整体设备效率(OEE)

1、整体设备效率（整体设备效率（OEE）2010年10月11-15日机密和专有未经麦肯锡许可，任何对此资料的使用严格禁止抚铝项目启动培训营|McKinsey & Company1 目录目录定义和效果定义和效果计算方法减少亏损总结及要点|McKinsey & Company2 目的目的定义定义显示机器和流程的效能，作为改善措施的基础工具，支援业务目标的实现OEE是3个百分比系数相乘得出的可用性可用性机器的运作时间与预定生产时间的比例X性能性能机器在一定时期内的实际产出与预定/理论产出的比例X质量质量在一段时期，机器所生产的质量合格产品与总产品数量的比例何谓设备整体效率（何谓设备整体效

2、率（OEE）？）？|McKinsey & Company3 OEE收益的收益的增加会提高增加会提高营运业绩营运业绩初次检验合格率退货 (废品、返工）业绩指标业绩指标影响影响产生影响的原因产生影响的原因通过自动化（Jidoka）增加成品率交货周期客户按时交货 (交货数量、质量和交货时间及时准确)可靠、快捷的生产率闲置时间和废品率的减少可以确保生产计划的按时执行库存生产率资本支出要降低废品率就必须减少在制品（WIP）由于闲置时间缩短，有更多时间利用资源创造附加值释出潜在产能质量表现交货表现成本OEE的提高会对业务业绩产生极大影响的提高会对业务业绩产生极大影响|McKinsey &

3、Company4 目录目录定义和效果计算方法计算方法减少亏损总结及要点|McKinsey & Company5 可用性可用性 性能性能质量质量净操作时间运作时间480 分钟360 分钟=0.75OEE = B/A X D/C X F/E X 100= 0.75 X 0.60 X 0.80 X 100OEE = 36%总操作时间总操作时间 = 510 分钟分钟A 净操作时间净操作时间 = 480 分钟分钟B 运行时间运行时间 = 360 分钟分钟闲置损失C 目标产出目标产出 = 1,080 零件零件D 实际产出实际产出 = 648 零件零件瑕疵品损失E 实际产出实际产出 =648 零件零

4、件F 合格产品合格产品= 518 零件零件速度损失目标产出实际产出1,080 parts638 parts=0.60实际产出实际产出 废品648 零件648 130 零件=0.80= OEE 计算方法计算方法=|McKinsey & Company6 总时间可用时间计划闲置故障换模操作时间小停机速度损失运作时间废品有效时间可用性损失性能损失质量损失OEE百分比返工实际实际OEE的的51%详细计算详细计算OEE的基本例子的基本例子不计名客户实例|McKinsey & Company7 可用性造成机器效能降低的六种损失造成机器效能降低的六种损失废品返工可用性可用性性能性能质量质量闲

5、置闲置损失损失速度速度损失损失质量质量损失损失故障或停机设置时间 (换模时间)小停机速度损失|McKinsey & Company8 目录目录定义和效果定义和效果计算方法减少亏损减少亏损计划闲置时间计划闲置时间换模换模故障故障小停机小停机速度损失速度损失废品废品返工返工总结及要点|McKinsey & Company9 可用性损失性能损失质量损失OEE百分比实际实际OEE的的51%有必要减少计划停机时间，从而提高可用时间总时间可用时间计划闲置故障换模操作时间 小停机速度损失运作时间废品有效时间返工减少计划停机时间的损失减少计划停机时间的损失不计名客户实例|McKinsey &a

6、mp; Company10 上午4点下午3点下午2点下午1点上午6点上午7点试办维修轮班制试办维修轮班制制定详细的人员和时间计划将各项活动排序控制结果计划实际未来状况是否停机过早？维修初期未经计划或计划不周详或缺乏纪律因缺少组织而导致量产时间往后延因计划不充分而导致人员彼此阻碍工具不太适合对对OEE的影响的影响机器可用时间延长弹性提高减少计划停机时间损失减少计划停机时间损失 (停机与保养停机与保养)实例设备运作中维修时间浪费时间1 PMs = 预防性的维修活动|McKinsey & Company11 可用性损失性能损失质量损失OEE百分比实际实际OEE的的51%总时间可用时间计划闲置

7、故障换模操作时间小停机速度损失运作时间废品有效时间返工减少故障损失减少故障损失不计名客户实例|McKinsey & Company12 分析故障原因计算连续无故障工作时间 （MTBF）来衡量改善行动的效果执行应变措施，改善设备或设备运转的条件找出问题根源，避免再次出现类似故障过去过去现在现在改善行动改善行动对对OEE的影响的影响故障次数减少使得机器可用时间提高故障次数的可预测程度提高，从而可将故障时间变为计划修理时间 （促使连续无故障工作时间增加）出现故障时，可能会将连续无故障工作时间变为修理时间调整维修时间的安排，以减少工作量配电盘保险丝灼热配电盘保险丝已烧坏减少故障损失减少故障损失

8、1 PMs = 预防性的维修活动|McKinsey & Company13 减少换模损失减少换模损失OEE百分比实际实际OEE的的51%换模损失中包括设备启动损失 可用性损失性能损失质量损失总时间可用时间计划闲置故障换模操作时间小停机速度损失运作时间废品有效时间返工不计名客户实例减少换模损失减少换模损失|McKinsey & Company14 ?步骤步骤1. 计算总换模时间2. 确定内部和外部要采取的步骤3. 将内部步骤转变为外部步骤，同时将外部步骤挪到设置时间以外4. 缩短内部步骤5. 改善外部步骤停机前停机前停机中停机中6. 将新的设置程序标准化机器重启后机器重启后对对O

9、EE的影响的影响机器可用时间延长弹性提高同时可能会缩短周期时间 （如真空室）减少换模损失的六个步骤减少换模损失的六个步骤内部外部|McKinsey & Company15 总时间可用时间计划停机时间故障换模操作时间小停机速度损失运作时间有效时间可用性损失性能损失质量损失OEE百分比实际实际OEE的的51%废料返工减少小停机损失减少小停机损失不计名客户实例|McKinsey & Company16 过去过去现在现在改善行动改善行动对对OEE的影响的影响追踪生产业绩以便和计划产出作比较，并解决业绩落差问题建立预警信号，减少作业员反应时间（视听信号）利用解除根源问题的技巧防止问题重复

10、发生利用清理与清点方法（clean-and-check）改善设备状况尽可能提高设备效能废料减少必须减少对作业员的干预生产暂时停机所需维护时间较少磨损的链轮齿会导致机器运转中断维护良好的链轮齿能够保证链条和机器的顺畅运转减少小停机损失减少小停机损失|McKinsey & Company17 总时间可用时间计划停机时间故障换模操作时间小停机速度损失运作时间有效时间可用性损失性能损失质量OEE百分比实际实际OEE的的51%废料返工减少速度损失减少速度损失|McKinsey & Company18 过去过去现在现在改善行动改善行动对对OEE的影响的影响利用全部产能机器能以指定的速率运行

11、改善设备状况并进行更新利用替代设备或维修策略防止预防性维护活动（PMs）的速度下降减少机器投入的变动性尽可能改善设备的性能减少故障有利于长期设备策略拥有设备的成本最低根据标准和目标监督业绩马达清洁干净且装有空气滤芯马达布满灰尘且没有过滤器透过设备状况的改善来减少速度损失透过设备状况的改善来减少速度损失|McKinsey & Company19 不计名客户实例总时间可用时间计划停机时间故障换模操作时间小停机速度损失运作时间有效时间可用性损失性能损失质量OEE百分比实际实际OEE的的51%废料返工减少废料损失减少废料损失|McKinsey & Company20 定义与方法定义与方

12、法举例举例对对OEE的影响的影响主动检测是机器自动侦测可能异常的能力废料因为预防性措施而减少了（更换破损的工具）产品质量因为彻底的检查而提高了设备故障减少（可侦测到承轴的损坏）减少解决问题的反应时间状态检测状态检测1煞车皮厚度探测器煞车皮厚度探测器2气压感应器气压感应器设备空气供给0123 4567可接受的范围3时间量度限时开关自动视觉探测煞车皮是否破损透过主动检测减少废料损失透过主动检测减少废料损失|McKinsey & Company21 不计名客户实例减少返工损失减少返工损失总时间可用时间计划停机时间故障换模操作时间小停机速度损失运作时间有效时间可用性损失性能损失质量OEE百分比

13、实际实际OEE的的51%废料返工|McKinsey & Company22 过去过去未来未来改善行动改善行动对对OEE的影响的影响利用解除根本问题的技巧避免损失将降低返工和预防步骤纳入标准工作程序改善设备状况确保初次生产的成功率机器运转时间增加促使实际收入提高改善产品质量减少作业员的工作现在零件不会掉下来了零件易脱落，需要维修减少返工损失减少返工损失|McKinsey & Company23 目录目录定义和效果计算方法减少亏损总结及要点总结及要点|McKinsey & Company24 OEE损失损失可用性可用性5SSMEDTPM标准工作标准工作 流程改善流程改善 性能监控性能监控目标设备目标设备改善情况改善情况性能性能质量质量改善要素总结改善要素总结低高换模故