业过程中，有很多时间被无故浪费流失了。因此，周个作业过程中，有很多时间被无故浪费流失了。因此，周密的计划、充分的准备是我们节约时间的第一步。密的计划、充分的准备是我们节约时间的第一步。二、生产系统与二、生产系统与工业工程的关联17、 制造时间的分析制造时间的分析现状下的总制造时间基本时间多余时间无效时间ABCD作业者制约的无效时间。由于管理人员方面的疏忽而造成的无效时间非能率的制造工程或作业方法而附加的作业内容所占用的时间。由于过程的设计或规格等的缺陷附加的作业内容所占用的时间。过程的基

10、本作业时间。二、生产系统与二、生产系统与工业工程的关联18、 作业内容作业内容分析分析基本作业内容基本作业内容A-1、不好的过程设计，妨碍着最经济的工程利用。不好的过程设计，妨碍着最经济的工程利用。A-2、标准化的欠缺，妨碍着高标准生产工程的利用。标准化的欠缺，妨碍着高标准生产工程的利用。A-3、不合适的品质基准，是导致不必要的作业的原不合适的品质基准，是导致不必要的作业的原因。因。A-4、由于设计问题，引发多余的物品移动。由于设计问题，引发多余的物品移动。B-1、错误的机械使用错误的机械使用B-2、不正确的工程或恶劣条件下的操作不正确的工程或恶劣条件下的操作B-3、错误的工具作用错误的工具作

11、用B-4、恶劣的配置，是导致浪费的原因恶劣的配置，是导致浪费的原因B-5、作业员采用不好的作业方法作业员采用不好的作业方法总总作作业业内内容容无效的时间无效的时间多多余余的的时时间间由于过程的设由于过程的设计或规格基准，计或规格基准，而导致附加的而导致附加的作业内容作业内容（A）非能率的制造工程非能率的制造工程或作业方法，而导或作业方法，而导致附加的作业内容致附加的作业内容（B）由于过程及工程缺陷而导致多余的作业内容由于过程及工程缺陷而导致多余的作业内容二、生产系统与二、生产系统与工业工程的关联19、人员别分析、人员别分析 如果只对作业方法实行了标准化，那么其标准化程度也只能是占如果只对作业方

12、法实行了标准化，那么其标准化程度也只能是占到到75%75%。（标准化。（标准化=75%=75%） 如果标准时间不完全，基准工作量设定不适合，那么作业者所能如果标准时间不完全，基准工作量设定不适合，那么作业者所能发挥出来的能力一般只能达成发挥出来的能力一般只能达成65%65%。（努力率。（努力率=65%=65%） 如果不能充分地发挥出流水作业效率，那么工程间差异纠正率能如果不能充分地发挥出流水作业效率，那么工程间差异纠正率能达到达到70%70%也算相当不错了。（工程差异纠正率也算相当不错了。（工程差异纠正率=70%=70%） 当然由于各个工厂的管理能力各异会导致以上数据各不相同，但当然由于各个工

13、厂的管理能力各异会导致以上数据各不相同，但作为一般情况分析，应该有一定代表性。作为一般情况分析，应该有一定代表性。 总合生产效率用以下计算式可以算出。总合生产效率用以下计算式可以算出。 总合生产效率总合生产效率= = 稼动率稼动率 标准化率努力率工程差异纠正率标准化率努力率工程差异纠正率 = 70% = 70% 75% 75% 65% 65% 70% 70% = 24% = 24% 从以上的计算式不难得出现状生产效率还有近从以上的计算式不难得出现状生产效率还有近4 4倍的空间，因此要倍的空间，因此要明确制约总合生产效率提高的诸多不利因素，并加以改善，努力减少明确制约总合生产效率提高的诸多不利因

14、素，并加以改善，努力减少基本作业时间、基本作业内容以外的其他所有的多余作业时间和多余基本作业时间、基本作业内容以外的其他所有的多余作业时间和多余作业内容，将作业内容，将“不能出售的工作不能出售的工作”和和“损失的工作损失的工作”所发生的要因全所发生的要因全部清除干净。部清除干净。 二、生产系统与二、生产系统与工业工程的关联20C-1、多种类的过程在短时间频繁更换造成休闲时间过多多种类的过程在短时间频繁更换造成休闲时间过多C-2、标准化欠缺，出现短时间运行造成休闲时间增加标准化欠缺，出现短时间运行造成休闲时间增加C-3、设计变更，使作业停止或修正，导致无效时间增加设计变更，使作业停止或修正，导致

15、无效时间增加C-4、拙劣的设计下的工作和命令，会导致人和机械的休闲时间过长拙劣的设计下的工作和命令，会导致人和机械的休闲时间过长C-5、拙劣的设计下的原材料不足，会导致人和机械的休闲时间过长拙劣的设计下的原材料不足，会导致人和机械的休闲时间过长C-6、机械设备的故障，给人和机械造成了休闲时间机械设备的故障，给人和机械造成了休闲时间C-7、恶劣状态下的机械设备，由于废品和修理增多导致无效时间增加恶劣状态下的机械设备，由于废品和修理增多导致无效时间增加C-8、恶劣条件下的作业者，由于不得已，休息出现无效时间恶劣条件下的作业者，由于不得已，休息出现无效时间C-9、事故造成作业停止和缺勤，使得无效时间

16、增多事故造成作业停止和缺勤，使得无效时间增多D-1、缺勤、迟到、怠工导致无效时间增加缺勤、迟到、怠工导致无效时间增加D-2、不重视工作的态度，是造成废品和修理原因，也是导致无效时间的不重视工作的态度，是造成废品和修理原因，也是导致无效时间的缘由缘由D-3、事故导致作业停止、缺勤，使得无效时间增多事故导致作业停止、缺勤，使得无效时间增多现现状状实实际际总总制制造造时时间间管理者和作业者的疏忽导致的无效时间管理者和作业者的疏忽导致的无效时间基本作业内容基本作业内容多余的作业内容多余的作业内容管理管理制约制约所浪所浪费的费的作业作业时间时间作作业业内内容容管理者的缺陷导致管理者的缺陷导致无效时间（无

17、效时间（C）作业者制约导致作业者制约导致的无效时间（的无效时间（D）二、生产系统与二、生产系统与工业工程的关联217 7 、工业工程研究的主要范围、工业工程研究的主要范围工作研究布置研究价值研究搬运研究IE研究的范围二、生产系统与二、生产系统与工业工程的关联22 二、生产系统与二、生产系统与工业工程的关联23三、 推行IE的流程顺序策划IE人员招聘培训程序/标准建立基础设施建立工装夹具建立效率在哪？路线研究动作研究时间研究改善评估工序研究24四、工序分析A A、产品型的工序分析表产品型的工序分析表此种分析表是以材料、零件及过程等以此种分析表是以材料、零件及过程等以“物物”为中心的变化工序的图表

18、，称为为中心的变化工序的图表，称为“过程工序分析表过程工序分析表”或只称或只称“工序分析工序分析表表”。B B、作业者型工序分析表作业者型工序分析表以作业者为对象做工作工序所做成的工程以作业者为对象做工作工序所做成的工程图表称为图表称为“作业者工序分析表作业者工序分析表”。 252、 工序图符号及含义 工序分类工序记号说 明加工凡一件物品或标的物经有意的改变其物理或化学性质的过程，均可称为操作。操作使用的材料、零件经加工而完成搬运 原料、材料、零件或过程被移动至其他位置所发生的状况。箭头所示为工序流程方向。检验 正方形为数量检查；菱形为质量检查。停滞必要的停滞，可称为储存。储存行动的取消，必须

19、经过制度或法定上的认可。不必要的停滞（主要是操作、检验或搬运）。为非必要或非控制情况之下。五、工序分析263、 过程工序分析3.13.1、过程工序的型态、过程工序的型态 。大致可分为。大致可分为4 4种：（种：（1 1）直列型）直列型 ；（；（2 2）合流型）合流型 ； （3 3）分流型；（）分流型；（4 4）复合型；）复合型； 3.23.2、过程工序分析的目的。、过程工序分析的目的。项次目 的调查或计测项目1发觉工序或作业的配置/顺序/分割/合并是否适当工序能力、作业站工时单位产量2发觉是否有不必要的迟延迟延工时3发现搬运的路线、方法或次数，负荷是否适当路径、长度、次数、负荷4发现搬运的距离

20、是否可缩短距离、时间5发现是否有等待时间，可否缩短等待时间、次数6发现是否可同时加工或检验加工数、工序、检验次数、效率7发现品质变异及品质状况品质统计数据8发现报废或返工品质不良数据9发现变动品质成本品质成本分析10发现工作现场的报怨工作难易度、满意度、安全性四、工序分析27过程工序分析步骤：过程工序分析步骤：（1 1）分析之准备）分析之准备 ：产品图；工作场所配置图；流程图；：产品图；工作场所配置图；流程图；设备图；材料表；作业标准书；检验标准书；现场了解设备图；材料表；作业标准书；检验标准书；现场了解 。（2 2）画工序流程图）画工序流程图 ；（3 3）工序调查及分析）工序调查及分析 ：作

21、业顺序及作业方法；工作时间；：作业顺序及作业方法；工作时间；作业距离；作业产量作业距离；作业产量; ;瓶颈工序瓶颈工序; ;出现的问题出现的问题; ;工作反应工作反应 . .（4 4）抓出不合理项目）抓出不合理项目 ；（5 5）进行改善）进行改善 ；（6 6）新流程图制作）新流程图制作 四、工序分析、 过程工序分析285、 过程工序分析（改善前过程工序分析（改善前 ）切断机检查台研磨机检查台套入检查台仓库四、工序分析296 过程工序分析（改善前过程工序分析（改善前 ）表 题别针的制作日期 年 月 日 作 业 名流向机械距离时间人员 m分人 1材料切断为别针大小切断机 602搬运起重机20523

22、长度测定大小检查变脚规 102 4暂时放置于一旁工作袋 7025搬运起重机10326外径研磨研摩机 151 7搬运起重机20528外径测定双脚规 52 9搬运起重机2052 10向针头的套入检查 102 11搬运起重机1542 12暂时放置于一旁 601 13保管仓库10 合 计13工序 2回5回3回3回 85m252分21人75分22分25分130分 平均 19.4 加工 搬运 检验 停滞 工 程 记 录 10 20 30 40 50 60 70307、改善的四改善的四原则原则原则目标例取消取消不能取消吗？取消又会变成如何？检查的省略配置变更的搬运省略合并合并能否把两种以上的工序合而为一？两

23、种以上的加工，能否同时进行作业加工与检查同时进行重排重排能否重排工序？变更加工顺序，以便提高效率简化简化不能更为简单吗？作业的重新估计自动化四、工序分析31取消取消n对工序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如： n取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作(包括身体、手、脚和脚跟)。 n取消一切不安全、不准确、不规范的动作。 n取消不方便或不正常的作业n取消一切不必要的闲置时间 7、改善的四改善的四原则原则四、工序分析32合合并并n对工序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并，例如： n把必

24、须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。 n把几种工具合并为一种多功能的工具。 n把几道分散的工序合并为一道工序 n合并可能同时进行的动作 7、改善的四改善的四原则原则四、工序分析33重排重排n对工序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排就可显著提高效率，例如： n重新排列工艺流程，使工序优化 n重新布置工作现场，使物流路线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节 n重新安排作业组的分工，使工作量均衡 7、改善的四改善的四原则原则四、工序分析34简化简化n这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容，例如： n减少各种繁琐工序，减少各种复杂性

25、n使用最简单的动作来完成工作 n简化不必要的设计结构，使工艺更合理作业方法力求简化 n运送路线，信息传递路线力求缩短 7、改善的四改善的四原则原则四、工序分析358、 过程工序分析（改善后过程工序分析（改善后 ）切断机检查台研磨机检查台套入检查台仓库 四、工序分析369、 过程工序分析（改善后过程工序分析（改善后 ）表 题别针的制作日期 年 月 日 作 业 名流向机械距离时间人员 m分人 1材料切断为别针大小切断机 602搬运起重机20523长度测定大小检查变脚规 102 4搬运起重机10325外径研磨研摩机 151 6搬运起重机20527外径测定/套入检查双脚规 152 8搬运起重机1542

26、 9保管仓库 合 计13工序 2回5回3回3回 85m252分21人75分22分25分130分 平均 19.4 加工 搬运 检验 停滞 工 程 记 录 10 20 30 40 50 601剔/省70分2人剔/省5分2人合/省0分2人剔/省60分1人剔/省搬20m3710、 过程工序分析过程工序分析工序工序数时间(分)距离(m)人员(人)改善前改善案效果改善前改善案效果改善前改善案效果改善前改善案效果加工22075750-220搬运541221758565201082检查32125250-642停滞3121300130-303合计139425211713585652021147四、工序分析381

27、1、 作业者工序分析作业者工序分析早晨上班准备作业工序分析演练 3912、改善的着眼点、改善的着眼点全体全体 n全体的合计时间、搬运距离、以及所需人员与每一项工序所需的时间，从搬运距离以及所需人员看来，改善的重点在那儿呢?(如属必要，可制作草拟图，以便找出重点)。n有没有欲罢不能的工序?n有没有可以同时进行的工序n能否更换工序的顺序，以便减少工序数、所需时间、搬运距离，以及所需人员呢? 四、工序分析4013、改善的着眼点、改善的着眼点加工加工 四、工序分析n有否加工时间多的工序呢?尤其是必需检查耗时的加工工序，再利用其它的分析手法(动作分析、时间分析等)，看看是否能够改善。n能否提高设备的能力

28、 n能否跟其它的工序一起进行 n改变工序顺序的话，是否能获得改善 n现在的生产单位数，是否适当? 4114、改善的着眼点、改善的着眼点搬运搬运 n能否减少搬运的次数? n能否一面加工，一面运输?(例如把工作运输输送带化，或者台车化，以便在其上面加工)?n能否缩短搬运距离?n能否改变作业场所的摆设，以便取消搬运工作?n能否采取加工、检查等组合方式，以便取消搬运? n能否增大搬运单位数量，以便减少次数? n搬运前后的上、下动作，是否很耗费时间? n搬运设备是否有改良的余地? 四、工序分析4215、搬运活性指数、搬运活性指数n搬运方法系数值：搬运方法系数值：n 散置散置 0 0n 装箱装箱 1 1n

29、 架起架起 2 2n 车上车上 3 3n 运动中运动中 4 4n活性系数活性系数= =每次搬运系数和每次搬运系数和/ /搬运次数搬运次数n 活性系数大于活性系数大于2.32.3为佳为佳四、工序分析4316、改善的着眼点、改善的着眼点检查检查 n能否减少检查的次数 n有没有能够省略的检查 n能不能一面加工，一面展开必要的检查吗?换句话说，同时实施加工与检查，凭着二项的合并即可缩短工序数及合计时间，同时也可以节省搬运? n不曾以别的工序，实施质的检查及量的检查吧?能够同时实施吗? n检查方法适切吗?能否缩短时间? 四、工序分析4417、改善的着眼点、改善的着眼点停滞停滞 n尽量的减少停滞的时间 n

30、能否凭组合加工、检查场所的配置、而消除停滞呢?尤其是滞留(D)是前后工序所需时间的不平衡所引起，只要实施尽量减少它的工序组合，即可消除滞留的现象。n能否尽量的缩短停滞时间? 四、工序分析五、路线分析五、路线分析u路线分析：对现场布置及物料（另件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进 行分析，以达到改进现场布置和移动路线。u作用：减少搬运、材料同步流动、空间增值利用。工装车间毛坯库剪床剪床剪床料场剪料工段拔头锻柄工段拔头机旋转锤三角锉拔头锻柄平面流程分析图55米106米84米70米5米3米86米u实例： 重型机器工厂装配车间机1机4机2机3机5总库铸造车间轻型机器厂一般机器工厂起重机起重机起重机

31、手推车手推车五、路线分析五、路线分析改进：机1机2机3机4机5机6铸造车间一般机器工厂总库滚子台五、路线分析五、路线分析磨床磨床铣床磨床搓丝车床车床车床来自料堆1123456磨床78去半成品库五、路线分析五、路线分析改进：车床1车床1来自料堆铣床2车床3磨床4磨床5磨床6磨床7搓丝8去半成品库节约面积五、路线分析五、路线分析51六、作业六、作业分析分析n所谓工厂的作业，并非一个作业者从事一项工作，而是由人与人，人与机械，或者是机械与机械的组合进行的场合最多。 n一般有以下的组合方式 n一个作业者：一部机械 n一个作业者：数部机械 n数个作业者共同进行作业的场合 n数个作业者：一部机械 n数个作

32、业者：数部机械 52n在这种组合下进行作业的场合，往往会发生所谓的“等待”以及“干扰”问题，为了使作业的效率提高，改善的方法有“人机分析”、“共同作业分析”等。 n凭分析组合作业的时间经过，经过图，以便找出“人”或“机械”所造成的“闲荡”，“空等”，藉此改善作业的方法。 六、作业六、作业分析分析53时间（分） 人人 机机 准 备 零 件空空 闲闲装上零件装上零件被装上零件被装上零件空空 闲闲加加 工工卸下零件卸下零件被卸下零件被卸下零件修正和修正和存放零件存放零件空空 闲闲 利用率60%60%六、作业六、作业分析分析54时间（分） 人人 机机 装上零件装上零件被装上零被装上零件件准备准备下一零

33、件下一零件加加 工工空空 闲闲卸下零件卸下零件被卸下零被卸下零件件修正和修正和存放零件存放零件空空 闲闲 利用率75%75%时间（分） 人人 机机装上零件装上零件被装上零件被装上零件准备准备下一零件下一零件加加 工工修正和修正和存放零件存放零件卸下零件卸下零件被卸下零件被卸下零件 利用率100%100%六、作业六、作业分析分析55 人机配合分析案例研讨人机配合分析案例研讨请分析: 如何提高生产效率?注: 人从一个机器走到另一个机器的时间是0.04分.工序上下工件机外作业机器自动加工加工周期充实度A0.140.251.30 B0.140.251.00 C0.140.250.80 六、作业六、作业

34、分析分析56七、动七、动作分析作分析n动作分析是对人的作业动作进行细微的分析，省去不合理的和浪费的动作，制定出轻松、安全、正确、高效率的动作序，形成最经济的作业方法的一种分析技术。n 模型演练 57动作分析的特点动作分析的特点 n工序分析是从大处着眼，发现其中的不合理因素，从合理安排工序中去寻求提高工作效率的方法。n作业分析是针对一个工作岗位或一个工作地所进行的分析，动作分析是在宏观上合理的工序确定之后，针对人体动作的细微之处的浪费，寻求最经济的解决办法(省力、省时、安全的办法)。它尤其适用于成百上千次重复的简单动作循环中的点滴节约或减轻劳动强度其效益也是很可观的。 七、动七、动作分析作分析5

35、8动作分析种类动作分析种类 n基本动作要素(动素)分析：将操作者的动作细分为“动作要素”，以各个“动素”为对象所进行的分析。 n影像分析：利用影像、摄影、录像技术所进行的分析。 七、动七、动作分析作分析59动素名称形象符号代号定义空手移动TE接近或离开目的物的动作。抓握G握取目的物的动作。载重移动TL保持目的物由某位置移至另一位置的动作。组合A使两个以上目的物相结合的动作。七、动七、动作分析作分析60基本动作要素及其符号表第一类基本动作要素及其符号表第一类8种种动素名称形象符号代号定义使用U藉器具或设备改变目的物的动作。分解DA将一物分解为两个以上目的物的动作。放开RL保持目的物由某位置移至另

36、一位置的动作。放置P排列零件、决定方向、改变位置七、动七、动作分析作分析61动素名称形象符号代号定义寻找SH为确定目的物的位置而进行的动作。选择ST为选定目的物而进行的动作。思考PN为考虑作业方法而延迟的动作。检查IS将目的物与规定标准相比较的动作。七、动七、动作分析作分析62动素名称形象符号代号定义前置PP调整对象物使之与某一轴线或方向相适合。八、动八、动作分析作分析63动素名称形象符号代号定义保持H保持目的物的状态。休息R不含有用动作而以休息为目的的动作。不可避免的延迟UD不含有用动作但作业者本身所不能控制可以避免的耽搁AD不含有用动作作业者本身可以控制的延迟 七、动七、动作分析作分析64

37、动作研究符号动作研究符号类别基本要素略号符号定 义手或身体部位的起点内 容手或身体部位终点第 一 类空手移动TE 空手开始移动时向目的物移动接触零件/动作停止时抓起 G 开始握住目的物的时候要握住目的物握住目的物后载重移动TL 带着目的物开始移动时（搬运）带着目的物的手到达目的地或停止时位置P 开始排列零件或附着于所指定的位置排列零件决定方向改变位置 组合A插入零件开始移动的时候将零件组合插入时零件组合插入终了分解DA 开始分解组合零件时把目的物分解目的物分解终了时使用U 开始操作工具或按纽使用工具或操作按纽工具或按纽操作终了放下RL 开始将目的物放下时把目的物放下目的物放下终了时第 二 类寻

38、找SH 开始用手去探寻零件时寻找目的物找到目的物的位置时选择ST 开始接触数个目的物从数个中选择一个选出一个目的物时检查IS 开始查看目的物的时候调查目的物的品质对目的物的查看终了时思考PN 开始考虑应该动或不动要决定做什么决定了做什么放置前面PP 同P,使用前先将零件或工具的位置纠正 第 三 类保持H 带着零件的动作停止时将目的物保持于位置不可避免的等待UD 开始等持的时候作业方法的一部分中有等待作业开始的时候可避免的等待AD未遵照标准作业做时作标准方法以外的动作或什么都不做恢复到标准时休息R 什么都不做的时候恢复疲劳再开始工作时 ?65动作要素的分类动作要素的分类n第一类：有效动素，即进行

39、工作所必要的动素。在对操作者的动作进行分析时，这类动素应该取消的不会很多，分析、改进的重点是如何缩短其时间。如：材料切断 n第二类：辅助动素，它虽然有时是必要的，但这类动素会使作业时间消耗过多，降低作业效率，除了非用不可的之外应尽量取消。如：模具检查 n第三类：无效动素，属于不进行任何工作的动素，这一定要设法取消的。如：因缺料造成停工1小时 七、动七、动作分析作分析66动作经济原则动作经济原则n是通过对人体动作能力的研究，创立的一系列能最有效地发挥人的能力的动作原则，由于它能使工作者的疲劳最少、动作迅速而容易、增加有效的工作量，因而被称为经济原则。七、动七、动作分析作分析67身体使用原则身体使

40、用原则 n双手同时开始并同时完成其动作n除规定的休息时间外，双手不应同时空闲n双臂的动作应对称、反向并同时动作 n手的动作应以最低等级(如手指动)而又能获得满意的结果为好 n尽量利用物体的惯性、重力等，如需用体力加以阻止时，应将其减至最小程度 n变急剧转换方向为连续曲线运动 n弹道式的运动路线，比受限制、受控制的运动轻快n轻松自然的动作节奏(节拍)，可使动作流利、自发 七、动七、动作分析作分析68工作场所布置原则工作场所布置原则n工具物料应放在固定位置，使作业者形成习惯，可用较短时间自动拿到身边 n运用各种方法使物料自动到达工作者身边 n尽量利用“坠落”的方法 n工具、物料应按最佳次序排列 n

41、照明应适当，使视觉满意、舒适 n工作台和坐椅的高度要适宜，应使工作者坐或立时都感到方便、舒适 n工作椅的式样/高度，应使工作者持良好姿势 七、动七、动作分析作分析69工具、设备的设计原则工具、设备的设计原则n尽量解除手的动作，用夹具或脚踏工具代替 n倘有可能，应将两种以上的工具组合成一种多功能的工具 n工具、物料尽可能预先放在规定的位置 n每个手指都进行特定的动作时，应按固有的能力分工 n设计手柄时应使之与手的接触面尽量大 n机器上的杠杆、手轮及其它操作的位置和机构的设计，要能做到使操作者极少变动其姿势就能以最高的效率操作七、动七、动作分析作分析70七、动七、动作分析作分析71七、动七、动作分

42、析作分析72七、动七、动作分析作分析73（正常动作范围图）（正常动作范围图）七、动七、动作分析作分析74n划分操作单元:在不影响精确观测记录前提下，每一操作单元的操作时间越短越好将人操作时间和机器工作时间分开单元与单元之间的界限要分清，使每个单元得以准确测定应明确划分不变单元与可变单元规则单元与间歇性单元和外来单元要划分清楚材料搬运时间要与其它单元分开八、时间研究八、时间研究75n测时:选用测时方法测时记录剔除异常值决定观测次数计算观测时间八、时间研究八、时间研究76n评比与宽放评比与宽放:所谓评比,就是时间研究人员将所观测到的操作者的操作速度，与自已所认为的理想速度（正常速度）作一想象的比较

43、宽放生理宽放疲劳宽放程序宽放特别宽放政策宽放八、时间研究八、时间研究77n标准时间:八、时间研究八、时间研究78n预定时间标准法PTS : Predetermined Time Standards定义： 预定时间标准是一种工作衡量技术，借助它根据人的基本动作时间（按动作的性质和动作时的工作条件分类）来规定达到一定效能水平的作业时间。八、时间研究八、时间研究79nPTS的动作要素和典型方法:动作说明伸手将手移向目的地抓取用手指可靠地控制目的物移动移动目的物定位对正并结合目的物放开让目的物自行运动名称时间创使人动作时间分析MTA1924A.B. Segur工作因素法WF1938J.H.Quick

44、Shea/Koehler方法时间测量MTM1948H.B.MaynardG.J.StegemertenSchwab模特法MOD1966G.C.Heyde八、时间研究八、时间研究80n预定时间标准法PTS:优点：在作业测定中，不需要对操作者的速度、努力程度进行评价，就能预先客观地确定作业标准时间可以详细记述操作方法，并得到各种基本动作的时间值，从而对操作进行合理的改进可以不用秒表，在工作前就决定标准时间，并制定操作规程当作业方法变更时，必须修定作业标准时间，但所依据的预定动作时间标准不变用PTS法平整流水线是最佳的方法八、时间研究八、时间研究81n模特法MODAPTS:Modular Arran

45、gement of Predetermined Time Standards1966年Australia的G.C.Heyde把现有的各个动作分析技法的使用经验和人类工学为基础，摸索出分析简单，结果确不亚于详细法的技法，定立了MODAPTS技法。八、时间研究八、时间研究82nMODAPTS的特点:PTS名称名称MODAPTSMTMWF基本动作及附加因素21种37种139种不同时间值数字个数8个31个八、时间研究八、时间研究83nMODAPTS的基础: 1MOD=0.129S（秒） 1MOD=0.00215min（分） 1MOD=0.000036hr（时）1sec.=7.75MOD1min=465

46、MOD1hr=27933MOD正常值：1MOD=0.129S能量消耗最小的动作高效值：1MOD=0.1S 熟练工人高水平动作时间值疲劳恢复：1MOD=0.143S包括10.7%的疲劳恢复快速值：比正常值快7%左右84nMODAPTS的基本体系和记号: 分类内容符号附加条件上肢动作 基本动作移动动作移动手指动作M1手腕动作M2小臂动作M3大臂动作M4伸直手臂的动作M5反射式动作连续返复多次的动作M1/2,M1M2,M3终结动作抓握碰触、接触G0不需要注意力的抓取G1复杂的抓取G3需精神上注意放置简单的放置P0较复杂的放置如对准P2需精神上注意具有装配目的的放置P5需精神上注意下肢动作脚部动作蹬踏

47、动作F3大腿动作行走动作W5其它动作独立进行的动作（此动作进行时其它动作停止）目视观察E2校正R2判断与反应D3按下A4可同时进行的肢体动作旋转动作C4弯腰弯体站起B17往复进行坐下起身S30往复进行附加因素重量因素（负重动作）L185n补充符号:名称符号内容延时BD另一只手动作时，这只手处于停滞状态，不给时间持住H用手抓着或拿着物体一直不动的状态，主要指扶持与固定动作有效时间 UT指人的动作以外，机械或其它工艺要求发生的，非动作产生的固有附加时间，需要准确测时86nMODAPTS的应用案例:产品型号：p10工序名称：收面壳镙丝部门：AD6文件编号：P10-ST-018NO动作描述（左手）表达

48、式模特数表达式动作描述（右手）1等待BD11M4G1M4P2取半成品放入夹具2推夹头夹紧M2G0M2P04BD等待3取镙丝对准M2G3M2P512M3G1M3抓电批至胸前4取镙丝M2G3M2G08M3P5UT=1.25S对准也位上镙丝5对准镙丝M2G0M2P511M3G0M3P5UT=1.25S抓电批对准上镙丝6松开夹头M2G0M2P04BD等待7等待BD6M2G1M3P0取成品放于皮带拉上总模特数56UT2.5SCT=9.724S/PCS编制张三审批李四八、时间研究八、时间研究87模特法模特法练习练习八、时间研究八、时间研究88nLine Balancing: 调整各工序间的作业时间，使差距

49、很小九、平衡生产线九、平衡生产线89n生产线平衡步骤:计算产距时间（Takt Time）画优先图决定周期时间（CT=Takt Time）确定理论工位数排程计算效率九、平衡生产线九、平衡生产线90n生产线平衡实例:电风扇的装配由下列任务组成任务时间Min任务描述紧前任务A2装配外框无B1安装开关AC3.25装配马达架无D1.2将马达架装入外框A，CE0.5安装扇叶DF1安装格栅EG1安装电缆BH1.4测试F，G九、平衡生产线九、平衡生产线91n生产线平衡实例:画优先图（Precedence Diagram）九、平衡生产线九、平衡生产线92n生产线平衡实例:九、平衡生产线九、平衡生产线93n生产线

50、平衡实例: 排程规则 主规则：以其后跟随任务数目多少的次序安排工位 附加规则：最长作业时间的任务先排九、平衡生产线九、平衡生产线94n生产线平衡实例: 任务后续任务时间MinA62B41C33.25D21.2E20.5F11G11H01.4合计：11.35瓶颈时间：4.1合计时间：4九、平衡生产线九、平衡生产线95n生产线平衡实例: 九、平衡生产线九、平衡生产线96n生产线平衡实例: 生产线效率任务时间总和(T)实际工位数目(Na)瓶颈节拍(CTB)效率=11.35mins/台34.1mins/台效率=92.3%九、平衡生产线九、平衡生产线97n防错Error Proofing:发明人：日本丰

51、田公司顾问新乡重夫Shigeo Shingo 防错Poke Yoke起源：Zero Quality Control（ZQC）检验的三种方法：Judgment 发现缺陷Self 减少缺陷Source 消除缺陷十、防错十、防错98n防错十大原理:一、断根原理 六、隔离原理二、保险原理 七、复制原理三、自动原理 八、层别原理四、相符原理 九、警告原理五、顺序原理 十、缓和原理十、防错十、防错991、油壶饮水机（断根）2、相机IC卡的放置（保险）3、汽车自动挡（自动）4、电高压危险（警告）防错原理应用？练习 写5项在你身边或工厂的防错法十、防错十、防错100防错法举例（）防错法举例（）发生原因发生原因防错方法防错方法夹具定位疏忽夹具定位疏忽微动开关微动开关加工时不注意而遗忘加工时不注意而遗忘计数器，计时器计数器，计时器加工时疏忽而发生变异加工时疏忽而发生变异蜂鸣器，信号灯蜂鸣器，信号灯刀具折断，磨损未发现刀具折断，磨损未发现扭力计扭力计开关忘记按或按错开关忘记按或按错自动检查装置自动检查装置设备机械与夹具动作错误设备机械与夹具动作错误自动补正装置自动补正装置疏忽遗漏配件疏忽遗漏配件识别板识别板它种零件混入它种零件混入色别管理色别管理/隔离的容器隔离的容器出货零件出错出货零件出错批量管理批量管理螺丝忘记锁紧螺丝忘记锁紧检查表检查表十、防错十、防错101十一、十一、