金寺堂特大桥钻孔桩施工方案

1、©中铁十局集团有限公司金寺堂特大桥钻孔桩施工方案1.编制说明错误!未定义书签。1.1 编制依据错误!未定义书签。1.2编制原则错误!未定义书签。1.3编制范围2.工程概况2.1工程简介2.2主要技术标准2.3工期计划2.4主要工程量2.5工程地质2.6水文地质2.7地震资料及最大冻结深度.3.施工组织、施工安排及资源投入3.1施工组织.3.2施工进度安排3.3资源配置计划4.钻孔桩主要施工方法4.1施工准备114.2施工工艺224.3钻孔桩钻孔注意事项.5.质量控制及检验245.1质量控制和检验245.2 质量检查276.安全及环保要求296.1安全措施29296.2安全要求6.3回

2、旋钻机及施工中的安全措施.2931316.4施工环保、水土保持措施.6.5文明施工措施©中铁十局集团有限公司金寺堂特大桥钻孔桩施工方案第34页金寺堂钻孔桩施工方案1. 编制说明1.1编制依据(1) 新建金华至台州铁路站前工程施工总价承包JTSG-6标招标文 件、施工招标文件答疑及补遗书等(2) 中铁十局金台铁路JTSG-6标实施性施工组织设计；(3) 工地现场施工调查资料；高速铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB10752-2010)铁路桥梁钻孔桩施工技术规程(Q/CR9212-2015);铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB10424-2010);(4)(5)(6)(7) 铁路工程技

3、术规范及国家行业标准、规则、规程 ；(8) 铁路工程施工安全技术规程；(9) 国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规；(10) 铁路工程桩基检测技术条令；(11) 金寺堂特大桥钻孔桩施工图纸及参考图等；(12) 本标段总体工期安排。国家、铁路工程总公司、建设单位及地方政府有关安全、环境保护、 水土保持的法律、规程、规则、条例、法令条款及地方政府有关施工安全、 土地使用与管理、文明施工方面的具体规定和技术标准。1.2编制原则(1) 科学组织施工，满足建设单位对本项目的施工工期、安全、质 量及其它方面要求；(2) 合理组织安排，充分利用有利的季节和条件，避免各种不利因 素引起的劳动力、机

4、具、材料在使用方面的不平衡现象；(3) 加大营业线爆破作业安全防护的投入，搞好各工序之间的协调 配合；（4）积极慎重的采用和推广新技术、新工艺、新材料、新设备，提 高施工效率和工程质量。（5）根据本工程施工特点，在施工方案上充分发挥本企业爆挖运一 体化施工方面的特长，采用先进施工工艺；（6）在管理机构设置和质量保证体系的建立上，适合于本工程施工 的实际条件，满足于本项目工期安全质量目标实现的需要。1.3编制范围本方案适用于中铁十局集团金台铁路 6标三工区金寺堂特大桥钻孔桩 施工，工点里程 LDgK8+820.9LDgK10+326.915 全长 1506.015 米。2. 工程概况2.1工程简

5、介金台铁路位于浙江省中东部的金华、丽水、台州地区。线路自金华地区在建金温扩能项目的永康南站引出，向东经丽水市缙云县所辖的壶镇、 金华市所辖的磐安、台州市所辖的仙居、临海和台州城区，接入甬台温铁 路台州站。新建金台铁路于 LDgK8+820.9LDgK10+326.91毀金寺堂特大桥。本 桥为跨越G104过道、南宫河及多处道路而设。2.2主要技术标准序号项目内容备注1铁路等级I级2正线数目单线3设计行车速度160km/h4牵引种类电力5设计活载中一活载6设计洪水频率1/1002.3工期计划本工程计划2016年10月1日开始施工，完成时间2017年2月1日 完成，计划工期4个月2.4主要工程量金寺

6、堂特大桥钻孔桩工程量:工程数量桩径单位总量桩基总桩长桩径100cmm4559.5桩径125cmm6405.5桩径150cmm639HRB400t508.916HP B300t74.303C30混凝土m 312824.32.5工程地质本标段范围内地形比较平坦，地层主要为第四系全新统新冲海积、海 积层黏土、细圆砾土、淤泥、粉质黏土；第四系上更新统冲湖积、冲洪积 黏土、粉质黏土、淤泥质粉质黏土、细圆砾土、粗圆砾土，下伏侏罗系上 统凝灰岩。桥址范围的特殊岩土主要为软土，主要分布于11、21、42 土层中，范围内未见对工程有影响的不良地质现象。岩土力学参数表地层编号岩土名称岩土状态岩土施工工程分级基本荷

7、载力（Kpa）12黏土软塑n级普通土120121细圆砾土稍密n级普诵十20021软粉质黏土流塑、局部软塑n级普通土8041淤泥流塑、局部软塑n级普诵十4012黏土软塑n级普通土12013黏土硬塑、局部软塑n级普诵十15022粉质黏土软塑n级普通土10042淤泥软塑、流塑n级普通土70121细圆砾土稍密n级普通十300122细圆砾土中密n级普通土350132粗圆砾土中密、局部密实川级硬土50051凝灰岩全风化川级硬土25052凝灰岩强风化W级软石50053凝灰岩弱风化V级次坚石10002.6水文地质本桥址区地表水和地下水主要为第四系孔隙潜水、孔隙承压水、基岩 裂痕水对混凝土结构不具侵蚀性。2.7

8、地震资料及最大冻结深度根据中国地震动峰值加速度区划图（GB18306-2001，地震动峰 值加速度0.05g，地震动反应谱特征周期分区为1区， LDgK8+820.9LDgK8+91场地类别为皿类，LDgK8+910LDgK10+23场地类 别为W类，LDgK10+230LDgK10+270场地类别为皿类， LDgK10+270LDgK10+34场地类别为n类。3. 施工组织、施工安排及资源投入3.1施工组织本桥段主要管理人员及职责分工序号姓名职务人员职责1朱新华工区经理全面负责项目的实施，落实项目安全、质量、进 度、成本目标2杨雪工区总工程师负责项目的技术官理，质里目标，技术交底工作3周广成

9、工区安全总监兼副经理负责落实安全生产和材料、设备、后勤、文明施工等各项管理4刘正桓安质部长负责落实项目安全生产、各分项工程的实施、落 实、检查各项安全制度的执行；负责现场质检5郑清文物资部长负责项目所需各类物资、设备的采购、进场和现场管理6吴奇工程部长负责现场技术工作，负责分项工程方案的制疋和 交底，负责现场技术资料工作，负责现场施工计 划制定7冀引弟工经部长负责计量和成本控制8罗颖试验室主任负责物资、原材料检测，负责现场试验过程中的 改良土填筑数据采集。本工程由三工区现场负责实施，三工区经理、工区总工、工区副经理 及相关部门配合管理。组织机构见“金台铁路JTSG-6标经理部三工区项目组织机构

10、图”。桥涵樂子臥桥涵架子队负责施工本段钻孔桩，作业人员二十八人。3.2施工进度安排根据本工程特点，下设一个桩基施工队。 工期目标： 2016年10月18日至20日钻孔桩施工准备;2016年10月21日开始钻孔桩施工；2016年 月 日完成钻孔桩施工；2016年 月 日进行桩基检测。3.3资源配置计划331人员配备主要人员进场情况:人员配备情况序号人员名称数量1现场负责人1人2技术主管1人3技术、安全、质检、测量及试验人员10人4机械工、普工40人332机械配备主要机械配置情况施工机械设备配置序号名称规格/型号单位数量备注1回旋钻机KQ200台5700kw2吊车QZ16D台5188kw3装载机5

11、0型台14挖机DH220LC-V台2177kw5泥浆泵NL50-12个106平板车13m辆17电焊机BX3-500台108护筒 1.25m*8mmm109导管 300mmm725套10料斗2方个511探孔器6m个5自制3.3.3测量、检测仪器设备配备测量、检测仪器设备的配备序号仪器设备名称厂家规格型号数量备注1泥浆比重测试仪天津LHN-11全新2含砂率测定仪沈阳YH-40A1全新3水准仪北京DSA3201全新4全站仪德国莱卡TS095全新5泥浆黏度测试仪昆明5全新6塌落度筒无锡0300mm5序号仪器设备名称厂家规格型号数量备注7砼试模济南208砼测温计19测绳100m1010卷尺10m5115

12、m5334材料混凝土自拌砼，由实验人员提前检测项目部3#拌合站原材，控制配合 比，保证供应混凝土质量。钢筋从 山东莱钢厂家汽运到项目部，提供钢筋 检测合格报告。钢筋笼由施工队钢筋工在钢筋加工棚制作，由平板车运送 至施工现场。4. 钻孔桩主要施工方法4.1施工准备在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作 和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。4.1.1桩位测量放样根据设计所提供的控制点，采用全站仪现场布置控制网并复核。依据 桩基中心轴线坐标值，用坐标法放样桩基中心线、桩基中心点等，并打入 标桩，中心线的放样误差控制在 5cm范围内，并设置十字形控制桩，便

13、于 校核，桩上标明桩号。4.1.2场地平整及钻机就位钻机就位时与平面最大倾角不超过4度，现场地面承载能力大于250kN/m2钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施 工的孔位，调整钻杆角度，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调 整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头自由浮动 孔内。4.1.3护筒埋设护筒用8mm勺钢板制作，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和 中部外侧各焊一道加劲肋，并在上部焊上槽钢“耳朵”。护筒顶面宜高出 施工水位2m护筒顶高出施工地面 0.5m，沉设到位的护筒顶面允许偏差 为 0.5m。护筒埋设采用挖埋法，即用专用钻斗挖除所要埋护筒的土

14、层后，将护 筒放入其中。埋设准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周回填粘土并夯实。 钻机导杆中心线、循环盘中心线、护筒中心线保持在同一直线。护筒中心 与设计桩位中心的偏差不得大于 5cm钢护筒垂直度偏差不允许大于 1% 保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒就位后在护筒口上焊上一十字钢筋架，在十字架中心挂吊一线 锤，自然下放，看是否与桩中心重合一致，以此来校核护筒的准确安设位 置，护筒就位后，其外侧开挖缝分层回填捣密。4.1.4钻机就位及泥浆制备1）钻机就位在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒标高已测定的基础上，钻 机才能就位；回旋钻机就位后，利用自动控制系统调整其垂直度，钻机安 放定位时，要机

15、座平整，机塔垂直，转盘（钻头）中心与护筒十字线中心 对正，注入泥浆。就位过程中应采取可靠的防倾覆措施。开钻前由技术人员向桥梁监理工程师报检，待监理检查完护筒埋设、 钻孔技术交底、钻机就位、泥浆制备及注入情况等准备工作并同意开始钻孔后，通知现场作业人员开始钻孔。2）泥浆制备钻孔泥浆采用膨润土造浆，泥浆制作采用机械设备搅拌方式，即先将 黏土放入制浆池内浸透，然后使用机械设备搅拌。净化采用非机械净化法, 即通过沉淀池、泥浆池进行循环沉淀净化泥浆。泥浆循环顺序为：新制泥 浆T泥浆池T桩孔T沉淀池T泥浆池T桩孔。泥浆循环示意图排浆地沟排浆地沟泥浆指标控制在：泥浆比重为1.1 1.3;黏度16 22s;含

16、砂率不大于4%胶体率不小于95% PH值大于6.5。钻孔前要对泥浆池的泥浆进行 搅拌，以保持泥浆均匀。施工过程中经常对进浆口处泥浆取样检测，做好 记录。废弃泥浆由运浆车外运。3）泥浆池防护泥浆池临边防护采用防护栏应由上、下两道横杆及栏杆柱组成，上杆 高度为1.01.2m，下杆高度为0.50.6m，横杆长度大于2m时，必须加 设栏杆立柱，如下图所示。泥浆池临边防护示意图出一 *V ：II-IIP II ：寸=< .!/V'钢管横杆及栏杆立柱均采用48mM 2.2m的管材，以扣件固定；以其 它钢材（角钢、槽钢等）作防护栏杆杆件时，应选用强度相当的规格，以 电焊固定；栏杆立柱的固定及其

17、与横杆的连接，其整体构造应使防护栏杆 的上杆任何处，能经受任何方向的IOOON外力。防护栏杆必须自上而下用 密目安全立网封闭，栏杆根部应设置高度不低于18cm的挡脚板，档脚板要固定牢固，栏杆刷红白油漆。4.2施工工艺4.2.1施工工艺流程钻孔桩施工流程图422主要施工方法钻进时每回次进尺控制在 60cm左右，刚开始要放慢钻孔速度，并注 意放斗要稳，提斗要慢，特别是在钻至护筒底1m段钻进过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正。操作人员随时观察土层 变化，对不同的土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量。在砂土 或软土等容易塌孔的土层中钻孔时，宜采用慢速轻压钻进，同时应提高孔

18、内水头和加大泥浆比重。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻 头与钻杆自重磨擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为 20cm/min; 200Mpa 压力下，进尺速度为 30cm/min; 260Mpa压力下，进尺速度为 50cm/min。 钻孔时孔内水位高出护筒底面 0.5m或地下水位以上1.52.0m。在钻孔桩 施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理， 严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点，禁止就地弃渣，污染周围环境。 在河、渠道中钻孔时，必须树立环保意识，为了防止泥浆溢流入水中，将 钻渣及废弃泥浆严格运至指定堆弃场地，现场挖设防污坑或防污槽，

19、钻孔 完成后现场必须清理干净，严防污染水源。4.2.2.1钻进施工(1) 根据标段桥梁桩基地质情况，钻孔灌注桩选用回旋钻机，一次钻进成型。(2) 护筒埋设结束后将回旋钻机就位，钻机摆放平稳，钻机底座全部用 2.2 X 8.0 X 0.02m (厚度2cm以上)钢板支垫，钻机摆放就位后对机具及 机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，在钻锥下悬挂垂球，并利用交叉护桩检查钻机摆放是否正确。对备用发电机、施工 用电及原材料等准备情况进行钻前检查。确保施工能连续、正常进行。(3) 制作长度为9m的钢筋检孔器检孔，检孔器采用© 25钢筋做主筋 12根，每1.0米设1道箍筋，检孔

20、器顶端设拴测绳的环孔，以检测孔深。 当钻孔达设计深度时进行孔径、垂直度检查，保证孔径不小于设计值，用 吊车起吊检测笼检查钻孔垂直度、孔径。如遇孔径小于设计值，则对钻锥 加焊刀片增加直径，并在孔径小于设计值位置反复提升钻锥扫钻。钻机就 位后，应检查钻头的直径不小于设计规定，钻杆的垂直度偏差不大于0.5%。；i -1,2.33TU1rT1rJ- , _一一一二-L累三二一' 一 _吊环加强筋 空筋探孔器示意图单位：m(4) 开孔开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定，施工中及时调整泥浆比重，采用优质膨润土经试验后进行现场 造浆，钻孔过程中随时观测护筒内的水头高度，确保

21、水头高度的相对稳定。(5) 钻进过程中随时捞取钻渣，判断地层并检验泥浆指标，根据地层 变化情况，采用不同钻速、钻压，适时调整泥浆性能，始终保持孔内液面 高于地下水位1.5 2.0 m,保持孔壁稳定。(6) 开始钻基岩时应低锤密击，以免偏斜。如发现钻孔偏斜，应立即 回填片石至片孔处上部0.3-0.5m，重新钻进。(7) 遇弧石时可适当抛填硬度相似的片石，采用重锤冲击，或中低冲 程交替冲击，将大弧石击碎挤入孔壁。(7) 必须准确控制松绳长度，避免打空锤。一般不宜采用高冲程，以 免扰动孔壁，引起坍孔、扩孔或卡钻事故。(8) 经常检查钢丝绳的磨损情况，卡扣松紧程度、转向装置是否灵活， 以免掉钻。(9)

22、 经常检查冲击钻头的磨损情况，如磨损较大，切削角不符合时要 求时要及时更换修理，以提高钻进效率和防止卡钻等事故。防止打空锤，避免钢丝绳承受过大的意外荷载而遭受破(10) 勤松绳：坏。保持泥浆浓度，使孔内钻渣能及时排除孔外。使钻锤经常冲击新鲜地层。(11) 勤补浆：(12) 勤取渣： 4.2.2.2成孔与终孔每钻进2m (接近设计终孔标高时，适当增加频率)或地层变化处通知 监理现场取样，在钻头处直接取样，收进专用盒内保存，标明土类和标高， 以判定地质概况是否与设计一致。钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔质量检 查，使用钢筋笼检孔器检验。检孔器外径不小于桩的设计直径，长度为90。

23、钻孔桩钻孔允许偏差序号项目名称允许偏差2护筒顶面位置50mm倾斜度1%3孔位中心50mm4倾斜度1%5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩檫桩w 200mm422.3桩基清孔钻机深度达到设计标高后，报请监理工程师对孔深、孔径进行检查，用检孔器(外径不小于桩的设计直径，长度为 9m且不小于6m检查孔 径，用测绳检查孔深，经监理检查符合要求后方可开始清孔。1) 清孔采用换浆抽渣法进行换浆清孔。2) 清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无 2 3mn颗粒,再用测绳测量钻孔深度，清孔前后的孔深差值（孔底沉渣厚度）不大于 20cm立即进行下道工序；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，摩擦桩不大 于20cm严禁采

24、用加深钻孔深度方法代替清孔。3）钢筋笼和导管安放完毕后、浇筑水下混凝土前，再次检测桩底沉 渣厚度。若沉渣超标，要立即进行第二次清孔，第二次清孔利用导管安装 风管，气举反循环法清孔。4）清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，防止坍塌。因为孔 较深，中途宜停顿片刻，待孔内悬浮钻渣均沉淀后，再送风清孔一次，当 风管口设置很低，在清孔过程中不能保持孔口水头时， 不可马上停止送风, 应先将风管或导管提升一定的高度，才停止送风，以免稠浆渣将风管口堵 塞。5）二次清孔完成后，立即浇筑水下混凝土，避免泥渣再次沉淀。加 快成孔与成桩速度，缩短从成孔到成桩的作业时间。4.224钢筋笼制作及安装钻孔桩钢筋骨架的允

25、许偏差序号项目允许偏差1钢筋骨架在承台底以下长度± 100mm2钢筋骨架直径± 20mm3主钢筋间距± 8mm4加强筋间距± 20mm5箍筋间距或螺旋筋间距± 20mm6钢筋骨架垂直度± 1%位置摆放科学合理，功能明 钢筋大样图、安全警告警示牌、钢筋加工场分为原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆 放区、成品待检区、合格成品区，各种设备、 确，标识清晰。加工场内设置材料标识牌、 文明施工标志。钢筋骨架制作采用胎具成型钢筋笼统一在定点钢筋加工厂加工制作，法。用槽钢（或角钢）和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和 底梁三部分

26、构成。胎具制作好后，为了防锈蚀要刷漆。上横梁和立梁分别 通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主 筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每 节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同 侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚 出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺 旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。螺旋箍筋绑扎 时采用梅花型布置，一左一右，一撇一捺的交错绑扎，禁止一顺撇的绑扎， 防止钢筋笼在吊装时变形。制好后的钢筋骨架平整垫放，下垫 10cm方木。钢筋笼每隔2

27、4m设 置十字加劲撑，以防变形；加强箍肋设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外 侧，并同主筋进行点焊。第一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋 笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后 进行电弧焊连接，主筋焊接段错开设置，同一截面焊接接头数不超过主筋 数的50%接头部位根据图纸预先折向一侧，确保两节钢筋笼同轴连接。 钢筋笼下放，如此循环到链接至钢筋笼设计长度；下放钢筋笼时要缓慢均 匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆 动。钢筋笼骨架上设置控制钢筋笼骨架与孔壁净距的定位钢筋（耳筋）， 其沿桩长方向2m一道，每道圆周设置4个。钢筋笼下

28、放到位后要对其顶 端定位，防止浇注砼时钢筋笼偏移、上浮。搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，两接合钢筋的轴向 应保持一致。主筋接头错开设置，焊接接头长度区段应按35d计算（d为被 连接钢筋的直径），且不小于500mm在接头长度区段内，同一根钢筋不得 有两个接头。本桥桩基直径为1.0m、1.25m、1.8m，每根桩基预埋 3根© 50X 3mm 声测管，按等边三角形布置在加强箍内环。声测管定位准确，焊接（绑扎）牢固，声测管底面焊接钢板封闭，顶面用木塞塞紧，确保在混凝土施工过 程中不进浆、不上浮。声测管使用声测管套焊接连接，管套长度为80。钢筋笼下放过程中，每连接好两节声测管，立

29、即向管内灌水，灌满水 后，通过观测管内水位有无变化，检查声测管加工安装的水密性，主要是 套管连接部位，判定其施工中是否会漏水。422.5导管就位导管采用钢导管，导管内壁应光滑，内径一致，接口严密；导管可采 用20cm-30cm，每节长23m,并配12节长为1 1.5m短管，漏斗下 宜为1m长导管。由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防 水。导管在使用前进行水密、承压试验，步骤如下：1）检查每节导管有无明显孔洞，检查每节导管的密封圈情况。如缺 少或破旧不能使用，要及时拆除更换或添加，并在钢索槽中涂适当黄油。2）选择场地，使导管在地面上平整对接。对接时就各管按顺序编号。3）对导管两端安装

30、封闭装置，封闭装置采用既有试压套。在试压封 闭两端安装进水孔。安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从 孔中溢出。4）安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应保 证导管内充水达70%以上，方可停止。5）将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后压风机充压0.6MPa时，保持压力15分钟。 检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，试压将导管翻滚180，再次加压，保持压力15分钟，检查情况做好记录。1.3倍的压力进行承Pm ax, Pmax 可6）导管水密试验时的水压应不小于井孔内水深 压试验时的水压不应大于导管壁可能承受的最大内压力

31、按下式计算：P max=1.3（ YcHcmax- YwHwKPa式中：Pma导管壁可能承受的最大内压力，IYc混凝土容重（用 24KN/m3） KN/m3Hcmax导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长mYw钻孔内水或泥浆容重，泥浆容重大于12KN/m3时不宜灌注水下 混凝土，KN/m3m。Hw钻孔内水或泥浆深度针对该首件工艺试验桩为1056#墩-1#桩基。混凝土灌注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，上部放置混凝土漏斗（漏斗大小为2.0m3）,导管底距离孔底距离0.4m，混凝土由进料斗经储 料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接灌注。同时以一台吊车配合钻架吊放拆卸导管。4.2.2.6灌注水下混凝土此次

32、混凝土由中铁十局连盐 VI标四分部拌和站集中生产，混凝土运 输车运至工地。经实际运输测试混凝土在1.5小时到达运输现场（满足2H 内运至施工现场）。灌注时先灌入首批混凝土至料斗（漏斗大小采用2.0m3 ），首批混凝土数量要满足导管首次埋置深度1.0m以上的要求，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，灌注首批混凝土时，导管内用混凝土隔水栓， 隔水栓预先用钢丝绳悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，迅速 提升钢丝绳打开隔水栓，混凝土即下入到孔底，排开泥浆。灌注连续进行， 中途停止时间不超过15min。在整个灌注过程中，经常检测混凝土面高度， 严格控制导管在混凝土中埋深 13m利用导管内混

33、凝土的压力使混凝土 的灌注面逐渐上升，直至高于设计桩顶标高1.0m。混凝土灌注情况、时间、导管埋深、导管拆除及在浇注过程中发生的异常 情况指定专人记录，并填写施工记录表。首批灌注混凝土的数量计算过程V>n *D2/4* （H1+H2 +n *d2/4*h1式中：V-灌注首批混凝土所需数量（m3 ；D-桩孔直径（m ；H1-桩孔底至导管底端间距，一般为 0.4m;H2-导管初次埋置深度（m；d-导管内径（m ；h1-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或）泥浆压力所需的高度（m，即h1=Hw*P w/ P c;Hw井孔内水或泥浆的深度（m ；P w-井孔内水或泥浆的比

34、重（KN/m3 ;P c-混凝土拌和物的比重（取 24KN/m3。为保证桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结 束后将此段混凝土清除。增加的高度，可按孔深、成孔方法和清孔方法确 定，目前暂定为1.0m，422.6灌注过程中需注意事项(1) 严格控制混凝土的质量。除控制混凝土的配合比外，还要防止混 凝土中混入异物造成泵管堵塞。一旦堵塞，及时进行检查和疏通，以确保 灌注的连续性。若耽搁的时间较长，利用汽车吊上下抖动导管，防止导管 活动困难影响灌注。当漏斗或导管内的混凝土下落困难时可采用相同的方 法处理，或适当减少导管的埋深。(2) 灌注过程中，当导管内混凝土不满，上段有空气时，后续

35、混凝土 缓慢灌入，防止在导管内成高压气囊。(3) 随时用测锤测量混凝土面的高度，以提供拆除导管的依据。由于 混凝土面不平整，进行多点测量。提升导管时保持导管轴线竖直和位置居 中，逐步提升。拆、装导管要快，导管接头要清洗，漏斗和导管要上紧。(4) 混凝土面到达钢筋笼时可能产生钢筋笼上浮的现象，为避免上浮， 采用下列措施：施工必须紧凑，检查必须仔细，同时根据当天的外部条件(如风、雨、 高、低温等)做出相应的安排。(5) 孔口固定，可用钢管垂直地卡压住钢筋笼，钢管点焊在孔口上，也可用短钢管焊在孔口护筒上，但须注意位置的垂直，否则会引起钢筋笼 变形。混凝土面接近钢筋笼时，保持导管埋深，放慢灌注速度，混

36、凝土面 进入钢筋笼4-5m后，适当提升导管，减小埋深(但不小于im，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而加强混凝土对钢筋笼的握裹力。(6) 灌注接近结束，取样检查混凝土的质量确定最终的灌注高度，桩顶超出设计标高1.0m，以保证桩头部位混凝土的质量。 接近结束时导管内 的混凝土柱高度减小，外侧的泥浆密度加大、沉淀增加，常发生混凝土上 升困难的现象。可向孔内加水并掏除沉淀物或增加漏斗高度。拔最后一节 导管时要慢，防止泥浆挤入产生泥心。4.3钻孔桩钻孔注意事项(1) 钻孔时，起落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土 不得堆放在孔壁周围。(2) 钻孔作业应连续进行，因故停钻时钻机应将钻头提离

37、孔外。钻孔 过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔到达 设计深度后，应对孔径、孔深、孔位和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。 孔位偏差不得大于5cm。(3) 钻机钻孔时尽量安排两相邻桩跳开施工，确实无法错开时，则要等到相邻钻孔桩混凝土强度达到 2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻 已施工完的桩基。采用“低压慢进”措施，待钻至护筒底1m后，再以正常速度钻进。钻孔作业必须连续进行，不得中断。(4) 经常检查钻机是否出现不均匀沉降及水平位移，采用水平尺检查 钻机是否出现不均匀沉降，同时在导轮位置悬挂垂球，交叉护桩挂线，标 出孔桩中心位置，检查中心与垂球是否符合，如不符合则及时

38、进行调整， 符合要求后继续钻进。(5) 严禁采用超挖代替孔深。常见钻孔事故的预防和处理序号类别产生原因预防和处理措施1坍孔（1）泥浆比重不够及其他性能指 标不符合要求，使孔壁未形成坚 实泥浆皮；（2）护筒埋设太浅， 下端孔口漏水；（3）未按时补充 泥浆或钻孔通过砂砾等强透水 层，孔内泥浆流失造成孔内水头 咼度不够；（4）松散砂层中进尺 太快；钻头、钢筋笼撞击孔壁。（1）松散砂层中钻进时要严格控制进尺，投入粘土块，卵石等挤入孔壁起护壁作用；（2）发生孔口坍塌时，拔出护筒用粘土回填，重 新埋设再钻；（3）发生孔内坍塌，判明其位置， 用砂和粘土回填到坍孔以上 12m待沉积 物密实后再钻；（4）清孔时

39、指定专人补水，吊 入钢筋笼时应对准钻孔中心竖直插入。2钻孔倾斜（1）孔中遇有较大孤石；（2） 在有倾斜度的软硬地层交界处 钻头受力不均；（3）扩孔较大 处，钻头摆动偏向一方；遇孤石或倾斜的软硬地层钻进时，低速钻进，控制进尺。经常检查钻机底座水平，钻杆接 头，逐个检查及时调整。3扩孔孔壁钻机底座不水平，钻杆弯 曲，孔壁坍塌。局部扩孔不影响钻进至设计标咼可不处理；若扩孔后继续坍塌，按坍孔处理。4缩孔钻锥严重磨耗或软塑土遇水膨胀及时更换钻锥，上下反复扫孔以扩大孔径， 同时加大泥浆比重。5掉钻、落物卡钻时强扭；钻杆疲劳断裂；开钻前清除孔内杂物，用电磁铁或打捞钩，打捞叉吊出；经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和

40、联结装置；6钢筋笼上浮（1）混凝土在进入钢筋笼底部 时浇筑速度太快，导管埋置太 深，被混凝土顶起；（2）钢筋 笼未采取固定措施，提导管时候 挂起钢筋笼。（1）当混凝土上升接近钢筋笼下端时候，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能， 以免钢筋笼被顶托而上浮。在钢筋笼被埋入 混凝土中有一定深度时，再提起导管，减少 导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端 有相当距离时再按正常速度浇筑，在通常情 况下，可防止钢筋笼上浮。断桩（1）混凝土坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性差，导致导管堵塞，疏通堵管再浇筑混凝土时，中间会形成夹泥层。（2）计算导管埋深时候出错，或盲目提升导管，使导管脱离混凝土

41、面，再浇筑混凝土时，中间会形成夹泥层；（3）钢筋笼将导管卡住，强力拔管时候，使泥浆混入混凝土中；（4）导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入混凝土中；（5）混凝土供应中断，不能连续浇筑，中断时间过长，造成堵管事故。（6）坍孔。（1）混凝土配合比严格按照水下混凝土规范配制，并经常测试坍落度，防止导管堵塞;（2）严禁不经计算盲目提拔导管，防止导管脱离混凝土面；（3）钢筋笼主筋街头要焊平,以免提升导管时，法兰挂住钢筋笼；（4 ）当导管被钢筋笼挂住时候，可转动导管，使导管脱离，钢筋笼重新落入混凝土中；（5 ）浇筑混凝土的导管应经过密水和耐压试验；（6）如果在桩检中确认为断桩，米用冲击钻重新冲孔成桩。5.质

42、量控制及检验5.1质量控制和检验桩基是一种深入地下的隐蔽工程，其质量不能直接进行外观检查，在 施工全过程中，必须采取有效的质量控制措施，以确保灌注桩质量完全满 足设计要求。桩基质量控制点包括桩位、桩径、桩斜、桩长、桩底沉渣厚 度、桩顶浮渣厚度、桩的结构、混凝土强度和匀质性、钢筋笼等内容。5.1.1桩位控制为确保桩位质量，采取精密测量方法，即用全站仪定位，护筒埋设完, 再次进行复测。采用焊制的坐标架校正护筒中心同桩位中心，保持一致。5.1.2桩倾斜度控制埋设护筒采用护筒内径上下两端十字交叉法定心，通过两中心点，能 确保护筒垂直。钻孔桩钻进中及时测定孔倾斜度，保证孔斜率小于0.458m （ 1%。

43、发现孔倾斜度过大，立即采取纠斜措施。5.1.3桩径控制本本合理5 10cm。根据地层情况合理选择钻头直径，对桩径进行控制有重要作用。 工程设计地质钻孔桩桩径为易缩径地区， 钻头采用比孔径直径大 在砂层、砾石等松散地层，为防止坍塌掉块而造成超径、缩径现象， 控制调整泥浆指标参数。5.1.4桩长控制施工中对护筒口高程与各项设计高程都要搞清楚，正确进行换算。土 层中钻进，锥形钻头的起始点要准确无误，根据不同土质情况进行调整。 机具长度丈量要准确。正确丈量钢绳长度，并考虑负重后的伸长值，发现 错误及时更正。成孔后用测绳测量孔深，并以50m钢尺校核和设计孔深比较。5.1.5桩底沉渣控制土层、砂层钻进，选

44、用泥浆换浆方法清孔。合理选择泥浆性能指标，换浆时返出钻孔的泥浆比重小于1.1g/cm3，才能保持孔底清洁无沉渣。孔 底淤积厚度，严格按清孔标准规定执行，防止沉渣过多而影响桩长和灌注 混凝土质量。本工程沉渣厚度小于 20cm5.1.6桩顶控制灌注的混凝土，通过导管底部流出，把孔底的沉渣冲起并填补其空间。随着灌注的继续，混凝土面不断升高，由于沉渣比重比混凝土小，始终浮 在最上面，形成桩顶浮渣。浮渣的密实性较差，与混凝土有明显区别。当 混凝土灌注至最后一斗时，以探杆等工具准确探明浮渣厚度。计算调整末 斗混凝土容量。灌注完以后再复查桩顶高度，达到设计要求时将导管拆除， 否则补料。5.1.7混凝土强度控

45、制按现场施工需要和标准需求进行混凝土试配，现场材料发生变化时， 必须重新进行配合比设计，适配完成后方可使用。严格按规范把好水泥、 砂、石的质量关。灌注过程中，应经常观察混凝土，及时测试坍落度，扩展度，入模温度、含气量、和易性等。严格按规定制作试件，在浇筑现场取样，保证取样质量和试件保留量。 混凝土试块一组由3个150mM 150mM 150mn立方体组成。5.1.8桩身结构控制制作钢筋笼不能超过规范允许的误差，包括主筋的搭接方式、长度。 使用同强度专用钢筋笼保护层圆形垫块是控制保护层厚度的主要措施。钢 筋笼的全部数据都按隐蔽工程进行验收、记录。起吊部位可增焊环筋，提高强度。起吊钢绳放长，以减少

46、两绳夹角， 防止钢筋笼起吊时变形。确保导管密封良好，灌注时活动导管时提高不能 过多，防止夹泥、断桩等质量事故发生。5.1.9原材料控制对每批进场的钢筋、水泥、外加剂等原材料，严格检查型号、规格、 出厂日期和出厂试验报告等材质证明文件并抽样检查，各项性能指标均符 合设计要求及强标才能使用。所有原材料必须按标准要求进行型式检验。 常规检验抽样检查的主要要求如下：(1) 水泥：工地试验室按批次进行抽样送检，检验项目包括强度等级、 凝结时间、安定性等指标。取样与检验方法依据有关水泥标准。(2) 砂石：每日对拌和楼料场的砂石料进行抽样试验，试验项目包括 筛分析和含泥量。(3) 钢筋：当钢筋直径超过12m

47、n时，进行机械性能及可焊性性能试验； 进场后的钢筋每批(同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生 产的每60t为一批)内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组 3个试件， 一个试件用于拉伸试验(屈服强度、抗拉强度及延伸率)；一个试件用于冷 弯试验；一个试件用于可焊性试验；如果有一个试件试验失败或不符合标 准要求，另取两个试件再做试验。如果两个试件中有一个试验结果仍不符 合要求，则该批钢筋将不得接收，或根据试验结果由监理人审查决定降低 级别用于非承重的结构。(4) 粉煤灰：对进场粉煤灰按批取样检验粉煤灰的品质。粉煤灰的取 样以连续供应的200t为一批，不足200t者按一批计。每批粉煤灰必须检

48、验细度、烧失量、需水量比和含水率。5.1.10混凝土中异物堵塞导管的预防措施在大料斗边缘、小料斗上口焊接间距 5cm的钢筋篦子，浇筑混凝土时 由钢筋篦子过滤混凝土中的过大异物，防止堵管。5.2 质量检查5.2.1成孔质量检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进 行阶段性的成孔质量检查。钻孔桩的成孔质量检查项目及检查方法见表1表1钻孔桩检查项目项次检查项目规定值或允许偏差1桩混凝土强度(MPa)在合格标准内2孔的中心位置(mm)1003孔径(mm)不小于设计桩径4倾斜度(%)15孔深(m)符合图纸要求6沉淀厚度(mm)摩擦桩W 200mm1) 孔位检查钢护筒埋设完，在桩开

49、孔前采用全站仪定位检查。2) 孔径和孔形检查孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，可采用测量钻头直 径，用与设计桩径相同的钻头自孔口至孔底下入钻孔中，若钻头通过钻孔 中不卡钻，则表明孔径合格。还可以根据桩径制做笼式检孔器入孔检测， 笼式检孔器用10和16的钢筋制作，其外径应与设计桩径相同。检测 时，将检孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下 通畅无阻表明孔径符合设计桩径要求。3）孔深和孔底沉渣检查孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测绳必须经检校过的钢尺进行校 核。4）成孔竖直度检查 采用钻杆测斜法检查。5）清孔检查清孔完成一小时后，在桩孔底部以上 0.5m处取孔内泥浆，用比

50、重称、 黏度计和含沙量计测定泥浆的比重、黏度和含沙量。5.2.2桩身混凝土质量检查每个桩在浇筑混凝土时，对搅拌的混凝土进行取样制取试件，到龄期 后进行室内有关混凝土指标试验。混凝土试件成型组数按设计规定的数 量。对成型后的桩身质量采用超声波无破损检测法检测和评价。检测方法 符合铁路工程基桩无损检测规程（TB10218的规定。5.2.3钢筋加工及安装1）钢筋平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。钻 孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法符合表2的规定。表2钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度± 100mm尺量检查2钢筋骨架直径

51、77; 20mm3主钢筋间距± 0.5d尺量检查4加强筋间距± 20mm不少于5处5箍筋间距或螺旋筋间距± 20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查注：d为钢筋直径，单位：mm2）钢筋的加工应符合设计要求。钢筋加工允许偏差和检验方法应符 合表3的要求；钢筋焊接接头的检查和允许偏差符合设计要求或铁道有关 规范要求。表3钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm检验方法1受力钢筋全长± 10尺量2箍筋内净尺寸± 3尺量6.安全及环保要求6.1安全措施安全目标：在满足局及公司安全管理目标的前提情况下，“杜绝重伤 及以上责任事故；杜绝重大及以上道

52、路交通事故；杜绝火灾及锅炉、压力 容器爆炸事故；杜绝较大及以上特种设备责任事故”。满足业主及其他相 关单位的安全管理工作要求。6.2安全要求1）设立专职安全员并建立24小时值班制度，及时纠正和消除施工中 出现不安全苗头，尤其是倒车过程中要有专职安全员统一指挥。2）对施工人员要进行安全教育培训和安全知识的考核。3）施工现场严禁非施工人员逗留， 要设立明显作业和禁入标志。4）工地设立明显的安全警示牌和安全注意事项宣传栏。5）各类机械设备操作人员必须持证上岗，无证人员或非本机人员不 得上机操作。6.3钻机及施工中的安全措施1）钻孔桩施工在钻孔、下放钢筋笼、灌注混凝土前要安全技术交底。2）钻孔作业机械进场后，应检查机械设备并记录。使用过程中，按 规定定期检查。3）各型号钻机应由熟练钻工操作，所有孔口作业人员必须正确佩戴 安全帽，穿防滑鞋。4）工地内的危险区域应设置围栏、盖板等安全可靠的防护设施，并 设置警示和警戒标牌，严防非施工人员进入。夜间施工应设红灯警示。5）泥浆池周围应设立防护设施和安全警示标志，制浆材料堆放地应 有防水防雨防风措施，弃渣、泥浆应及时外