支柱式胎架制造工艺

1、支柱式胎架制作工艺(讨论稿一适用范围本标准规定了活络胎架设计要素及原则。本标准适用于水面船舶船体分段活络胎架的设计。二、工艺内容1、胎架作用与分类胎架是船体分段装配与焊接的一种专用工艺装备,它的工作面应与分段外形相贴合,其作用在于使分段的装配、焊接工作具有良好的条件。船体分段建造所选用的胎架,根据其胎架用途可分成以下几种:1.1 底部胎架:具有曲度的底部分段正造是时采用胎架。1.2 甲板胎架:用以制造甲板分段或以甲板为基面的立体分段用(底部反造分段类似。1.3 舷侧胎架:用以制造舷侧分段,由于舷侧线型在全长范围内变化较大,胎架基准面的切取也有所不同,位于平行中体的舷侧分段一般均取正切胎架,艏艉

2、部分常采用斜切胎架。1.4 艏艉柱胎架:用以制造艏柱及艉柱,根据具体建造方案选择适当的基面。1.5 舵、烟囱、槽型舱壁及舱口盖胎架等。2.支柱式通用胎架结构形式支柱式通用胎架由许多根可调节高度的支柱组成。胎架型线不需用样板画线,直接按胎架型值定出。支柱(见图1由内外两根不同直径的钢管套接而成,在内外钢管上各按不同间距钻有数排销孔,以便按胎架型值调节支柱高度后,用销轴插入销孔加以固定。在支柱顶端设有螺柱,可以进行微调节。许多个支柱顶点构成的曲面就是胎架的工作曲面(见图2。支柱式通用胎架占地面积小,造价低,使用方便,适应性强,可以代替传统的模板胎架。 图 1 支柱式通用胎架图2 胎架工作曲面3胎架

3、基准面切取形式及选择原则3.1胎架基准面切取形式3.1.1 正切基准面在肋骨型线图上,胎架基准面平行或垂直于船体基线平面H面,并同时垂直于中横剖面W面者,为正切基准面,见图3。正切基准面胎架用于甲板分段、船中平直部分的双层底分段及平行中体部分的舷侧分段,胎架基准面垂直于肋骨剖面。 图3 正切基准面3.1.2 正斜切基准面胎架基准面垂直于船体基线平面H面,并与中横剖面W面倾斜成一定角度者,为正斜切基准面,见图4。正斜切基准面胎架用于首尾部分舷侧分段的制造。 图4 正斜切基准面3.1.3 单斜切基准面胎架基准面与船体基线平面H面倾斜成一定角度,并且与中横剖面W面垂直者,为单斜切基准面,见图5。单斜

4、切基准面胎架用于船体横向肋骨型线弯势变化较大,而纵向型线弯势变化不大的舷侧分段,胎架基准面垂直于肋骨剖面。 图5 单斜切基准面3.1.4 双斜切基准面胎架基准面与船体基线平面H面和中横剖面W面均倾斜成一定角度者,为双斜切基准面,见图6。双斜切基准面用于船体肋骨线在横向比较倾斜而纵向型线弯势变化又较大的首、尾舷侧分段。 图6 双斜切基准面3.2 胎架基准面选择要领3.2.1看肋骨线是水平、垂直、还是倾斜。3.2.2 看肋骨级数的大小,级数变化小表示胎架纵向不是很陡,级数变化大,表示胎架纵向有显著的倾斜。3.2.3 尽量使胎架表面的横向倾斜度不超过1520度,纵向倾斜不超过10度,使曲面分段尽可能

5、地水平放置,降低胎架支柱的调节行程,使胎架工作曲面四个角的高差达到最小。4. 活络胎架设计原则与要求4.1胎架要有足够的强度和刚度,以支承分段的重量,保证装配线型。4.2根据生产批量、场地面积、分段制造周期等因素,选择适当的胎架形式,并根据船体型线决定合理的胎架基准面切取方法,以满足生产要求,改善施工条件,扩大自动,半自动焊和其他高效焊接方法的应用范围。4.3支柱顶点型值与其所形成的工作曲面应与分段外形相贴合,同时,应计及为预防变形而施放的纵横向反变形数值和外板的厚度差。4.4 支柱间距按1米间方设置,分段大接头处应按实际情况另设加强材料。4.5胎架基准面距型线最低点不小于800mm.根据胎架

6、高度要求选择所需要的支柱。a 水平胎架或高度不超过1.2mm的,利用高度为750mm的支柱。b 胎架高度大于1.2mm的,不超过1.5mm的,利用高度为1000mm的支柱。c胎架高度大于1.5mm的,不超过2.0mm的,利用高度为1500mm的支柱。d胎架高度大于2.0mm的,不超过2.5mm的,利用高度为2000mm的支柱。e胎架高度大于2.5mm的,不超过3.0mm的,利用高度为2500mm的支柱。4.6 胎架上应划出肋骨号、分段中心线(假定中心线,接缝线、水平线、检验线等必要的标记。4.7 对于工作面离开平台基础面较高的胎架,在安装脚手架和上下的梯子船体通用工艺-胎架的制作工艺 （或踏步

7、） ，以确保工人生产的方便和安全。 5、制作胎架的准备工作 5.1 胎架要建在有足够承载能力的平台基础上，平台本身不能有下沉变形 现象。 5.2 平台基础钢条面上的旧焊脚疤，必须要刨平以后方能施工。 5.3 划线前必须将平台基础面上扫除干净，最后使用冷风吹掉灰尘。 5.4 准备好所要建造分段的内（外）卡样板，样板在搬运和使用中必须注 意避免撞击，样板应平放（或竖放）在平坦的地方，更不要将样板任意 丢抛，要尽量保证精确度不使变形，用后应妥善保存好。 5.5 准备好划线前所需的一切工具。 5.6 样板在使用前应经复查，样板、样棒长度在 6m 以内者，直线部分偏差 允许1mm，曲线部分偏差允许1.5

8、mm；6m 以上者可按比例增加允许偏 差值。 5.7 平台基础面上应按照分段的水平投影面划线划出各道纵横结构及船体 中心线、角尺线，并标出胎架模板位置线，艏艉线型变化大的，模板厚 度分别让向艏艉，其中心线和检验肋位及所需的基准线均应打出洋锪 印，标记以便施工和检验。 6、胎架的施工工艺和技术要求 6.1 胎架宽度方向尺寸必须小于分段的宽度（反身建造分段有例外情况） ， 自分段宽度边缘（计入外板厚度）起至胎架模板的外缘之间尺寸约 50 100mm。 6.2 胎架模板的宽度约 250300mm。 6.3 若板材厚度不一致时一律将划线一面拼接平。 6.4 模板平直度允许偏差为3mm。模板垂直度按其肋

9、位线一面在船中和边 口垂直于地面上的肋位线允许偏差2mm。 6.5 模板间距允许偏差2mm。 6.6 胎架的四角水平允许偏差2mm。 6.7 胎架的四角水平与地面中心线不重合偏差允许1mm。 6.8 胎架模板厚度，一般 8mm 左右。 6.9 胎架结构中角钢的平角度要求 3/1000。 6.10 模板的加强撑头一律焊装在样板划线的背面。 6.11 模板划线后应敲上洋锪眼， 气割后应用样板复查。 允许偏差1.52mm - 6 - 船体通用工艺-胎架的制作工艺 （如施工工艺上规定做反变形，应在划线样板上预先做好，或做两次 划线） 。 6.12 胎架模板上缘切割成凹型，尺寸如下： 簿板 厚板 6.1

10、3 应该考虑到分段的钢板不同的厚度在胎架上安装时，模板的线型也 应根据不同厚度划线。 簿 板 簿 板 厚 板 厚 板 6.14 如利用肋板样或梁拱样板划线时， 应另加放板厚度划线， 这样才能 避免遇到曲线或折角时分形轮廓缩小或缩短。 6.15 模板之间应设置纵向牵条， 牵条位置应选择在纵向构件处， 它既可 当作纵向构件线型的胎板，又是胎架纵向加强材，横向接头处，应 增设纵向牵头，以保证横向接缝焊接后不致变形，同时也可确保拼 板时的安全生产。 6.16 每挡模板上应划出中心线（或假定中心线）外板接缝线、水平线、 基线等必要标记。 6.17 对于型线光顺度要求高的船只， 模板厚度应当削斜， 以利于分段与 模板贴紧。 6.18 胎架制造完毕后，利用检验线的标记，划出余量切割以后，即用样 板进行第二次复验工作。 6.19 对于批量生产的船舶，胎架在使用过程中，每生产一个分段后，必 须对胎架正确性进行检查，如发现变形，立即进行矫正。 6.20 胎架验收合格后，应在整个胎架上划出水平检查线，以供复查。 7、胎架制作检验 - 7 - 船体通用工艺-胎架的制作工艺 7.1 按设计要求检验模板框架的刚性，结构完整性。 7.2 用粉线检验模板平直度。 7.3 用样板或用型值草图、水平仪检验模板型线的