汽车焊接要求

1、汽车焊接要求一、焊接方法的应用1 .点焊1) 实现点焊的空间要求：焊接面尽可能是平面；有足够的焊钳进出零件的空间；能够实现点焊面与焊钳极臂垂直；有电极焊接时的运动空间；有足够的可视空间，至少能看见一个极臂与板件的接触点；零件不能与焊钳钳身、悬挂钢缆、焊钳转盘相干涉。2) 板厚的要求在产品设计过程中， 多使用两层板点焊， 减少三层板焊接，杜绝三层以上板件搭接点焊，对于点焊 搭接料厚要求如下：搭接形式材料单层料厚要求合计料厚要求两层板搭接全为镀锌钢板较薄板在以内一全为低碳钢板较薄板在以内三层板搭接全为镀锌钢板较厚板在以内以内全为低碳钢板较厚板在以内以内三层以上搭接不允许440MPa高强度钢板以双面

2、镀锌钢板计，超出以上范围的钢板搭接，要求采用固定点焊或弧焊连接实现。3) 三层板点焊搭接顺序要求：No.搭接状态说明料厚要求1L .工_二上.丈薄板在中间，厚板在两侧1、最薄料厚：最厚料厚1： 3;2、侧边最薄料厚：其余两料厚之和1 ： 4。2二二；:，二二厚板在中间，薄板在两侧3_：飞薄板、厚板按顺序叠加考虑到三层板点焊过程中焊核偏移对焊接质量的影响，在设计中尽量采用搭接形式1。当镀锌刚板或高强刚板与低碳钢板混合焊接时，尽可能使镀锌钢板或高强钢板夹在低碳钢板之间， 以增强可焊性，减少锌层对电极的污损和粘连。4) 搭接料厚一致性建议在同道工序，能够使用同一型号焊钳焊接的焊点，焊接料厚尽可能接近

3、，以便于参数的统一。5) 搭接宽度要求搭接边大小应大于12mm,料厚大于等于3mm情况下，搭接边宽度应达到16mm,焊接料厚越大，搭接宽度越宽。6) 焊点间距要求长、直焊缝焊点间距要求一般在 5080mm之间，局部强度要求较低的位置，如车门外板加强板 与门外板的搭接点焊，距离可增大至 100mm;螺母板及部分小件需要在较小的平面内达到连接强度要 求，焊点可依实际情况增加，点距相应缩短。7) 焊点排布要求相同位置第一道焊点与第二道叠加的焊点在位置上要求尽可能均匀交错，避免在同一位置、或距离较近位置第一道、第二道焊点叠加，影响焊接强度。弧焊亦如此。尽可能避免在同道工序内，点焊、弧焊等各种焊接方式反

4、复交叉，尽可能实现弧焊工序、螺柱焊工序的集中，减少焊接弧光的干扰，并利于生产线的编排和生产组织。8） 焊点数量要求焊点数量以满足强度要求为准，过多、过密的焊点只能增加焊接的成本，同时过密的焊点由于焊接分流的加大，焊接强度降低。同时与标杆车型的对比是一个重要的参考指标，过多的焊点反映出的不足是车身结构性差和焊点布置不合理。2.1) A.图1 应大于B.凸焊凸焊形式螺母凸焊下电极直径大小通常为25,上电极直径可根据实际情况调节，但16,通常为20。螺栓凸焊螺栓凸焊有两种形式，一种为板件对应位置开孔（如图2）,另一种为板件位置无孔（如图 3）,前一种应用较多。下电极直径大小通常为 25、30,螺栓直

5、径大小不同， 下电极互相不 能通用，图2形式上电极大小应大于16,图3形式上电极需大于螺栓端面C.如图2)A.其它凸焊4所示，采用了凸点设计，对此零件凸焊，通常采用特殊电极。凸焊空间要求对凸焊零件要求如下：焊接面必须为平面；螺母沿轴向旋转不会与零件 R角或翻边干涉；零件最大距离超过以上零件不建议采用凸焊；外表面件不建议采用凸焊；零件重量超过10kg,不建议采用凸焊；对螺母凸焊、螺栓凸焊孔径和局部形状、尺寸要求如表三：对应零件孔径凸焊平台形式凸焊平台大小备注Il J-JU iiA螺母断面最大直径建议A20凸焊螺母直径L -1+5mm螺母+1 0EE 1A 301 L凸焊螺钉直径尹产 rA螺钉断面

6、最大直径+5mm建议A20螺钉+A 30B.表三C.凸焊空间尺寸要求如下：在焊接状态下，待凸焊零件外部空间不能够与焊机相干涉，具体尺寸依据奇瑞公司目前设备状况要求如下（如右图 5）:零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉截面方向距零件边缘最小尺寸a要小于焊机喉深（奇瑞公司焊机喉深最大为480520mm）,以避免与焊机干涉；零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉轴线方向距零件边缘最大尺寸b要小于焊机喉宽单臂最大尺寸（奇瑞公司焊机单臂最大活动尺寸为230280mm）;零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉轴线方向40空间内必须无结构型面，如图尺寸 cl、c2,以免与焊机极臂干涉；螺母、螺钉轴线方向可焊接最小空间高度为60

7、mm,如图尺寸do3）凸焊螺母与零件板厚的对应关系要求：按照焊接质量要求，螺母凸焊的凸点大小应随着焊接材料的板厚不同而相应变化，才能达到最佳焊接质量，但凸焊螺母属于标准件，凸焊螺母按直径大小的不同，凸点大小相对固定，因此为保证焊接质量的稳定，对凸焊螺母与零件板厚的对应关系要求如表四: 表四：凸焊螺母直径M5M6M8M10M12对应零件料厚8 8 8 8 巫I|mig 钎焊fjWMPV、SUV弧焊长度控制在 4m以内（若1叵建议普通两厢、三厢轿车弧焊长度控制在以内，面包车、有单独的车架，车身部分弧焊长度控制在以内），最重要的是与标竿车型，即设定竞争对手车型进行对比，要比竞争车型弧焊长度短、所使用

8、部位少。二、与工装相关的建议1 .焊钳零件形状所构成的焊接面能适合普通X型、C型焊钳焊接；同一焊接工位焊接实现使用尽可能少的焊钳。2 .设备同一工序所使用螺钉尽可能统一，以减少焊接设备的使用；弧焊尽可能集中到车身点焊完成后，在后续工位补焊，以便于集中进行烟尘净化。3 . 夹具零件的搭接顺序相关性尽可能少，减少零件装配过程中的等待时间；尽可能减少同道工序的 n次装件，减少零件操作过程中的等待时间；减少外板件的装配工序，以减少装夹次数，避免可能的碰伤和变形；对于位置精度要求较高的焊点，如避让四层板的焊点（焊点区域较小）、下方开设过孔的焊点（焊点位置受视线遮挡），距离操作位置较远而无法准确达到焊点位

9、置的焊点，要求在零件上操作视线可及范围内做出明显指示。4 .生产线焊接工序应趋向于短、胖，避免瘦、长，以缩减工序长度（对于主线尤其重要），减少中间存储面积；实现模块化生产方式。三、车身定位系的建立车身定位系的建立要求能够确保车身焊接得以实现，并保证车身精度在规定的、允许的公差范围内,它是建立在一定的装配关系基础上。1 .定位原则N-2-1原则，随零件的大小、板件刚性的强弱，N的数量也不同；定位方式的选择建议优先选择图11,对于大且刚性较差板件优先选择图12、13。心一一砂金4ijI图O图Q2图G3尽可能实现圆孔、椭圆孔定位，避免使用方孔、不规则孔等定位；对于不上夹具的小零件可以采用凸点定位；对

10、装配点要求较高的可采用螺母孔定位；对于装配精度要求较低的结构件，可采用翻边自定位、简化的捆绑、夹持等定位形式，以简化 夹具。2 . 定位精度1) 位置将高精度的装配孔/点设为定位孔/点，以保证其最终定位精度；定位孔之间的距离应该大于该件在此平面最大距离的三分之二；零件定位孔所在面需为平面设计，不可在曲面上；定位孔处零件刚性相对较好；同一零件定位孔法线方向尽可能相互平行，并尽可能缩减同一零件/总成的定位孔平面间距离;大型零件、总成主定位孔须与设计主平面平行；尽可能避开焊点位置；杜绝定位孔径向受力；降低装配难度。2) 数量确保零件装配稳定，定位点须合理使用，谨慎使用过定位。3) 误差积累误差积累方向为从上到下、从左到右、从前到后；定位点的统一与延续性及误差积累方向的一致性；模块化生产方式贯穿其中，须有误差消减措施；4) 定位孔的要求孔径与所定位零件重量相匹配，如料太薄，可采用翻边孔、台阶孔；定位孔大小要求如下表：工艺孔孔径大小定位孔32、30、25、20、14、逋、10、6、5排液孔画、25、10口”内为推荐优先选用孔径形状相似零件的定位孔孔距要求长度不一，避免错装