工艺技术精炼工艺0001

1、油脂精炼工艺一、油脂精炼工艺的一般过程食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油 脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同， 几种主要品级的食用植物 油脂精炼流程如下。（一）一般食用油脂精炼工艺流程1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于 4、不含污染物）工艺流程（I）I> 脱溶T1毛过滤一-水化脱胶一-真空干燥一-二级食用油 2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（n）I脱溶T1过滤一-碱炼脱酸一-水洗一-真空干燥一-二级食用油 J3、国标一级油工艺流程I脱溶T1过滤一-碱炼脱酸一-水洗一-真空干燥一-二级食用油 （二）高级食

2、用油脂精炼工艺流程1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程I脱蜡T|过滤一-脱胶一-脱酸一-真空干燥一-脱色一-脱臭一-过滤一-精制食'2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程过滤一-脱胶一-脱酸一-真空干燥一-脱色一-脱臭一-脱脂一-精制冷'（三）食品专用油脂精炼工艺流程I>酯交换 1童卫T过滤一-脱胶一-脱酸一-脱水一-脱色一-氢化一-后脱色一-分提一-脱臭食品专用油月訂二、典型油脂精炼工艺（一）大豆油、花生油、芝麻油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理，贝U毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于 2%,容易精炼。1、粗炼食用油精炼工艺流程（间

3、歇式）软水JI 脱溶T |过滤毛油十预热T水化T静置沉降T分离含水脱胶油T干燥|粗炼食用油、J回收油油脚处理贫油油脚富油油脚操作条件：滤后毛油含杂不大于 0.2 %，水化温度9095C,加水量为毛油胶质含量的33.5倍，水化时间3040min,沉降分离时间4 h,干燥温度不低于90 C, 操作绝对压力4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160C左右，操作压力不大于磷酸| 碱液JJ过滤毛油T预热一-混合一-油碱比配一-混合反应一-脱皂一-皂脚过滤蒸馏脱臭过滤吸附脱色脱水洗涤软水精制食油水蒸气废白土吸附剂J废水4.0kPa，脱溶时间l 3 h。2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色

4、脱臭）操作条件：过滤毛油含杂不大于 0.2 %，碱液浓度1822° B0,超量碱添加量为 理论碱量的10%25%,有时还先添加油量的0.05%0.20%的磷酸（浓度为85%）, 脱皂温度7082C,洗涤温度95E左右，软水添加量为油量的10%20%。吸附脱 色温度为8090C,操作绝对压力为2.54.0 kPa,脱色温度下的操作时间为20 min 左右，活性白土添加量为油量的 2.5 %5%,分离白土时的过滤温度不大于 70 C。 脱色油中pv5 ppm Fe0.1ppm Cuv0.01ppm,不含白土，脱臭温度 230°C左右，操 作绝对压力260650Pa,汽提蒸汽通入

5、量 816 kg /1 h，脱臭时间46 h，柠 檬酸（浓度5 %）添加量为油量的0. 02%0. 04%，安全过滤温度不高于70C。（二）棉籽油棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚（含量约I%）、胶质和蜡质（含量视制油棉胚含壳量而异），品质较差，不宜直接食用，其精炼工艺也较为复杂。1 、粗炼棉清油精炼工艺流程（连续式）碱液|软水JJ过滤毛油T预热一-油碱比配一-混合反应一-脱皂一-洗涤一-脱水一-干燥一-棉清油|JJ皂脚|废水操作条件：过滤毛油含杂不大于 0.2 %，碱液浓度2028° B0,超量碱为理论碱 的10%25%,脱皂温度7095 C,转鼓冲洗水添加量为251001

6、/h,进油压力 0.l0.3 MPa，出油背压力0.10.3 MPa,洗涤温度8590C,洗涤水添加量为油量的10%15%,脱水背压力0.15MPa干燥温度不低于90C,操作绝对压力4.0kPa, 成品油过滤温度不高于70°C2、精制食用油精炼工艺流程碱液皂脚5过滤毛油预热一-混合一-油碱比配一-混合反应一-脱皂一-混合过滤蒸馏脱臭过滤吸附脱色脱水洗涤脱皂精制食油|废水皂脚操作要点：碱炼前操作条件同粗炼油，复炼碱液浓度612° B0,添加量为油量的I %3%,复炼温度7090C，出油背压0.15 MPa洗涤、脱色、脱臭等操作条件与花生油精制食用油的操作条件相近。 如果在脱臭

7、后再进行脱脂，其成品油的品级就为精制冷餐油（色拉油）。脱臭工艺以后的工艺流程为： It软脂脱臭棉油- 冷却结晶 养晶 过滤 I I冷餐油操作条件：冷却结晶温度 510C，冷却水与油脂温差 5C左右，结晶时间 812 h，养晶时间1012 h。（三）菜籽油菜籽油是含芥酸的半干性油类。除低芥酸菜籽油外，其余品种的菜籽油均含有较多的芥酸，其含量约占脂肪酸组成的 26.3 %57%。高芥酸菜油的营养不及低芥酸莱油，但特别适合制船舶润滑油和轮胎等工业用油。在制油过程中芥子甙受芥子酶作用发生水解，形成一些含硫化合物和 其他有毒成分，从而影响了毛油的质量。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此食用菜籽 油

8、应该进行精制。1、粗炼菜油精炼工艺流程粗炼菜油工艺流程及操作条件参阅大豆油粗炼。2、精制菜籽色拉油精炼工艺流程（间歇）碱液过滤毛菜油T预热一-中和一-静置沉降一-分离一-水洗软水|过滤蒸馏脱臭过滤吸附脱色脱水JJJTJ废水富油皂脚一-盐析一-贫油皂脚|精制菜油| 水蒸气| 废白土吸附剂操作条件：碱炼操作温度初温 3035C，终温6065C，碱液浓度16° Be，超量碱添加量为油量的0.2 %0.25 %，另加占油量0.5 %的泡花碱（浓度为40° Be）中和时间I h左右，沉降分离时间不小于 6 h。碱炼油洗涤温度8590 C,第一遍洗 涤水为稀盐碱水（碱液浓度0.4 %，

9、添加油量0.4 %的食盐），添加量为油量的15%。 以后再以热水洗涤数遍，洗涤至碱炼油含皂量不大于50 ppm。脱色时先真空脱水30min,温度90E，操作绝对压力4.0kPa，然后添加活性白土脱色，白土添加量为油量 的2.5 %3%，脱色温度9095 C,脱色时间20 min ，然后冷却至70 C以下过 滤。脱色过滤油由一、二级蒸汽喷射泵形成的真空吸入脱臭罐加热至100C，再开启第三级和第四级蒸汽喷射泵和大气冷凝器冷却水，脱臭温度不低于245C，操作绝对压力260650PQ大气冷凝器水温控制在 30C左右，汽提直接蒸汽压力0.2MPa,通 入量为816 kg /1 h，脱臭时间36 h，脱臭

10、结束后及时冷却至70 C再过滤。2、精制菜籽色拉油精炼流程（全连续）磷酸 |碱液JJ过滤毛油T预热一-混合一-油碱比配一-混合反应一-脱皂一-皂脚过滤蒸馏脱臭过滤吸附脱色干燥脱水洗涤软水菜籽色拉油水蒸气废白土吸附剂J废水操作条件：过滤毛油含杂不大于 0.2 %，碱液浓度1822° B0,超量碱添加量为 理论碱量的10%25%,有时还先添加油量的0.05 %0.20 %的磷酸（浓度为85%）, 脱皂温度7082C,洗涤温度95E左右，软水添加量为油量的10%20%。连续真 空干燥脱水，温度9095C,操作绝对压力为2.54.0 kPa。吸附脱色温度为105 100C，操作绝对压力为2.

11、54.0 kPa,脱色温度下的操作时间为 30 min左右，活 性白土添加量为油量的1 %4 %。利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低 于 100C。脱色油中 P< 5 ppm、Few 0.1ppm、CiK 0.01ppm。脱臭温度 240260E 左 右，操作绝对压力260650Pa,汽提蒸汽通入量油量的0.5 %2%,脱臭时间40 120min,柠檬酸（浓度5 %）添加量为油量的0.02 %0.04 %，安全过滤温度不高于 70C。（四）米糠油米糠油属于弱半干性油。由于米糠中解脂酶含量高，所制取毛油的酸价较高，质量 较差，给油脂精炼带来困难。精制米糠油的精炼工艺流程如下。|碱液

12、|富油皂脚|碱液 |富油皂脚|软水JJJ废水JJJT过滤毛糠油十T预处理一-一次中和一-分离一-二次中和一-分离一-洗涤 精制糠油过滤冷却结晶蒸馏脱臭过滤吸附脱色脱水JTJT蜡糊水蒸气操作要点：滤后毛油含杂不大于 0.2%，中和前先添加油量的2%热水脱胶，脱胶温度6070C、搅拌15min,随即添加碱液中和脱酸，碱液浓度 1824° B0,超量碱为 理论碱的75%碱液于15min内加完，搅拌2025min,加热终温7580C。到达终 温后添加油量的3%4食盐溶液（浓度10% 95C）继续搅拌510min,然后静置沉降1012h。分离皂脚后洗涤，洗涤温度 7580C，添加油量5%的盐水

13、（浓度56° B e>85C）,然后再以热水洗几遍，直至残皂量w 50ppm。脱色温度95100C，操作绝对 压力4.0kPa,活性白土添加量为油量3%的左右，脱色时间30min。脱臭温度235250C, 操作绝对压力不大于0.65kPa,汽提蒸汽通量816kg/t h，脱臭时间6h,冷却脱蜡温 度610C，结晶时间5070h,过滤温度15C。（五）棕榈油精炼工艺流程棕榈油取自棕榈果肉，其脂肪酸组成中饱和酸占40%50%,其中80%是棕榈酸, 不饱和酸中以油酸为主，其次为亚油酸，富含维生素 A和维生素E,带有较深的棕黄 色泽。由于棕榈果实在收获和制油前受解脂酶的分解，加之加工方

14、法和储运条件的影 响，毛棕榈油游离脂肪酸含量较高，一般为10%左右，高的达30%以上。棕榈油的主要用途是制皂和供分提各种品级的食品专用油脂。精制棕榈油精炼工艺流程碱液富油皂脚盐析 贫油皂脚JT过滤毛棕油t预热一-中和一-静置沉降一-分离一-水洗软水|J 过滤蒸馏脱臭过滤吸附脱色脱水J废白土TJ吸附剂| 废水JJ_|精制棕油| 水蒸气2、分提棕榈油精炼工艺流程（1 ）工艺流程（I）软水油脚JT过滤毛油T水化一-分离一-冷却结晶一-分离过滤蒸馏脱臭过滤吸附脱色分离洗涤分离中和液油< JJJTJ T J T液体棕油| 水蒸气|废白土 |吸附剂|废水 软水皂脚碱液过滤蒸馏脱臭过滤吸附脱色分离洗涤

15、分离中和固脂1JJJTJ T J T棕榈固脂I水蒸气 废白土 吸附剂 废水软水 皂脚 碱液（2） 工艺流程（U）磷酸| 活性白土 | |废白土 |水蒸气|JJfJI>液体棕油毛棕油t脱胶一-吸附脱色一-过滤一-脱酸/脱臭一-过滤一-冷却结晶一-过滤一T|棕榈固脂|操作要点：除杂过滤温度不低于 50C，滤后油含杂不大于0.2%。间歇中和初温3035C，终温6065C,碱液浓度1618° B0,超量碱占油量0.2%0.3%，中 和时间I h左右；连续中和碱液浓度为 2028° B 0超量碱占理论碱的10%25%, 脱皂温度为7095C,转鼓冲洗水为 2025L/h,进油压

16、力为0.I0.3MPa、出油 背压为0.I0.15MPa、脱皂油洗涤温度为 8590C,洗涤水添加量占油量 10% 15%、洗涤油残皂不大于50ppm。固脂、液油脱色温度为105110C，操作绝对压力 2.54.0kPa,时间为15min，活性白土添加量占油量的3%。蒸馏脱酸脱臭温度240 250E，操作绝对压力 0.20.4kPa,时间为80100min。冷却结晶温度初温为 70 80C, 24 h左右缓冷至终温20 E，冷却水与油的温差为58C,分离时过滤压力不 宜高。（六）棕榈仁油和椰子油棕榈仁油和椰子油为不干性油类。脂肪酸组成中以月桂酸为主（占脂肪酸组成45%5I%）,其次是豆蔻酸（约

17、占13%25%）,胶质含量较低，特别适宜物理精炼脱酸。棕榈仁油和椰子油分皂用级和食用级。精制食用油的精炼工艺流程如下磷酸厂|白土J J毛 油一-干法脱胶一-过滤一-脱酸/脱臭一-增泽过滤一-精制成品油1085%操作要点：干法脱胶主要目的是脱除胶杂及微量金属离子，脱胶添加浓度 的磷酸占油量的0.1%0.2%,搅拌15 min后加入占油量2%3%的活性白土脱色和进一步吸附脱胶，操作温度为105110C，操作绝对压力2.54.0kPa,反应时间 1015 min,过滤分离白土温度不高于 70°C，预处理油要求P<5 ppm, Few0.lppm, Cu< 0.01ppm。蒸馏脱

18、酸脱臭温度240250C，操作绝对压力0.20.4kPa,汽提蒸汽 量占油量的1 %4%,脱酸脱臭时间40100 mi n。（七）葵花籽油葵花籽油为我国北方地区的大宗油源之一。富含亚油酸（占总脂肪酸含量54%70%）和油酸（约占39%）,营养价值较高，但粗油中含有微量蜡质（约0.10%）和含氧酸，影响品质和储存稳定性。市售葵花籽油分粗炼和精制食用油两种品级。1、粗炼葵花籽油精炼工艺流程碱液I软水J 厂 J Al （ SQ） J过滤毛葵油T冷却一-碱 化一-分离一-洗涤一-脱水一-干燥一-粗炼葵花籽油 JJ9C左右，碱液浓度葵花色拉油水蒸气废白土吸附剂|废水操作要点：过滤除杂操作要求同前述工艺。

19、碱化操作温度为 为15° B0,添加量占油量的1.36%左右，AI2 （SO4） 3 （水溶液浓度为14%24%）,添加量占油量的0.25%0.5%，碱化反应时间为70min左右，脱蜡分离温度为 1618C，其余操作参阅前述工艺2、精制葵花油工艺流程:碱液磷酸过滤毛油一-预热一-混合一-油碱比配一-混合反应一-脱皂一-皂脚蜡糊过滤冷却结晶蒸馏脱臭过滤吸附脱色干燥脱水洗涤软水操作要点：操作参阅菜油色拉油精炼工艺及脱脂工艺和操作。（八）红花籽油、玉米胚油红花籽油和玉米胚油脂肪酸组成整齐，油酸、亚油酸含量高（油酸约占13%49%，亚油酸约为34%76%），是营养价值较高的油品，可通过精制加

20、工成“营养油”。精 炼工艺流程如下，操作要点可参阅菜油色拉油精炼。磷酸 碱液JJ过滤毛油一-预热一-混合一-油碱比配一-混合反应一-脱皂一-皂脚 J蜡糊过滤冷却结晶蒸馏脱臭过滤吸附脱色干燥脱水洗涤软水J色拉油J水蒸气J废白土吸附剂J废水（九）亚麻仁油亚麻仁油由亚麻籽制取，属于干性油类。其脂肪酸组成中亚麻酸含量高达44%61%，具有很好的干性，是油漆、油墨涂料工业的重要原料。亚麻仁油中胶质含 量较高，不少为非亲水性，应用常规水化方法达不到脱胶工艺要求，需添加辅助剂脱 胶。粗炼工业用亚麻仁油的精炼工艺流程如下。Na皂脚和一-分离一-洗涤软水 |过滤冷却结晶过滤干燥分离JJJ蜡糊空|废水3PQ溶液I 碱液J过滤毛油T预热一-水化一-中粗炼亚麻油操作要点：水化操作温度为2530C,磷酸三钠添加量为油量的0.28%0.3%（配 制成1.3%水溶液），搅拌30min后添加碱液中和脱酸，碱液浓度为 20° B 0,超量碱占油量的0.06%0.1%,中和反应时间约1h左右，终温控制在6065C，沉降分离时 间不低于4h。洗涤操作温度为85E左右，洗涤水添加量占油量的10%15%,沉降分 离废水的时间不小于2h。真空脱水温度为120C左右，操作压力低于5 kPa,干燥后将油温冷却至3035C,进行第一次过滤，滤压不大于0.