高弹牛仔面料松式浸布缩水联合机应用技术研究工作报告C10.8

1、高弹牛仔面料松式浸布缩水联合机应用技术研究鉴定会材料科技成果鉴定材料项目名称：高弹牛仔面料松式浸布缩水联合机应用技术研究申请鉴定单位：山东岱银纺织集团股份有限公司单位地址：泰安市东岳大街12号 联系人：徐仁利 联系电话： 186-0548-2303 137-9213-4069工 作 报 告一、项目来源高弹牛仔面料松式浸布缩水联合机应用技术研究是中国纺织工业联合会科技指导性项目计划，项目编号 2012018。本项目由山东岱银纺织集团股份有限公司承担，东华大学协助。二、项目实施1、项目的组织和协调该项目由山东岱银纺织集团股份有限公司承担，东华大学协助。山东岱银纺织集团股份有限公司是一家集纺织、服装

2、、进出口贸易于一体的大型综合性企业，现有员工9000余名，具有年产棉纱5.8万吨、牛仔布1538万米、毛呢245万米、服装496万件的生产能力，系全国棉纺织行业竞争力前20强企业、全国棉纺织行业先进集体、中国优秀民营企业、中国企业改革百佳单位、山东省重点工业企业集团。岱银公司立足高起点、高档次，不断加大技术改造投入，提高设备自动化水平，加快产业升级步伐，努力提高产品的档次和质量，每年都有新项目上马，年技改投入平均以30%的速度递增，为生产一流的产品奠定了坚实的硬件基础。企业拥有德国产全自动转杯纺生产线、瑞士立达精梳机、并条机、意大利萨维奥公司和日本村田公司生产的自动络筒机，美国莫里森24束束染

3、机生产线、台湾大雅与香港裕隆浆染联合线3套、拥有比利时GAMAX剑杆织机200台，一套布铗丝光机、两套预缩生产线、1套定型涂层设备。公司产品检测手段齐全，引进瑞士乌斯特公司的全套纱线检测仪器，AFIS单纤维测试仪器、对原料、半成品、纱线的各项指标进行科学检测，配备耐水洗色牢度试验机、弹性回复测试仪器、美、欧标洗涤机等，对产品质量提供了保障。公司现已通过IS09002、IS014001、OHSASl8000标准认证，为生产稳定、可靠、高质量的纱线和牛仔面料提供了坚实的硬件保障。从2005至今，企业总共投资6亿多元，新上了具有世界一流水平的比利时GaMax剑杆织机、美国高档24束束染生产线等牛仔布

4、生产设备，使岱银牌牛仔布的质量、档次步入国际领先行列，实现了与国际市场的接轨。近三年来，公司还投资1.2亿元新上了五万纱锭精梳项目，引进了具有世界先进水平的精梳机和自动络筒机， 2010年，岱银集团成为国家纺织品开发基地企业，是全国最大的竹节纱生产研发基地，纺纱产品全部赛络纺化，企业生产的高档精梳纱和牛仔用纱达到了国内领先水平，为生产一流品质的牛仔布提供了坚实保证。在“十二五”规划中，岱银集团对今后的发展作了具体部署，将从2011年2015年五年的时间投资新上200台高档剑杆织机，实现产能翻番，牛仔布业务综合竞争实力前入国内前三名，把企业做成泰山脚下的纺织航母。东华大学是在纺织技术领域有极高知

5、名度的高校，具有非常强的科技研发能力，2011年岱银集团与东华大学签订合作协议,达成了校企联合的战略合作意向。企业借助东华大学优质的科研和教学平台,与东华大学形成联合开发、优势互补的合作关系。双方组成强大的研发团队确保项目的顺利实施。（1）项目组织结构图如下：项目领导小组项目专家组技术研发组设备革新组工艺跟踪组试验测试组项目领导协调小组下设项目专家组、技术研发组、设备革新组、工艺跟踪组、试验测试组，分别承担着项目规划、技术的研发、项目工艺流程及相关设备改造、工艺参数的监控和跟踪、面料测试及市场开发。（2）项目领导协调小组项目领导协调小组于2012年3月成立，小组成员如下：分工姓名单位职称职务组

6、长谢松才山东岱银高工副总副组长刘涛山东岱银工程师副部长顾问刘丽芳东华大学教授教授组员徐仁利山东岱银工程师工艺试验组长组员侯继春山东岱银工程师设备改造组长2、项目简介及主要研制内容传统氨纶包芯纱和氨纶包覆纱及其延伸弹力纱线所生产的弹力牛仔面料，在目前面料后整理中的纬向缩水率与弹性延伸性的控制不能同时兼顾，存在纬向缩水越小弹性延伸率越小的现状，达不到理想的弹性和生产正常的目的。为达到弹力面料的低缩水、高弹性、高回复、高延伸要求，从根本上解决弹力牛仔面料因氨纶失弹造成的延伸率低、弹性小的问题。从保护氨纶丝弹性不受损伤的层面出发，通过对氨纶丝预缩过程中弹性变化机理研究、弹力面料的高弹整理工艺技术研究，

7、将松式烘燥技术原理嫁接到预缩生产线，形成一套独有的的弹性牛仔面料整理流水线和工艺路线。项目的主要目的：通过牛仔面料后整理方式的创新，达到氨纶弹力牛仔面料高延伸、高弹性、低缩水、低残余伸长的目的，提高即时回复率与延时回复率，增加面料的多次拉伸后的回复性能。达到中弹面料的高弹化生产技术与批量化生产。从趋向于弹性面料纬向零缩水的方向,通过技术创新与工艺改进，从根本上解决高弹牛仔面料在服装水洗及服用中出现的弹性回复性能差造成的鼓包、氨纶丝抽丝等质量问题。对松式浸布箱机械设计，对现有预缩整理线设备进行组合设计，达到缩短工艺流程，降低改造成本的目的，形成新的弹力面料预缩整理专用设备。对高弹牛仔面料的弹性质

8、量指标进行测试方法和测试指标的研究，对高、中、低弹弹性面料指标进行汇总界定，引入制订高弹牛仔面料的测试标准及方法；通过对氨纶包芯纱、氨纶包覆纱、双包纱弹力面料的干、湿整理路线的指标对比，确定不同弹力、不同潜在缩水面料的高弹整理的生产工艺路线。三、研究过程中的基本特点与情况1、确定弹力面料开发方案（包括开发进度、原料材料选配及工艺流程）（1）开发进度2011年4月以来，美国VF公司及其它弹力面料应用企业对我公司弹力面料的弹性延伸及回复率指标提出了要求。要求纬向延伸率28%35%,回复至92%以上，公司技术人员从筘幅、组织、紧度、克重及氨纶丝的旦数搭配等方面入手设计方案试验，自行设计延伸、回复测试

9、仪进行弹力面料的拉伸和回弹试验，以达到客户需求。2011年10月，根据韩国客户提供松式烘燥机处理牛仔面料的信息，调研国内外松式烘燥机生产机械及原理，选择弹力品种使用韩国日星、台湾鑫强、国内松式烘燥机做弹性试验，对比普通预缩与新工艺存在的差异，同时对烘燥工艺进行研究，将所做面料结果做汇总分析。2012年4月，结合我公司设备条件，在预缩机、定型机做松弛整理、高回潮湿定型的弹性面料对比试验，对含氨纶弹力织物中氨纶丝的长度、弹性伸长、回复变化机理做深入研究试验，摸索在现有设备保护氨纶丝弹性的试验方案，着手设计松弛预缩机构。2012年5月-7月，委托加工厂生产设备，生产松式浸布箱，进行在现有预缩联合机的

10、设备组合技术改造。2012年8月-9月，设备调试，工艺路线的制定，小批量试验，产品弹性指标的试验、数据分析、对比，优化工艺，完成操作方法制定。2012年10月，完成研究面料的相关性能指标测试，制定弹力面料低弹、中弹、高弹的企业控制标准，指导弹力面料生产。（2）设备改造保留正常预缩路线，在现有牛仔面料后整理流程中加装浸布箱装置的设计和面料出布扩幅防折绉装置。改变传统牛仔面料在面料幅宽方向加大张力的预缩工艺，采用松式条件下对面料进行浸泡，使氨纶丝外包纤维充分溶胀，减小对氨纶丝的约束，产生布幅方向的收缩，达到幅宽能够随工艺条件改变而控制，同时充分保留氨纶丝弹性，达到弹性不受损伤的质量要求；生产路线：

11、进布（面料对中装置）水洗槽（1）水洗槽（2）三辊轧车浸布槽防折绉装置水洗槽三辊轧车扩布装置拉斜烘干橡毯预缩呢毯整理四、研究成果1、“高弹牛仔面料松式浸布缩水联合机应用技术”在我公司弹性面料整理开发中实用有效，设备、工艺设计合理、技术先进；是一整套完整、合理的生产工艺流程。2、使我公司在牛仔面料弹力女装的新技术应用领域取得了重大突破，对氨纶弹力织物、长丝类弹力织物、四面弹弹力织物的开发起到了品质上的促进保障作用。3、“高弹牛仔面料松式浸布缩水联合机应用技术”改变了以往弹力面料整理方式，达到了缩水、延伸、回复的定量控制。对应国外研究中舒适弹力（10%-20%）、行动弹力（20%-40%）、强力弹力

12、（40%以上），延伸出低弹、中弹、高弹牛仔面料的标准，指导弹力牛仔面料厂家的生产。4、在保证面料指标一致要求下，部分弹性面料由原预缩两遍全程，改进为一遍全程，减少了一道生产的工序, 减少了用工、用电和机物料的消耗，大大降低了生产成本,取得了可观的经济效益。5、应用高弹牛仔面料松式浸布缩水联合机应用技术，可降低弹力面料筘幅设计、减少用纱，可用低旦数氨纶达到高旦数氨纶达到的弹性，降低了生产成本,节约了社会资源。促进了经济增长方式的转变，适应了绿色生产低碳环保的经济发展需求。6、经过松式整理的弹性面料、穿着舒适得体，弹性持久，多次洗涤不变形，受到下游消费者的认可。生产面料已在产业链下游多家客户使用。

13、五、经济效益及应用推广价值高弹牛仔面料松式浸布缩水联合机应用技术生产线可大量节约弹力面料生产企业生产成本，在用电、用水、用汽、用人等方面可显著降低成本。每万米节约生产成本2000元，以年生产1000万米计算，年节约200万元；流水线可减少用工5人，以年工资3万元/人，年可减少工资投入15万元；万米布节约质量控制水洗面料20米，年可节约面料20000米，约可节约资金50万元。同时减少用水1500吨，节约多遍预缩带来的污水排放1000吨。成果可广泛应用于牛仔、色织弹力面料的整理工艺，一条生产线可达到年产1500万米高弹面料的生产规模。项目研究形成的生产线可形成成套机械装备，进行生产销售。应用高弹牛

14、仔面料松式浸布缩水联合机应用技术，不仅能提升公司产品的技术含量和经济效益，还能促进绿色生产低碳经济的发展，满足日益提高的牛仔面料生产环保需求。技 术 报 告来自美国棉花公司的数据统计，牛仔服装的数量每年呈现递增的趋势：牛仔面料中弹力面料在现有产品格局中占有一半以上的比重，女性群体穿着弹力面料裤装的比例达100%，而随着消费者服用舒适性的要求，男性消费者对弹力面料需求逐渐增加，牛仔面料达到无弹不成布的现状。在弹力牛仔面料的开发生产中，对弹性面料高弹性、高延伸率、低缩水、低残余伸长的研究一直是一个难以解决的课题，长期以来一直存在缩水与弹性延伸率不可同时兼顾的矛盾。为达到高弹面料的高弹性小缩水高延伸

15、高回复指标，从根本上解决高弹牛仔面料在服装制作中因氨纶丝失弹出现的关节处鼓包、氨纶丝抽丝、断丝等存在的质量问题，我们从保护氨纶丝弹性不受损的角度出发，从高弹面料的整理方式研究，将松式烘燥技术嫁接到预缩生产线，形成一套独具特色的弹性牛仔面料整理流水线和工艺路线。达到具有生产高弹力、低缩水牛仔面料的优势。现将山东岱银纺织集团股份有限公司和东华大学共同研究的高弹牛仔面料松式浸布缩水联合机应用技术研究技术报告汇报如下：一、 项目背景、立项原因弹性牛仔面料在女装领域中的应用达到无弹不成布的现状，从纬向弹力到经纬双弹，从单一弹性到功能性弹性，从舒适合体到美观时尚，从舒适弹力到强力运动弹力，消费者越来越重视

16、牛仔服装的弹性触感及视觉美感。而在男装牛仔领域中，弹力面料的应用也在逐渐增加。在牛仔面料的生产弹力指标控制中，弹性延伸率与残余伸长率成为衡量弹力面料弹性大小、回复性能的重要指标，影响穿着舒适程度及品质指数。一些赶时尚、追潮流的人士对牛仔服由耐磨休闲型向舒适运动型转变。而在服装设计领域，面料的弹力指标成为服装设计师设计弹性服装考虑的要素，一方面是面料的洗水尺寸稳定性、一方面是面料缩水的大小对版型的影响。如何在不增加缩水率的前提下确保超弹面料具备卓越的弹性，成为诸多牛仔面料生产企业技术研究的方向。而通过我们的生产实践，研究开发一种纬向缩水率稳定、弹性优良、舒适运动型的高弹力牛仔整理技术尤为重要。牛

17、仔高弹整理技术是在氨纶弹力面料普通生产路线的基础上研究的，以研究氨纶丝在生产过程中的遇冷遇热干湿变化为前提，氨纶拉伸长度高达500%800%，由无定型的软链段为母体和嵌在其中的硬链段所组成，软链段赋予氨纶延伸性和弹性，具有优良的耐疲劳性和极高的弹性回复率。氨纶的不足是耐氯性稍差，使用次氯酸钠型漂白剂洗涤氨纶织物容易造成氨纶溶蚀断裂，从而降低衣物弹性，这制约了氨纶弹力牛仔面料的洗水风格。高弹面料在生产控制中由于弹性材料、整理差异，存在质量控制的难点问题，从生产实践中，普遍存在弹性不匀、布幅不匀、卷边严重现象，弹性大缩水相应大、缩水小弹性相应小，造成纬缩水与弹性延伸率指标不能同时兼顾的现象普遍存在

18、。弹性服装中氨纶丝的疲劳、老化造成回复性能差，导致多次水洗后或长期穿着时关节处鼓包、氨纶丝抽丝、断丝、疲劳变形等问题。不能真正达到高弹面料的高延伸高回复性能，限制了高弹面料的开发生产及其服装应用。（弹力牛仔面料抽丝现象图片）目前国内外生产氨纶高弹牛仔面料的方式及增加面料弹性主要有以下方面：1、通过加入弹性原料及纱线的结构变化：通过原料的变化来增加面料的弹性，通常采取使用性能好的Lycra氨纶、调整氨纶丝的牵伸倍数、粗旦氨纶丝、大小倍数氨纶纱搭配使用，结构变化中棉包弹性长丝和包长丝氨纶的双包芯纱、弹性长丝包氨纶等，但在弹性增加的同时存在着预缩卷边、缩水难以控制、生产成本偏高、生产难控制等问题。2

19、、通过工艺参数调整设计：织造工艺设计时通过设计较大的筘幅以增加氨纶丝的回弹空间，增加面料的延伸率，带来的问题是用纱量大、生产成本高、布面风格不平整，预缩时布幅难以收缩，纬缩水难以控制及保持稳定，需增加预缩量来完成，生产过程中需要两遍或三遍全程预缩，增加蒸汽、用水、用电，节约用工，增加工人劳动强度。3、松式烘燥、缩布机机械整理：国外牛仔面料生产企业为达到面料持久的弹性，使用松式烘燥机、柔软整理机及缩水机对面料进行整理。通过均匀的松弛收缩织物可使服装制造前的面料在尺寸和结构稳定性方面达到很好的效果。这类机械主要应用于针织物，在机织弹性面料布幅的控制、弹性与缩水的控制方面有局限性，牛仔面料组织、紧度

20、、厚度的特殊性与针织物的线圈结构不同，这种整理方式无法形成连续化生产，难以解决牛仔面料批量大、尺寸稳定性高的的生产要求。我公司研究的此项技术，与其它烘燥机或缩水机相比，将松式烘燥技术与高带液湿浸布技术嫁接到预缩整理联合机中，形成新的工艺路线，对氨纶弹力面料的整理方法进行研究，解决高弹面料的高缩水，不利于生产和服装松弛易变形的现状，达到一种缩水稳定、弹性延伸大、回复性能优良、高弹而不紧绷、手感蓬松柔软的整理技术。通过查新，该技术的研究应用在国内未见相同报道。二、 技术方案论证 鉴于以上现状，面料弹性性能的量化指标从面料纬向的延伸性和恢复性的测试中获得。弹性延伸率（%）=(L1L0)/L0)

21、15;100（%）弹性回复率（%）=(L1L1)/(L1 L0)×100（%）其中：L0一试样原始长度；     L1一试样拉伸至定伸长时的长度；      L1一试样复位后的长度。弹性延伸性：弹性面料在外力作用下产生伸长变形的能力弹性恢复性：织物伸长变形后的恢复能力。定伸长时弹性恢复率越大，说明织物受拉伸后产生的伸长变形越容易恢复，即试样的拉伸回复性越好，变形恢复的能力强。弹性回复性能：弹力织物多次拉伸后的回复能力。定型整理是通过高温破坏氨纶丝的弹性预达到缩水小和控制弹力面料幅宽、纬

22、向缩水率的目的，氨纶丝不耐高温，其软化点在205-210度。为达到弹力面料高弹性、小缩水的要求，必须确保在整个流程中氨纶丝弹性不受损、保证氨纶丝弹性回复率。通过客户反馈及弹力面料整理方式信息收集，在牛仔的高弹整理技术上进行研究，以保留氨纶的弹性和回复性。分别在台湾、韩国做松式高弹整理试验：台湾、韩国的松式烘燥机及缩水机存在以下弊端：（1）采用的传热方式是完全接触式的传导传热，传热效率虽高，但由于表面温度高，水分蒸发快，不能保证面料的高回潮；（2）松式烘燥是利用织物超喂和喷风作用，使织物在松弛状态下呈正弦波向前输送，对布幅的控制方面不能稳定；（3）车速低，平均车速8米/分钟，生产效率低，成本增加

23、幅度大。基于以上情况，结合我司现有设备资源优势，对弹力面料中氨纶丝反复做弹性受损、回复试验，研究受热过程中的变化机理。低含潮整理与高含潮整理两种方式对氨纶牛仔面料做相关试验：品种干布定型185°高含潮定型185°16/70D车速30米车速40米车速50米车速30米车速40米车速50米包芯纱长度160cm159cm157cm156cm154cm151cm氨纶丝长度105cm102.1cm100cm91cm88.5cm86cm试验结论表明：高含潮整理其氨纶纱的烘燥由预烘到烘干，减少了对氨纶丝的直接损伤，给湿后的氨纶丝充分回缩，氨纶的回复好。说明高含潮整理对氨纶丝有保护作用，且受

24、损程度随车速、回潮率的升高而降低。可以通过优化整理工艺、调整工艺路线实现弹力面料的高弹性高回复性能。就浸湿时间的不同对弹性的影响做如下试验：面料浸湿时间的不同对弹性的影响：项目指标面料洗前布幅（cm）水洗5分钟（cm）弹性延伸率%水洗10分钟（cm）弹性延伸率%水洗20分钟（cm）弹性延伸率%水洗30分钟（cm）弹性延伸率%A 159134.334.1131.836.7125.539.912541.5B155.7130.735.612737.7124.541.212443.6C16314133.313236.213039.212840.3D16113537.513138.9128.341.21

25、26.543.4由上表得出面料湿浸透越充分，延伸率越大、弹性越好；洗后布幅与浸湿时间关系紧密，即浸湿时间越长，布幅越窄，在浸透饱和后，布幅不再变化。计划在预缩机增加一组松式浸布箱，根据上述试验浸湿时间在20分钟时基本达到饱和状态。计划设计储布箱的储备能力为800米，按理论预缩车速为45米/分算，布在水中浸透时间即为17.7分钟，可以满足布幅的收缩过程。考虑含潮率的大小会影响面料的缩水稳定性，在整理过程中安装回潮控制测试仪，保证每批面料的指标稳定性。浸布箱体积较大，如果将水排放掉会造成水源浪费及污水排放高，在倡导节能降耗的今天是不可取的。我们将管道设计为阶梯溢流形式，水源循环不断，重复利用。在预

26、缩机上改造设备、优化工艺，减少在预缩工序及大筘幅织造造成的用纱浪费，可实现一遍整理达到指标要求的技术，该技术适用范围广、节约人力、物力，符合低成本、环保。三、 技术设备改造及创新1、松式浸布箱的安装改造 根据面料的浸湿时间需要，对浸布箱的储布量进行设计。设计储布量为800米的松式浸布箱安装于预缩机四个水洗槽（前后各两个水洗槽）之间，常规预缩部分由导布辊及其支架组成，保留改造后的常规预缩功能；松式浸布箱由导布辊（直径150MM）、折布装置、平折装置、储布箱、送水管道、排水管道及其支架组成。浸布箱的设计不但具有储布功能且温度可以自由调节，同时可满足对面料进行功能性整理。面料进入浸布箱后，可根据要求

27、加入助剂、温度在一定范围内调节。如图2、浸布箱排水管道的设计设计储布箱排水管道为自由式，可根据整理形式选择与水洗槽连接或断开。一方面是加入助剂后避免原料浪费，可将排水管道与水洗槽连接，将助剂排入水洗槽中；一方面常温水浸布，可将排水管道断开，保持水的洁净，防止因水的不循环滞留造成面料掉色污染。3、面料出布扩幅防折绉装置的设计坯布进入浸布箱后，按照车速45米/分计算，面料在浸布箱水洗约17.7分钟（800米/45）,布幅收缩幅度大，面料出浸布箱时因大幅度收缩容易造成面料起绉。考虑在出布前加入三组扩幅螺旋弯辊，两组安装在浸布箱内，平行放置，使两组螺纹方向向相反旋转，一组安放于出布后，在面料运动时给予

28、一种由内向外拨的力，保证面料布幅的同时解决了面料起绉问题。如图由绿线（9）以上常规预缩部分、绿线（9）以下松式浸布箱部分两大部分组成。其中，绿线（9）以上常规预缩部分由导布辊（2）及其支架组成，可实现改造后的常规预缩功能；绿线（9）以下松式浸布箱部分由导布辊、折布装置（3）、平折装置（5）、储布箱（4）、送水管道（8）、排水管道（6）及其支架组成，可实现高弹面料松式浸布高缩水的控制。4、定型机回潮仪器的安装 为保证每批面料的布幅及缩水的稳定性，在三辊轧车后定型前安装回潮测试仪，测试仪探头与主机合为一体，仪器探头靠在被测量物表面即可测定出其含水率，保证每批次的回潮率一致性。创新： 1、在不增加筘

29、幅的前提下提高面料的延伸率。高弹面料为保证其优良的弹性，织造时采取大筘幅设计方案，带来纬缩水大门幅宽的问题，只能依赖于定型或多遍预缩来保证面料的缩水率，多遍预缩不仅减小面料的弹性，造成大量的人力物力浪费且对面料的缩水要求有一定的局限性；而干定型是通过高温破坏氨纶丝的弹性来实现的，虽保证了缩水率但面料的弹性、延伸率大幅度降低，难以满足高弹性的要求。该工艺技术是在小筘幅设计的基础上，从氨纶丝少受损或不受损的角度研究，由常规的低回潮预缩定型改为高带液高含潮整理技术，通过改造设备与工艺路线，达到一种环保、节能的高延伸低缩水应用技术。2、突破常规的有张力整理，让整个过程在无张力状态下完成。高弹面料的生产

30、通常是有张力预缩整理的，在受外力因素的影响下，内在指标的稳定性能受到考验；该技术使面料通过无张力自由式收缩，达到经纬缩水稳定氨纶不受损的目的。3、通过技术改造解决高弹面料浸水起皱、卷边的问题。高弹面料浸水布幅大幅度收缩造成在生产时有卷边、起折皱问题，通过在浸布箱后出布前加一组螺旋扩幅弯辊，给面料一种由内向外拨的力。4、将松式烘燥技术与湿浸布技术在预缩机上嫁接，充分结合两者优势，实现了技术的超前。在预缩机水洗槽中间改装的松式浸布箱装置，有充足的储布量保证面料润湿时间，利用织物在潮湿状态下具有可塑性完成布幅的收缩过程。设有自由式的排水管道，根据整理要求自由选择与水洗槽连接或断开。水源循环不断，重复

31、利用。三、工艺流程包括技术方案论证、技术特征、总体性能指标、与国内外同类先进技术的比较、技术成熟程度、对社会发展和科技进步的意义、推广应用的条件和前景、存在的问题等基本内容）1常规弹力面料整理工艺路线：A: 进布水洗拉斜烘燥橡毯预缩呢毯烘干成品（两遍）C: 进布水洗拉斜烘燥橡毯预缩呢毯烘干成品（一遍）定型2松式弹力面料整理工艺路线：制定三种工艺路线对包芯、包覆弹力面料做高弹整理对比试验，摸索数据优化工艺指导大样的生产，确定一套完整成熟的工艺路线。B: 进布水洗浸布箱拉斜烘燥橡毯预缩呢毯烘干成品（一遍）D: 进布水洗浸布箱拉斜轧车轧干红外对边松式定型预缩E: 进布水洗拉斜烘燥橡毯预缩呢毯烘干红外

32、对边加湿松式定型浸布箱3.1氨纶包芯面料的整理试验氨纶包芯纱在高档服装面料的应用、用量不断提高，品位进一步高档化。由原以外包纤维棉为主体结构的单一性发展为涤包芯、粘包芯、双包芯等多元化，种类包括伊莱丝、晓星、莱卡等品牌；氨纶丝粗度在机织物中常用的有20D、40D、70D等。缩水率及弹性矛盾性导致前期做了大量的混搭配试验及应用，常以低旦+高旦丝一比一的形式存在，这样虽解决了部分问题，但因不同粗度氨纶丝的牵伸回弹不同造成了面料风格不平整、弹性延伸率不稳定现象，治标不治本，不能从根本上解决两者之间的矛盾。以40D或70D不同原料的氨纶丝做包芯纱，研究其在浸布箱前后的指标变化。通过对A与B两种工艺路线

33、整理的面料做测试对比，依据弹性机织物的拉伸弹性试验方法ZBW04010-89测试： 包芯弹力面料的指标对比项目规格工艺路线潜在纬缩水%布幅cm纬缩水%弹性延伸率%弹性回复率%弹性变形率%C10/70DA-29.5134-8.428913.6B-29.5134-7.83394.52.8C14/70DA-34132.4-10.233.293.44.0B-34132-9.840.597.82.7R14/40DA-40.5127-21.140.793.14.5B-40.5126.8-16.143.296.53.2做为折线图？分析以上数据：相同条件下，B工艺路线的弹性指标均要优于A工艺。潜在纬缩水-35

34、%的面料选择A工艺可满足缩水要求，但弹性指标均差于B工艺。潜在纬缩水-35%的面料通过浸布箱预缩难以达到缩水指标及弹性指标要求。以粘棉高弹面料、缎纹高弹面料、粗旦数高弹面料为代表产品，一方面纬缩水大不容易控制，通过普通整理预缩次数多，生产中易出现卷边，造成人力物力的浪费。而常规定型温度太高容易将氨纶丝定死失去弹性、温度太低纬缩水太大达不到要求，难以满足其服用要求。考虑对该类面料进行松式浸布湿整理，研究高弹面料的干湿定型指标变化。预达到一种纬向缩水小而弹性大，布幅稳定的效果。高弹面料干湿状态弹性变化趋势（车速为35米/分、温度为180度两种工艺的指标变化）方式品种 松式湿定型整理常规定型品种氨纶

35、丝长度cm弹性延伸率%回复率%纬缩水%氨纶丝长度cm弹性延伸率%回复率%纬缩水%A58.0cm 38.295.0-7.860.1cm 30.189.4-9.2B56.5cm 42.094.2-6.959.2cm 35.090.5-8.9C62.2cm 46.592.0-8.565.0cm 38.488.5-9.5D64.5cm 40.793.5-8.966.9cm 33.588.2-10.5E65.5cm 48.392.8-8.868.5cm 39.289.0-9.8F60.2cm 50.191.4-7.564.2cm 40.186.4-9.4分析以上数据，经松式湿定型的面料氨纶丝长度较未整理

36、前短，延伸率大、回复率高，说明氨纶丝经拉伸后回复较好，受损程度小、松式湿定型对氨纶丝有保护作用；确定以 B D E的工艺路线实施项目的具体技术试验：项目整理方式布幅缩水断裂强力弹性品种经向%纬向%经向N纬向N延伸率%回复率%塑性变形%粘棉高弹D工艺134.2-1.1-6.1217193741.53.11.2B工艺138.7-2.2-16.3218394540.26.11.8E工艺132.1-2-5.12160928414.91.3缎纹高弹D工艺127.2-1.3-5.5215590040.62.21.2B工艺129.5-3.2-17.5214391139.64.91.4E工艺125.5-2-4

37、.3216092836.93.91.3粗旦高弹斜纹D工艺132.4-1.2-8.5178087637.12.21.2B工艺136.1-3.2-15.7168088038.15.61.4E工艺130.1-2-7.3176389035.54.11.3试验结果分析：纤维素类高弹面料与缎纹高弹面料经过工艺路线B纬缩水偏大，不在客户要求范围内；经过松式整理后纬向缩水减小，经向缩水因无张力无拉伸也变小，弹性延伸率相对较大，回复性能较好，整个面料的尺寸稳定性较好。工艺路线E相对于D纬向缩水降低-1%左右，布幅窄2-4公分，经过浸布箱后减小部分预缩量，最终减小缩水率。3.2氨纶包覆纱面料的整理试验分为空包、机

38、包、双包等形式：空包弹力面料特点（1）因氨纶丝被节律性的网络点所束缚，纬向缩水相对较小、布幅偏宽、延伸率稍差。(2)空包产能大大高于机包产能使得价格比机包更低，适用于降低下游织厂的成本，但质量稳定性差。(3)  空包丝面料平整度差、布幅均匀性差，手感柔软滑爽。机械包覆纱面料特点（1） 外包长丝是经加捻而具有捻度的，纬向缩水大、布幅偏窄、延伸率较大。（2） 适合于做深加工处理，如磨毛处理，可以减少或避免断丝的产生。（3） 面料较平整、布幅均匀、手感硬挺有身骨。针对包覆纱面料自身特点，制定两种工艺路线： (1)进布水洗拉斜烘燥橡毯预缩呢毯烘干成品（一遍）(2)进布水洗浸布箱拉斜烘燥橡毯预

39、缩呢毯烘干成品（一遍）(3)进布水洗浸布箱拉斜半烘燥定型品种工艺路线布幅纬缩水弹性延伸率回复率布面风格空包1134cm -8%35%96%轻微起皱空包2128cm -5.10%32.50%99%稍平整空包3126cm-3.10%30.50%99.70%较平整机包1130.5cm -9.30%38.60%97.70%布面起皱机包2126.3cm -6.20%33.80%99.20%稍平整机包3125cm-4.10%30.50%99.60%较平整试验结论：氨纶包覆弹力面料潜在纬缩水小，无论采用哪种整理方式均可轻易控制纬缩水，1：采用（1）工艺整理面料相对纬缩水、延伸率最大、回复性最差，但洗后露白多

40、布面不平整。2：采用（2）工艺整理面料纬缩水、延伸率、回复率适中，面料洗后稍平整，露白相对少。3：采用（3）工艺整理面料纬缩水、延伸率最小、回复性最好，布面风格相对于前两种工艺最平整、漏白最少。3.3 双包芯弹力面料的整理试验双包芯纱面料使用聚酯和弹力纤维，并将棉花果覆其外混纺，包管面料的回弹性和抗撕扯性。该面料特点是潜在纬向缩水较大，一遍预缩整理纬向缩水不达标，定型后弹性受损严重，从而失去其双包芯的意义。 对该类面料进行不同整理方式的试验，确定适合工艺路线。(1)进布水洗拉斜烘燥橡毯预缩呢毯烘干成品（一遍）(2)进布水洗浸布箱拉斜烘燥橡毯预缩呢毯烘干成品（一遍）(3)进布水洗浸布箱拉斜烘燥橡

41、毯预缩呢毯烘干成品低温定型品种工艺路线布幅纬缩水弹性延伸率回复率轻薄双包芯1136.4cm -17%39%96%2132.5cm -12.10%36.20%98%3134.5cm-6.30%32.50%99.10%中厚双包芯1138.5cm -14%35%96.9%2133cm -10.00%32.50%98.5%3135cm-5.10%30.50%99.7%结论：原工艺（1）预缩后纬缩水偏大，不符合面料要求。工艺（2）松式预缩后可满足部分客户要求，对布幅缩水要求存在局限。工艺（3）较适合该类面料整理，纬缩水可自由控制，且弹性延伸率回复性较好。3.4.1 工艺控制要点：若达到面料高弹性小缩水且

42、稳定性好的要求，同时达到面料批量整理各项物理指标的一致性，松式整理要合理的控制好工艺参数，对三种弹力面料的制定一套合理的工艺路线。（1）40D包芯丝中厚弹力面料整理控制进布水洗浸布箱拉斜烘燥橡毯预缩呢毯烘干成品（一遍）（2）40D包芯丝轻薄弹力及70D包芯丝弹力面料整理控制进布水洗浸布箱拉斜轧车轧干红外对边松式定型预缩进布水洗拉斜烘燥橡毯预缩呢毯烘干红外对边松式定型浸布箱（3）氨纶包覆纱弹力面料进布水洗浸布箱拉斜半烘燥定型（4）双包芯弹力面料进布水洗浸布箱拉斜烘燥橡毯预缩呢毯烘干成品低温定型1、 车速 包括松式预缩车速与定型车速，松式预缩机车速可分为两步控制，根据面料最终要求布幅确定。一般9盎

43、司以下面料预缩车速控制在45-50米/分，浸布箱传送带转速为 ，9盎司以上面料预缩车速控制在40-45米/分，浸布箱传送带转速为 。定型车速与定型温度是相辅相成的，车速高、温度相对高；反之则低。 2、 浸布箱、定型温度常规预缩水洗槽温度根据要求设计，分为常温、60°、70°。浸布箱温度可根据指标要求自由调节，一般控制在60度（润湿时间长，温度过高会造成掉色沾色现象），温度相对越高布幅收缩幅度越大，纬向缩水愈小。定型温度越高，对氨纶丝弹性破坏性越大，到220°时，达到氨纶丝的软化点即为极限值。定型温度选择160度190°之间，靠车速变化来调整缩率。3、 烘

44、房设置采用D工艺路线预缩时，烘房个数要减少、温度降低，保证面料的回潮率。4、 压辊压力预缩机浸布箱与定型机压辊压力保证轧余率均匀在20%，含潮率的大小对面料指标影响较小。 5、 水温控制常温状态下水随着季节的变化差异试验：季节水温洗前布幅洗后布幅纬缩水夏季常温133.5cm121cm-10%春秋季常温134.2cm121.5cm-10.60%冬季节常温135.2cm121.9cm-11.00%在生产控制中，同一品种需保证前后水温一致。6、 扩幅宽度松式浸布预缩时，如布幅稍宽，可通过加大经向张力来调整。加湿定型时扩幅宽度分为两种，一是扩幅定型、二是收幅定型。扩幅宽度较成品宽3-8CM为理想值，收

45、幅宽度最低110CM,这样既最大程度保留了面料的弹性，且有效的降低了操作难度。技术成熟度：通过松式浸布箱一遍预缩技术与通过松式浸布箱松式定型整理技术的弹力面料，各项指标均符合色织牛仔布FZ/T130012001优等品要求。在该项目的后期研究中，通过对设备改造及工艺路线的优化，成功实施了对普通弹力面料的高弹整理技术，该技术工艺路线成熟稳定，可以满足该类产品的批量化生产。通过对弹性的测试指标研究汇总，所测试弹性指标的标准目前参照国内相关行业标准为： FZ/T 70006-2004 针织物拉伸弹性回复率试验方法 FZ/T 01062-1999 弹性机织物的拉伸弹性试验方法FZ/T01034-2008

46、 纺织品机织物拉伸弹性试验方法FZ/T13019-2007 色织氨纶弹力布目前高弹面料的弹性测试远远高于所参照的标准，并具备对高、中、低弹牛仔面料进行界定的能力。含氨纶弹力牛仔面料企业弹力标准：五、总结1、该项目通过对预缩定型设备的重新设计和预缩定型工艺的研究，从减小对氨纶丝的破坏程度研究，对不同原材料高弹牛仔面料做了大量的干、湿整理对比试验。从整理工艺上革新，通过浸布箱处理增加面料的回潮达到高温整理不损伤或少损伤氨纶丝的目的。2、采用整理过程中阶段性的松弛式整理使面料在无张力状态下自由收缩，达到氨纶回弹性能好手感蓬松柔软的效果。3、通过弹力面料的高回潮整理技术的研究实施，解决了传统牛仔缩水大

47、、弹性小、回弹差的问题。同等规格40D的氨纶丝高弹整理达到70D普通整理的延伸率。4、通过该技术整理的弹力面料，纬向缩水在-8%以内，高弹面料弹性延伸率>45%、弹性回复率>93%；中弹面料延伸率>35%、弹性回复率>95%，服装尺寸稳定，穿着舒适、自由动感。5、经过松式浸布预缩与高含潮松式定型的弹力牛仔面料各项指标符合色织牛仔布 FZ/T130012001标准，且远远超过FZ/T13019-2007色织氨纶弹力布弹性指标要求。6、申报专利一种高弹牛仔面料松式浸布缩水联合机ZL201220392741.5发表论文浅谈氨纶弹力牛仔面料的风格分析及弹性控制、弹性牛仔面料延伸

48、率和回复率的测试及初步分析。高弹牛仔面料松式浸布缩水联合机应用技术研究经济效益分析报告经济效益分析一、高弹牛仔面料普通整理A面料普通整理原料费百米经纱用量（）×（1+5%）×吨纱售价（元）+百米纬纱用量（）×吨纱售价（元）×（1+纬向缩率）R/C70/308环+R/C7.8竹×R/C70/3016/70D×76×53 48/50"牛仔成本核算（15.58×1.05×28000+16.11×1.05×28500+13.89×32000）/1000×（1+10%）1523.5元/百米染色费=110元/百米加工费400元/百米整理费用=0.7元（两遍预缩）+0.5元（定型）=1.