河南工业职业技术学院毕业论文

1、河南工业职业技术学院毕业论文题目：轮星式液力换档ZL50型装载机操纵阀工艺规程设计班 级：04112姓 名：邱建门专 业：机械制造与设计指导教师：董燕答辩日期：2007年6月20日摘 要ZL50装载机采用液压与液力机械传动，具有变速平稳、传动比大、作业效率高和无级变速等特点，应用十分广泛。其变速器采用行星齿轮式动力换挡变速器，换挡操作系统为液压式。目前，国产ZL50型轮式装载机动力变速器均采用结构相似的操纵阀总成，以控制动力变速器挡位离合器的接合，实现主朵行走及制支动。这类操纵阀组成，经使用，其性能基本稳定。ZL50变速操纵阀，是集向换阀、调压阀为一体的组合阀。具有体积小、结构紧凑、维护方便等

2、特点。该阀适用于ZL40、ZL50装载机变速操纵系统，是该系统的专用元件。工艺是使原材料半成品成为产品的方法和过程；机械制造工艺是各种机械的制造方法和过程的总称。而在生产过程中，用来迅速、方便、安全地装夹工件的工艺装备，成为夹具。所谓制造技术学科就是深入了解实际的基础上，利用各种基础理论知识（如数学、物理、化学、力学、机械原理和金属切削原理等），经过实事求实地分析对比，找出客观规律，解决面临的工艺问题的学科。机械制造工艺的内容极其广泛，它包括零件的毛坯制造、机械加工及热处理和产品的装配等。机械制造工艺与夹具主要研究零件的机械加工及加工过程中工件的装夹和产品的装配两个方面，工艺问题可归纳为质量、

3、生产率和经济性三类。通过对ZL50变速操纵阀结构的深入理解，结合其作用和性能，可对操纵阀外壳体结构的制造设计一套专用的工艺加工路线和加工时所要用到的装夹工具。关键词：操纵阀 机械制造工艺 工装夹具目 录摘 要I一 工艺设计1 零件工作图分析(1)1.1 零件的作用.(2)1.2 零件的工艺分析.(2)2 工艺规程的设计(4)2.1确定生产类型及工艺安排基本倾向.(4)2.2确定毛坯种类、形状及尺寸.(4)2.3 确定各加工表面的加工方案.(4)2.4 确定定位基准.(5)2.5 编制机械加工工艺路线.(5)2.6 确定机械加工含量，工序尺寸及偏差(7)2.7 确定各工序的机床，工装，切削用量，

4、功率及工时定额(7)二 夹具的设计1 分析原始资料(11)2拟定夹具结构方案.绘制夹具结构草图(11)2.1 确定夹具的内型.(11)2.2 拟定定位夹紧方案.(11)2.3 选择设计设计定位装置的结构，确定主要尺寸并计算定位误差(12)2.4 选择设计夹紧装置的结构.(13)2.5 确定对刀装置. (13)2.6 设计夹具体，完成总体结构设计(14)3 拟定夹具总图的主要技术要求.(14)3.1 夹具总图上应标注的主要尺寸.(14)3.2 主要技术条件. (15)4 夹具精度分析. (15)5 绘制总装图. (15)6 绘制夹具零件图.(15)7 书写设计的说明书.(15)三 结论与展望1

5、本文总结(16)2 将来展望(16)致 谢(17)参考文献(18)毕业设计任务书(19)第一部分 ZL50型操纵阀工艺规程设计1 零件工作图分析1.1 零件的作用图6 ZL50型装载机变速箱操纵液压回路1油底壳；2滤网；3、5、7、20、22软管；4油泵；6滤油器；8调压阀；9离合器切断阀；10换挡操纵阀；11挡油缸；12挡油缸；13倒挡油缸；14气阀；15单向节流阀；16滑阀；17箱壁埋管；18压力阀；19变矩器；21散热器；23背压阀；24大超越离合器 图7 ZL50型装载机变速箱液压操纵原理1换挡操纵阀；2离合器切断阀；3调压阀 图8 组合阀结构1调压阀杆；2蓄能器弹簧；3调压弹簧；4蓄

6、能器活塞；5气阀杆弹簧；6活塞；7小柱塞；8切断阀杆；9切断阀弹簧；10操纵阀杆 由ZL-50型操纵阀的工作图可知：操纵阀是该机构上的主要零件之一。该件整体上呈圆棒状，一端开口槽用来与手柄连接与实现操纵；中间圆弧槽及通孔是设计巧妙之处，用来变换进油、回油路；底面三个锥窝用来实现定位，使操纵阀处于三个不同的工作位置。圆柱销起定位转轴作用。1.2 零件的工艺分析由操纵阀零件图可知，一共有八个加工面：1）25、12、外圆面，且外圆面的Ra0.13；2）两端面及左端面，并对外圆的垂直度公差为0.2mm, Ra6.3um;3)两端中心孔及一端孔，且此孔与40外圆的通轴度要求为0.15mm;4)开口槽对4

7、0外圆母线的平行度公差0.1mm；5）两个宽为6mm的圆弧槽；6）5通孔7）安装圆柱销的孔深为8mm；8）三个锥窝Ra6.3，角度为90°；2 工艺规程的设计2.1确定生产类型及工艺安排基本倾向由机械制造工艺与设备设计手册中表182确定为中批生产。第1、3、7、组外圆（外圆除外）采取工序集中，其余都采用工序分散。机床按加工零件类别排列布置。2.2确定毛坯种类、形状及尺寸该零件材料为20CrMnTi、外圆面要求有的精度，且不准有砂眼、气孔、等缺陷，因此采用锻造保证其它的机械性能；又因为零件为圆柱状，所以采用模锻以满足生产批量要求。1）确定毛坯余量 由金属机械加工工艺人员手册表528选取

8、加工余量及公差，经计算得到的毛坯尺寸及公差。各尺寸汇总表1，祥见毛坯零件综合图。 表1 毛坯加工余量及毛坯尺寸 零件部位名称零件图尺寸查表余量及偏差确定余量及偏差毛坯尺寸及偏差大圆柱长度a=6±26±250.5±2小圆柱长度15a=6±26±221±2大圆柱直径a=6±26±246±2小圆柱直径25a=6±26±231±22)确定毛坯形状零件上右端台阶因尺寸较小不予锻出,由机械加工工艺设计手册计算出锻件两端圆角半径为7mm，两圆柱相接处同角半径为5mm。2.3 确定各加工表面

9、的加工方案1）外圆加工a: 12外圆；粗车; b： 外圆；粗车半精车粗磨精磨抛光c：25外圆；粗车；2）端面加工a：12端面；粗车半精车b：两端面；粗车c：25端面；粗车3）槽的加工方案a：两圆弧槽；铣b：端面处开口通槽；铣4）孔的加工方案a：中心孔；钻b： ；钻c：5通孔；钻d：孔；钻一铰e：三锥窝；钻f：两圆弧槽的两端窝；钻2.4 确定定位基准1）粗基准；50.5±2毛坯外圆及两端面。2）精基准；1.两端中心孔；2.两端中心及外圆；3. 外圆左端面；4. 25外圆及左端面；5. 12左端面及40外圆；6. 40外圆及5孔；7. 40外圆。2.5 编制机械加工工艺路线1)工艺路线方

10、案 在保证零件尺寸公差，形位公差及表面粗糙度等技术要求条件下，中批生产可以考虑通用机床，专用工装，以便降低生产成本。拟定两个工艺路线方案。 表 2工序号方案1 工序内容定位基准方案2 工序内容定位基准5车12外圆，端面倒角打中心孔46±2两端面及外圆车外圆及端面31外圆10车外圆及端面两端中心孔粗磨外圆外圆20粗磨外圆两端中心孔及外圆车12外圆，端面倒角打中心孔40.5两端面及外圆25钻4孔6孔和钻5外圆及端面钻46孔和钻5孔外圆及左端面30去毛刺钻三锥窝40.5外圆及端面5孔35钻三锥窝40.5外圆及31外圆铣圆弧槽40.5外圆及端面5孔40铣圆弧槽40.5外圆左端面及31外圆去毛

11、刺45去毛刺清洗50清洗渗碳55渗碳车25外圆倒角8孔60车25外圆倒角8孔40.5外圆及12左端面铣开口槽40.5外圆及5孔65铣开口槽40.5外圆及5孔钻铰孔40.5外圆70钻铰孔40.5外圆及5孔去毛刺75去毛刺清洗80清洗中间检验81J中间检验淬火85淬火装配圆柱销90装配圆柱销精磨外圆40.5外圆95精磨外圆40.5外圆抛光外圆40外圆100抛光外圆40外圆清洗105清洗终检106J终检2）工艺路线方案，论证，选择：A：由表2两工艺路线对比可知：方案2中5工序车外圆及端面，由为主要加工面，因此它的定位基准为精基准，不如方案1。B：方案1中第30工序去毛刺，这不仅避免划伤工人的手，而且

12、给以后定位及装配得到可靠保证。以上对比及由表2该零件的工艺路线选择方案1较合适。2.6 确定机械加工含量，工序尺寸及偏差1）加工含量，工序尺寸及偏差，查表及计算后得表3 表3 外圆加工含量，工序尺寸及偏差工序加工含量mm表面粗糙度Raum偏差mm基本尺寸偏差mm含量来源mm偏差来源mm抛光00.1+0.007-0.0081表551零件图0.50.4+0.0101表549粗磨0.31.6+0.0201表549车5.26.30-0.11表89毛坯612.5±246±21表528 2）5孔加工含量，工序尺寸及偏差查表计算后列表4工序名称加工含量Raum偏差mm基本尺寸及偏差mm含

13、量来源偏差来源铰0.23.20.01801表559零件图钻6.34.8 2.7 确定各工序的机床，工装，切削用量及功率。1）5工序 1.加工要求： 粗车40/12 端面及12外圆，保证尺寸1.5±0.1，调头车另一端面，并保证尺55，大端面倒角，12端面倒角0.5×45°；钻24中心孔。车小直径轴至。2.机床及工装 机床选用C3361六角车床，夹具采用专用的车床夹具，量具选用游标卡尺（0.02mm,0-125mm）;卡板（1.5±0.1）；刀具选用外圆车刀YTr5一把，刀杆尺寸12×2×70，倒角刀一把XT5，刀杆尺寸12×

14、12×70，倒角刀YT15一把，刀杆尺寸12×12×80，中心钻41尺寸4×11×65×5。辅具选用刀夹（一把刀），（两把刀）各一个，及过滤套30/1。3.确定切削用量及功率 粗车12外圆及40端面 a：切削用量 为了确保机床功率足够，要考虑毛坯最大尺寸时的含量。因为12不予锻出，以46考虑，一组走刀，因为要保证1.5±0.1，因此吃刀宽度取5mm，由参考文献4表120可知，切削深度大于12mm，进给量没有，因为是横向切削，所以取f=0.75mm/r。再由表121查得：u144m/s，考虑到实际情况比较特殊，所以取u=1.2

15、5m/s=75m/min计算转速n1000v/3.14dw=1000×75/3.14×40=519.25r/minb:校验机床功率 C336-1型机床的主电动机功率为4KW（由参考文献1表69）故机床的输出功率为：PEy=4.0×0.75kw=3kw切削功率为：Pm=F2u×10-3=2305×17×0.75×0.925×1.05×75/46×10-3kw=46.53kwPEyPE，即切削功率大于输出功率 可以满足切削。12端面倒角0.5×45°，大端面倒角1.5×

16、45°（略）打中心孔4（2）略车另一端，保证尺寸55。 a：切削用量 要保证尺寸55，前面12端已车去3.5mm，因此长度方向含量还剩下71.5-3.5-55=7mm,因此需要两次走刀完成，每次走刀的切削用量与相同，即u=75m/min.计算转速n：n-1000v/dw=1000×75/3.14×46=519.25r/min车外圆31±2至27.5-0.1mna：切削用量：加工含量22b=31-27.5=3.5 取常径含量ap=1.75mm 由参考文献4表120选f=0.4min/r,再由表121取u=1.82m/s2) 工序101.加工要求：车端面保证

17、尺寸，车46外圆至2.车床及工装： 机床选用cy6140,夹具采用车床专用夹具，量具选用卡规；游标卡尺（0.02mm,0-125mm）；刀具选用外圆车刀YT15，刀杆尺寸16×25×125（一把）3.确定切削用量车46±2外圆至端面，保证尺寸，46±2长度方向含量4140.80.2mm，由参考文献4表120查得f0.4mm/r，再向表120查得u=3.3m/s,实际取u=3m/s。车46±2外圆至 加工含量2Z6=46. 40.8=5.2 Z6=26mm，因此一次走刀即可，查参考文献4表120查得f0.4mm/r，u=3m/s.3）工序201.

18、加工要求 精磨外圆至，粗造度Ra1.62.机床及工装 机床选用M1080，夹具采用磨床专用夹具，刀具选用A60K5035砂轮，导轮PsA300×150×127，量具选用外径千分尺（0.01mm,25-50mm）,卡板（）3.切削用量 加工含量2Z6（40.840.5）0.3，所以Z6取0.15mm，由参考文献4第七章磨削加工中，磨削运动和磨削用量一节可知，磨削时的磨削用量一般有u轮，uI,f纵，ap四项，由该节确定： u轮（砂轮圆周速度）为35m/s uI=18m/min f纵0.5×B（砂轮宽度）0.5×6030mm ap0.05mm 4)工序251.

19、加工要求 钻4深5和通孔。2.机床工艺及装备 机床选用Z535；夹具选用专用钻夹具，刀具为麻花钻（6×150）一把，5×190一把，量具选用游标卡尺（0.05m,0-125mm）3.切削用量 4深5mm的孔，由径验选定f=0.4mm/r.由参考文献4查表6-1得：v=25.6m/min 5通孔（同上）5）工序651.加工要求：铣开口槽2.机床工艺及装备：机床选用X62W，夹具选用专用铣床夹具，刀具选用三面刃铣刀（130/32）,量具选用游标卡尺（0.05m,0-125mm）一把，和专用的对称度检验量具。3. 切削用量 因为该开口槽的加工属粗加工，因此ap一次完成10mm，铣

20、削宽度由铣刀尺寸决定，一次完成ac=8mm,由参考文献4表42查得af=0.2mm.再由表46查得u=15m/min。n=1000u/D=1000×15/3.14×0.25=19108.28r/min4.校验机床功率 X62W型铣床的主电动机功率为7.5KW，故机床的输出功率为：PEy7.5×0.75KW5.625KW切削功率：PE=FEV×10-3=2305×10×0.2×0.925×1.05×60/25×10-3kw=10.75kw因为PEyPE，切削功率大于输出功率，所以可以切削。5.工时

21、定额工时定额即时间定额，再一定的生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所耗的时间，完成一个零件的一道工序的时间称为单位时间Tt。TtTm+Ta+Ts+Tr+Te/n=(Tm+Ta)(H·+/100)+ Te/nTm基本时间，Ta辅助时间，Ts布置工作地时间，Tr休息和生理需要时间，Te准备与总结时间由参考文献3查表12-3，得：Tm= =1.4min表12-13得Ta=0.19min0.1min,则：Tt=(1.4+0.19)(1+0.07)+0.1 =1.8013min第二部分 夹具的设计1 分析原始资料 由操纵阀的零件图可知：其材料为20Cr，其主要加工要求分别是： 1）外圆粗

22、糙度为Ra0.1um; 2）开口槽宽度尺寸mm，及其中心线相对于40外圆轴线的对称度公差为0.1mm，粗糙度为Ra6.3um; 3）锥窝的角度90°，位置28±0.2，26°36及取粗糙度; 4）两圆弧槽的角度：133°36±33及位置度要求，5通孔的 位置度要求； 5）孔其与40的同轴度公差为0.15mm; 6）左端面相对于40轴线的垂直度公差为0.2mm，以及其他各处倒角及表面粗糙度要求。 该工件的加工工艺过程详见其加工工艺过程卡片，夹具设计要求，设计工序，65铣开口槽钻用夹具，从工艺过程中可知再本工序之前，5通孔，圆弧槽8孔，两端面均已加

23、工完毕，且孔，也已半精加工完毕。本工序的加工要求：要在25端面处铣一槽，此槽与操纵手柄相连，实现操纵。要求槽宽mm，深为10，粗糙度为Ra6.3um;总的来说该槽的加工要求精度骗下，要求不变，因此因此在使用上也并不做十分严格的要求。本工序采用130/32的三面刃铣刀，在XW6132卧式铣床上，一次装夹一件进行铣削加工，采用的切削用量为：ap=0.8mm af=0.2mm/z u=400r/min2拟定夹具结构方案.绘制夹具结构草图2.1 确定夹具的内型 本工序所加工的槽为横向槽，选用直线进给式的夹具。2.2 拟定定位夹紧方案 1）拟定定位方案从分析该加工工件的零件图可知：使用所设计的夹具加工工

24、件后，要求保证加工面的技术要求有：槽的宽度尺寸，槽的中心平面对40中心线的对称度公差，还有槽深。为此，工件的定位最少必须限制4各自由度，根据工件的结构和工序的安排有两个定位方案可以分析比较。 第一方案（图A）以40中心线作为定位基准，选用V型块作为定位元件，限制了, , ,四个自由度。为了保证对称度要求，又采用了在V型块一侧安装削边销这就使 ， ， ， ，出现重复定位，且出现过定位，但此夹具对中性好，便以装夹。图1 定位夹紧方案第二方案（图1 B）以5孔中心线作为定位基准，选用中心轴为定位元件，这样就限制了 ， ， ， 。为了便以夹紧和加工，再以40母线为定位基准，又限制了 。方案比较： 方案

25、一 出现了重复定位和过定位的现象，但V型块对中性好，便以工件装夹。方案二 不能限制，因此槽的深度无法很好保证，且工件装夹不方便，故选方案一。2）拟定夹紧方案 由以加工槽的尺寸不大（槽宽8mm 深10mm）或切削力和切削转矩都不很大，所有我们采用第一种定位方案，其夹紧方案如图A所示。2.3 选择设计设计定位装置的结构，确定主要尺寸并计算定位误差1）定位元件的选择和设计 根据定位基准的特点，以及全面考虑夹紧方式和定位元件在夹具体上的安装等一系列的问题。定位元件设计成V型块，且在V型块一侧面安装上削边销，使销与侧面垂直，以和配合，削边销另一头的定位尺寸为，锥度为1：50。V型块通过139两个台阶孔，

26、用螺钉紧固于夹具体上。（V型块材料选用20钢，淬火HRC5862）；（削边销材料选用T8A，淬火HRC5864）。2）计算定位误差 .槽宽. D=B+Y，由于定位基准和工序基准不重合； B=0.007+0.008=0.015mm基准位移误差。 Y=d=0.015mm由于工序基准不在定位基准上 D=B+Y=0.015+0.015=0.03mm定位误差允许值D= G=(×0.5)mm=0.166mm由于D G因此定位精度足够由于此工序加工精度要求不变，所有不一一计算定位误差。2.4 选择设计夹紧装置的结构由于工件的定位，夹紧方案分析，夹紧装置采用移动压板属于螺旋夹紧机构，其他各不部分结构

27、见总装图。验算夹紧力：1）计算圆周切削力Fz由参考文献3切削用量中铣削力计算表962得：Fz9.81×CFz×e0.86×af0.72×ap×d。-0.86×zkFzCFz加工不用工件材料时的铣削力系数，由表962得CFz68.3e铣削宽度垂直于铣刀轴线方向的切削层尺寸，e10af每齿进给量af0.2mm/zap铣削深度，平行于铣刀轴线方向的切削尺寸，ap0.8d。铣刀直径d。90z铣刀齿数 z=20kFz修正系数kFz（）0.3由参考文献1表38查得ob42mPa,所以kFz0.42Fz9.81×68.3×100

28、.86×0.20.72×0.8×900.86×20×0.422135.762）验算工件所需夹紧力F 因为工件夹紧后，在切削力的作用下，只有给水平方向和垂直方向两个方向移动的可能，为了简化计算，为防止工件移动，所需夹紧力:F1=F2=1510.4N,所以FF1=F21510.4N夹紧机构实际输出的夹紧力，由参考文献5表1225查得Fk=7950N因为FkF，所有夹紧力足够2.5 确定对刀装置1）确定对刀块的型式 根据本道工序的加工要求，本夹具案机床零部件标准，GB2242-80选用直角对刀块，对刀时要垫对刀塞尺，按标准选塞尺2 GB2242-80

29、。基本尺寸偏差为。2）计算对刀块刀定位元件的位置尺寸 图2 对刀块位置尺寸计算B=（(5+5+4)+2）mm=5.5mm2.6 设计夹具体，完成总体结构设计由于铣削加工时，铣刀的切削是不连续的，容易产生冲取去和振动。夹具体是夹具的基础部件，要由足够的强度和刚度，并且要根据该加工工件的尺寸。夹具在机床的安装各定位元件的布置情况，以及夹具体毛坯制造方法等因素来确定其结构和尺寸。综合以上诸项，选用灰铸铁HT200夹铸造夹具体，有关的结构尺寸参照参考文献2表261确定。由于本工序的切削力不太大，所有在实际上一些尺寸表中推荐值减小了些，主要考虑到壁厚的均匀性，以及便于铸造和机械加工。在设计夹具体时，还要

30、根据改造机床T型槽宽度，按照标准选择定位键，本夹具选定位键A14h6GB2206-80，至此，完成了夹具结构的总体设计，从而得到了夹具结构的草图。3 拟定夹具总图的主要技术要求3.1 夹具总图上应标注的主要尺寸 1）夹具的轮廓尺寸 长×宽×高295×250×110（mm） 2）耳座中心到定向键槽中心的距离尺寸55mm； 3）定向键槽宽度尺寸mm 4）对刀塞尺的厚度尺寸3mm 5）定位孔的尺寸 6）对刀块的定位尺寸5.5mm 7）零件的最大外圆直径3.2 主要技术条件 1）与V型块垂直的下底面与夹具体下底面的平行度公差为0.05mm 2）对刀块的侧面与夹具

31、体下底面的垂直度公差为0.03mm 3）定向键的中心线与夹具体底面的垂直度公差为0.03mm 4）定向键的中心线与夹具体底面的平行度公差为0.03mm 5）定位基准与夹具体下底面的垂直度公差为0.03mm4 夹具精度分析 本工序需要保证的主要加工要求有位置尺寸10，槽的中心线与定位基准对通过的中心线的平行度公差0.10，因为10为自由尺寸，现就对第二次加工要求进行夹具精度分析。 影响该对称度的夹具误差（J）有定位误差D夹具装配安装误差和刀具调整误差等因素。后三项用T-A表示其值按参考文献2式（22-5）计算保证：夹具精度满足加工要求的计算不等式为：JG或 式中G0.5mm；DY+B=0.1mm

32、T-A1定位件与对刀块间的尺寸公差为0.06F-A2主要技术条件（1）中平行度公差0.05mm，放映到工件上的误差即×250.031mm。其中40mm为对刀块的宽度T-A3主要技术条件（5）中垂直度公差放映到工件上的误差，即0.03mm因此：J（0.120.0320.03120.062）mm=0.193mm而夹具误差允许值J允G×0.5mm0.33mm由于JJ允许，故夹具能保证对称公差0.1mm5 绘制总装图结构草图出来后，经精度分析，再进一步修改完善，经审批后，可把夹具草图绘制成总装图。6 绘制夹具零件图7 书写设计的说明书第三部分 结论与展望1 本文总结本文主要介绍的是

33、ZL-50装载机操纵阀的工艺规程设计与相应的夹具设计。由操纵阀的主要配件可知其加工工艺主要是设计中间圆弧槽与通孔之间的连接。主要用来变换进油、回油路，从而控制装载机变速，倒挡，换挡等功能。操纵阀底面三个锥窝用来实现定位，使操纵阀处于三个不同的工作位置。圆柱销起定位转轴作用。首先对零件的工作图进行分析，了解其用处。然后对零件的工艺进行分析并设计：1.确定生产类型及工艺安排2.确定毛坯种类，形状及尺寸3.确定各加工表面的加工方案4.确定定位基准5.编制机械加工工艺路线6.确定机械加工含量，工序尺寸及偏差7.确定各工序的机床型号，工装，切削用量功率及工时定额。设计相应的夹具：首先要了解对应工件的主要

34、作用，具体的形状和毛坯的种类。然后一.分析原始材料。二.拟定夹具结构方案，绘制结构草图。其中包括1.确定夹具的类型2.拟定定位夹紧方案3.选择设计定位装置结构，确定主要尺寸关系，计算定位误差4.选择设计夹紧装置并验算夹紧力5.确定对刀装置6.设计夹紧体，完成总体结构设计。三.拟定夹具总图。四.夹具精度分析。五.绘制总装图。六.绘制夹具零件图。 工艺的设计最主要考虑的因素是其相应的工装，一套完整的工艺要有一套相应完整的工装以其相辅相成。2 将来展望 机械制造工艺技术是在人类生产实践中产生并不断发展的。机械制造工艺涉及的行业有百余种，产品品种成千上万，但是研究的工艺问题则可归纳为质量生产率和经济性三类。1.保证和提高产品的质量：产品的质量包括整台机械的装配精度使用性能使用寿命和可靠性，以及零件的加工精度和加工表面质量。2.提高劳动生产率：提高劳动生长率的方法一是提高切削用量，采用高速切削高速磨削和重磨削。二是改进工艺方法创造新工艺。三是提高自动化程度，实现高度自动化。3.降低成本：要节省和合理选择原材料，研究新材料；合理使用和改进现有设备，研究新的高效设备等。要在满足质量要求的情况下，不断提高劳动生长率和降低成本。以优质高效低耗的工艺去完成零件的加工和产品的装配，这样的工艺才是合理的和先进的工艺。 目前，国产ZL50型轮式装载机动力变速器均采用结构相似的操纵阀总成，以控制动力变速