非标烟囱技术交底726

1、宝钢宽厚板工程非标钢结构制作烟囱、烟道技术交底交底人：被交底人:宝钢宽厚板工程非标钢结构制作烟囱、烟道技术交底一、工程概况宝钢宽厚板工程非标钢结构主要由水平烟道、烟道桁架、水箱塔架、水箱、烟囱等五部分组成，分 A、B两座，工程总实物量约1500吨。水平烟道长67.03m,直径4.5m,壁厚10mm内衬锚固钉。整个水平烟道 由两个伸缩管和10.45m、6.175m和50.3m的主烟道构成，与烟囱的水平段采 用法兰连接。50.3m的烟道分四段制作，现场组装焊接。烟囱总高 55.05m （标高 29.95m85n）。下部 9.3m （标高 29.95m39.25m） 为圆锥台，上下圆台直径分别为 8

2、.2m和4.06m，壁厚12mm并带一水平相贯 烟道。上部45.75m （标高39.25m85m为竖直段，直径4.06m，壁厚10mm 分六段制作，现场组装焊接。二、工程使用标准及依据1、GBJ17-88钢结构设计规范2、JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规范5、GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范6、GB/T1591-94低合金高强度结构钢7、GB700-88碳素结构钢& GB5118-95低合金钢焊条9、GB/T14957-94熔化焊用钢丝10、GB/T14958-94气体保护焊用钢丝11、 GB/T12470-90低合金钢埋弧焊剂12、 GB11345-89钢焊

3、缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级13、 YB3301-92焊接H型钢14、其它相关现行国家标准、规范和规程15、设计院施工图及技术文件三、材料1、钢材根据设计要求，本工程主要使用的钢材有 Q235A Q235B Q345B其性能 应符合现行国标 GB700碳素结构钢和 GB/T1591低合金高强度钢的规 定。（Q235A用白色加黄色油漆进行标识，Q235B用白色油漆进行标识，Q345B 用黄色油漆进行标识）。当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不 得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2。钢材端边或断口处不应有分层、夹渣 等缺陷。热轧H型钢外型尺寸应符合 GB/T 11263-1998之

4、规定。2、焊接材料根据钢材和焊接方法要求，焊接材料的选用如下表所示:钢材焊接方法焊接材料Q235A Q235B手工电弧焊E4303气体保护焊ER50-6埋弧焊H08A+HJ431Q345B手工电弧焊E5015 E5016气体保护焊ER50-6埋弧焊H08M nA+HJ4313、油漆钢结构表面经过喷丸除锈处理后，除锈等级应达到Sa2.5级，然后按规定涂装底、中、面漆，分别为C53-31红丹醇酸防锈漆、C53-34云铁醇酸防锈 漆、C04-42醇酸磁漆，具体要求见第七节除锈和涂装。四、制作通则1、一般要求1.1、放样对形状复杂的零部件，在图中不易确定的尺寸，将通过计算机等手段放 样确定。放样下料时

5、应预留切割加工余量和焊接收缩余量。下料前必须对钢材的牌号、规格、质量进行检查，如发现钢料不平直、 有锈蚀、油漆等污物，应矫正清理后再下料。放样使用的钢尺等，必须经计量检验合格。2、切割2.1钢材切割采用机械剪切、全自动或半自动火焰切割，不得使用手工切割。切割前将材料表面的浮锈、污物清除干净。钢板应放平垫稳。气割允许偏差应符合下表规定：项目允许偏差（mr）零件宽度、长度士 3.0切割面平面度T0.05t，且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面深度2.2厚度不大于12mm的钢板允许采用机械剪切加工，机械剪切允许偏差应符合下表规定：项目允许偏差（mr）零件宽度、长度士 3.0

6、边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.02.3切割完成后将切割边缘飞边、毛刺、熔渣清除干净，对于大于1mm的缺棱应及时进行补焊打磨处理。3、制孔3.1本工程普通螺栓和高强螺栓等 C级螺栓采用钻成孔，孔的允许偏差应符合下表规定：C级螺栓孔的允许偏差（mr）项目允许偏差直径d+1.00圆度2垂直度0.03t且不大于23.2螺栓孔距的允许偏差应符合下表规定：螺栓孔距允许偏差（mr）项次项目螺栓孔距（mr）v 500500-12001200-3000> 30001同一组内任意两孔间士 1.0士 1.22相邻两组的端孔间士 1.2士 1.5士 2.0士 3.03.3螺栓孔的允许偏差超过规定时，可采用铰孔

7、或与母材材质相匹配的焊条 补焊后重新制孔，严禁用钢板填孔后焊接。3.4制孔后应清除孔边毛刺，并不得损伤母材。4、组装4.1 组装的零部件应经检查合格，核对编号无误后进行。在连接面和沿焊缝 50mn范围内的预涂油漆、铁锈、毛刺、污垢等应清除干净，露出金属光泽。4.2 烟囱底板组装应在专用平台上进行，烟道及烟囱直管组装应在专用胎架 上进行。平台应测量找正，水平烟道可用管托做胎架，烟囱直管胎架可参照 管托制作。4.3当采用夹具组装时，在拆除夹具时不得损伤母材，并应对残留的焊疤进 行打磨修整。5、焊接5.1焊接作业应为持证熟练焊工，严禁非焊工从事焊接作业。5.2焊接材料严格按焊材说明书进行烘焙。低氢焊

8、条烘焙后应放入保温桶， 随用随取。焊工应保证焊接材料与母材匹配正确，焊接材料表面质量完好。5.3 焊接时，焊工应复查接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应 经修整合格后方可施焊。5.4焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊和在焊道外的母材上引弧。5.5定位焊必须由持证焊工施焊，并应防止咬边、未填满弧坑和气孔等焊接 缺陷。5.6定位焊采用手工电弧焊或气体保护焊，焊缝厚度不应超过设计焊缝厚度 的2/3，且应小于8mm定位焊长度和间距应符合下表规定：焊接方法疋位焊长度（mm定位焊间距（mr）手工电弧焊50 70300500气体保护焊50 703005005.7定位焊必须避免在焊件的棱角和端部

9、进行。5.8对接接头应在焊缝的两端设置引弧和熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同，长度规定如下表所示：焊接方法引弧和熄弧板长度（mr）气体保护焊4060埋弧焊601005.9、间断焊时两端头必须焊接。（槽钢与底板的焊接）5 .10、型钢对接采用直接对接，单面 60° V型坡口，反面清根焊透。5.11、钢板对接应按排料图进行，保证焊缝按规定错开，同时焊缝必须沿锥 体母线和环线布置。5.12、气体保护焊时，当风速影响气体保护质量，应采用必要的防风措施， 保证焊接质量。5.13焊接完毕后，焊工应及时清理焊缝表面的熔渣和飞溅物，检查焊缝外观 质量。对非裂纹缺陷应及时修补，表面出现裂纹应报焊接

10、技术负责人分析原 因，以制定修补措施及时修补。5.14、焊接工艺见焊接工艺卡。五、烟囱的制作整个烟囱分为C1-1 （下部圆锥台）和C1-2 （上部直圆段）两部分。C1-1 体积大，制作工序复杂，吊运困难，制作难度大，是烟囱制作的关键。1、制作原则C1-1 底板分为两片，圆锥面分带向上制作，每带以整张钢板为片（根据 来料进行统一排料），最底层圆锥带分两片与底板分别焊接为一体，水平烟道、 检修门分别整体制作，与圆锥面的切口在工厂制作时标注，现场组装时切除， 相贯口筋板点焊在直段烟道上。上部圆锥直径小于5m部分，按整体制作。C1-2 分为六段制作，每件分层制作，在工厂内进行预拼装。整个构件分段和编号

11、 见下表（以下为单座烟囱数量）：构件号构件名称解体编号标咼区间（m长度/数量C1-1圆锥底板C1-1-1/1件圆锥底板C1-1-2/1件直段相贯烟道C1-1-30/1件检修门C1-1-11/1件底脚筋板C1-1-27/24件圆锥带aC1-1-a1/1件圆锥带aC1-1-a2/1件圆锥带aC1-1-a3/1件圆锥带bC1-1-b1:/1件:圆锥带bC1-1-b2/1件圆锥带bC1-1-b3/1件 :圆锥带cCl-l-cl/1件圆锥带cC1-1-C2/1件n圆锥带cC1-1-C3/i件上部圆锥体C1-1-d/1件C1-2直段烟囱C1-2-139.2545.956.7m /1直段烟囱C1-2-245

12、.9551.956m/1直段烟囱C1-2-351.9558.456.5m/1直段烟囱C1-2-458.4564.956.5m/1直段烟囱C1-2-564.9571.006.05m/1直段烟囱C1-2-671.008514.00m/12、制作工序如下:2.2、各工序说明如下：221、工序1:钢材除锈采用喷丸或喷砂除锈，除锈等级为涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88 的 Sa2.5 级。222、工序2:钢材油漆除锈合格后，涂装一遍C53-31红丹醇酸防锈漆2530um。223、工序3:排版下料底板和圆锥体用钢板进行排版，分段分片，并加工30°单V坡口（坡口统一在圆锥外侧）

13、，坡口侧50mm范围内将油漆清除干净。底板及圆锥体拼接示意图如下：I圆锥体拼接示意图圆锥体如上图整体排料，组装时纵向焊缝相互错开至少600mm。224、工序4:两底板分别组装焊接底板组装时，坡口向上（现场焊缝坡口向下），采用CO2焊，先焊纵向焊 缝，纵向焊缝从中间向两边分段退焊，再焊横向焊缝，待底板翻身后再反面 清根焊接。两半底板组装成直径 8m的整圆，待焊接后再切除外圆。225、工序5:环形H型钢及筋板组装焊接环形H型钢要保证圆度，筋板严格按每 15°画线组装，焊接时呈180对称焊接。226、工序6:环形H型钢与底板组装，如下为保证两底板组装，环形 H型钢与底板C1-1-1组装时错

14、开3.5图所示:间断227、工序7:底板角钢、槽钢加筋组装焊接底板角钢、槽钢加筋组装时如下图所示，两侧分别为11°和4焊时从圆心向外进行，相互错开，减少焊接变形228、工序&底板翻身，清根焊接底板拼接焊缝。229:工序9:圆锥体分片卷制圆锥体在2210:工序10：圆锥体筋板组装焊接圆锥体筋板采用数控下料，确保筋板精度，组装时一端2211、工序11：底板、圆锥体及环形底板组装、焊接底板、底层圆锥体及环行底板组装前，环行底板应拼接成如下图C1-1-1和C1-1-2两块，C1-1-1两侧应伸出600mm。底层圆锥体C1-1-1两侧应伸出 300mm,保证现场组装焊接时焊缝相互错开。

15、2212、工序12：分层圆锥组装焊接上部整体圆锥 C1-1-B以下部分应进行整体组装，保证纵向焊缝错开600mm,标注各片相互接口线和烟道直段和检修门相贯线。2213、工序13:油漆（修补）、编号、出厂3、C1-2的制作3.1、C1-2为直圆段，标高390.25m以上分别间隔1.3m、1.375m、1.5m以角钢L100*63*6进行环形加筋。制作工序如下：3.2、各工序说明如下：321、工序1:钢材除锈采用喷丸或喷砂除锈，除锈等级为涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88 的 Sa2.5 级。322、工序2:钢板油漆除锈合格后，涂装一遍C53-31红丹醇酸防锈漆2530um。32

16、3、工序3:筒节板组装焊接分别进行单个筒体板的组装焊接。纵向焊缝采用V型坡口，拼接长度不小于600mm,筒体间环焊缝采用单边 V型坡口，坡口加工在筒体的下方（为 避免坡口打反，应对筒体进行上下方向的标注）加工坡口前应将焊缝区域 50mm范围内的油漆去除干净。长度方向预留100mm的余量，待筒体卷制后切除。根据各筒体位置画出环形角钢加筋的位置，并打上一定数量的样冲眼， 并将焊缝区域50mm范围内的油漆去除干净。示意图如下：上下50°筒体接板示意图纵向焊缝坡口型式324、工序4:筒体卷制3 筒体采用三辊卷板机进行，为尽量消除滚圆的直边，可预制圆柱形厚钢 板模。325、工序5:角钢加筋卷制

17、环形角钢米用三辊卷板机进行。326、工序6:环形角钢加筋组装、焊接环形角钢分段经三辊卷板机卷制后，在放样平台上组装成外圆直径4060mm的环形，并焊接成整环。角钢拼接采用直接对接，单V坡口，反面清根全熔透。327、工序7:筒体与环形角钢加筋组装筒体与环形角钢加筋在放样平台上采用立式组装，平台上预制固定环形 靠山，组装时以此靠山和环形角钢加筋为基准，将筒体与环形加筋点焊，底 部靠紧环形靠山，与三组临时支撑点焊，组装成直径4060mm的筒体。组装时，在靠山和环形角钢加筋附近分别设点，采用导链拉紧钢板点固。最后对长度余量进行切除，加工出坡口。示意图如下：放样平台环形角钢靠山A-A环形角钢加筋7B-B

18、筒体与环形角钢组装示意图328、工序&筒体纵缝焊接筒体成形后，先焊接筒体内纵向焊缝，再外部清根。329、工序9:筒体与环形角钢加筋焊接整个筒体横卧，环形角钢加筋与筒内壁应采用分段交替焊接，焊接顺序意图如下:按焊缝编号顺序进行，可两名焊工同时进行对称焊接，以减少焊接变形。示焊缝4jf w焊缝511 / / / /焊缝8，焊缝6焊缝1焊缝3焊缝2焊缝7环形角钢焊接顺序示意图3210、工序10:各筒体组装及环缝焊接各单个筒体制作完成检验合格后，两两横卧组装焊接，最后成预定的分 段构件。先焊筒体内环焊缝，再外部清根。组装时，应注意筒体方向，防止 位置装错。因此单个筒体组装后应在筒体上环形角钢加

19、筋位置标注该位置标 高和上下方向标记，并标注上下相临环形角钢加筋标高，如下图所示：环形角钢加筋筒体上出£下环形角钢加筋上卜丄. .BBS-nnr-_ 筒体下环形角钢加筋上卜”: !-筒体下严亠押单个筒体标注示意图、油漆（修补）、编号、出厂六、烟道的制作水平烟道直径4.5m,壁厚10mm，内衬密集的锚固钉。其 50.3m的主烟 道分四段制作，分别为12.6m两段和12.55m两段，现场安装在管托上进行焊 接，筒体外侧单V坡口，先内侧封底焊，再外侧坡口焊，全熔透。1、 筒体的制作类同于第五款烟囱直段C1-2的制作。2、50.3米分段后各段编号、数量如下：编号数量长度（m）Y G2-121

20、2.55Y G2-1212.603、内部锚固钉的布置严格按图纸要求，焊接时应分散对称进行，减少变形4、分段制作后，应在两端分别打上0°、180。洋冲标注线。油漆后用记号笔画线，并在90°、270°位置标注向上标记，如下图所示，以便现场安装。七、除锈和涂装1、除锈1.1本工程采用喷丸或喷砂除锈，除锈等级为涂装前钢材表面锈蚀等级和除 锈等级(GB8923-88)的Sa2.5。钢材(包括加工后的成品、半成品等制品) 的表面预处理应按设计规定的除锈方法进行，并达到规定的除锈等级。1.2加工后的构件和制品，应在验收合格后，方可进行表面预处理。1.3除锈前应清除钢材表面的毛刺

21、、焊渣、飞溅物、积尘、疏松的氧化皮和锈, 以及涂层等物。1.4钢材表面应无可见的油脂和油污。1.5除锈时应在固定的厂房内或有妥善措施的场地，防止粉尘飞扬。1.6喷射使用的空气压缩机，应设有油、水分离装置，确保压缩空气中不含水 分和油污。1.7喷射用的磨料，应符合下列要求：（1）磨料应是比重大、韧性强、有一定粒度要求的粒状物；（2）在使用过程中，应不易碎裂，并散释出的粉尘量少；（3）喷射后，残余磨料不宜残留在钢材的表面上；（4） 各种磨料表面不得有油污，含水率不得大于 1%。1.8除锈合格后的钢材，必须在表面返锈前涂完底漆。在厂房内存放时，应在 16小时内涂完底漆；在露天存放时，应在当班涂完底漆

22、。如在涂漆前已返锈， 则需重新除锈。1.9除锈后，应用毛刷等工具清扫，或用干净无油、水的压缩空气吹净钢材表 面上的锈尘残留磨料后，方可涂底漆。1.10除锈后的钢材表面粗糙度，应不大于40卩m60卩m或涂层总厚度的1/31/2。2、油漆2.1、涂料及涂层要求见下表：涂层涂料名称遍数干膜厚度（urn）底漆C53-31红丹醇酸防锈漆1一遍25 30中间漆P C53-34云铁醇酸防锈漆:二遍50 60面漆C04-42醇酸瓷漆二遍65 85合计八遍140 1702.2、烟囱及烟道内壁仅涂底漆。面漆工厂涂二遍，留一遍现场涂装。面漆颜 色为宝钢股份色卡的407青兰色。2.3、烟囱外壁44.75米以上按图纸0

23、41.96TJ0103-3要求涂航空标志面漆,分别为红色(宝钢股份色卡的407青兰色)和白色(宝钢股份色卡的407青兰色)。2.4、涂装环境温度和相对湿度应符合产品说明书的规定。2.5涂漆前应检查钢材表面是否达到了设计规定的除锈等级标准，达标后方可进行涂漆，如有返锈应重新除锈，并在规定的时间内涂完底漆。2.6涂装施工环境的气候条件应符合下列要求：(1) 施工环境湿度：空气相对湿度应小于 85%，环境温度宜在538C,或' 符合涂料产品说明书的要求。涂装后 4小时内不得淋雨。(2) 在有雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止在户外施工。2.7施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，确认是否与

24、设计的规定相符， 产品出厂日期，是否超过贮存期，与规定不符或超过贮存期，不得使用。2.8涂料及其辅助材料，应贮存在通风良好的阴凉库房内。2.9涂料及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严 禁烟火”标志牌和灭火工器具。2.10涂料开桶后，应进行搅拌，同时检查涂料的外观质量，不得有析出、结块等现象。2.11安装焊缝处3050范围内以及高强度螺栓连接摩擦面应贴纸保护，不得涂装。2.12涂漆间隔时间：各层涂料的施工，必须按规定的涂漆间隔时间进行施工。3采用无气喷涂时应注意如下要求：3.1 喷枪嘴与被喷构件表面距离控制在 300-380mm3.2 喷嘴与构件面喷射角为30-80。°3.3 喷枪运行速度为0.1-1.0m/min3.4 喷幅的搭接应为幅度的1/6-1/4构件II（应与构件表面平行，0.6m/s运行）储压器.Jr7/