工艺控制标准化Microsoft Office Word 文档

1、化工设计及化工单元操作安全质量标准化标准1.工艺安全控制(备煤、炼焦、化产、热动、甲醇)1.1化学反应安全控制控制主要从以下方面进行：1.1.1 反应装置系统须配置与其反应特点相匹配的防灾安全技术措施，确保安全运行。1.1.2 投料、卸料须有投料、卸料方式、顺序、料量和速度等方面的安全规定，并有保证其安全实施的技术措施。1.1.3 因催化剂因素可能导致异常反应的工艺，须有具备消除催化剂不安全因素的有效措施，并正确选择与工艺相适应的催化剂。1.2封闭单元安全控制主要从防泄漏、防火、防爆以及控制危险物品的贮存量等方面进行：1.2.1 易燃、易爆、有毒、有害物质处理，须有防逸散、泄漏的可靠措施。1.

2、2.2 易燃、易爆物料处理的封闭单元内，须有防止火种引燃、引爆的安全技术措施和安全装置。1.2.3 具有易燃、易爆、有毒、有害介质的封闭单元，须有足够容量的通风换气装置，且设备位置合理。1.2.4 化工生产封闭单元内，危险品的贮存量、原料不超过本班和下一班的用量，产品不超过一个班的产量。1.2.5 有易燃、易爆物生产和有剧毒物质生产的封闭单元，应设置易燃、易爆物和有毒物质浓度超限的报警装置。1.3温度安全控制1.3.1 温度计量器具、装置及其配件的选型，要符合使用介质的安全技术要求。1.3.2 温度控制系统能够满足工艺需要，升降温控制灵敏可靠。1.3.3 温度计量装置、器具须定期校验，并加贴检

3、验标签。1.3.4温度的主要温控点，如超越温度界限可能产生危险后果的控制点应设置超限报警或联锁装置。1.3.5 温度计量、控制系统必须定期维护、检修，保证完好可靠。1.4负压运行安全控制主要从以下6方面进行：1.4.1 严格开车、停车、排渣等工艺安全操作程序，确保不发生爆沸、氧化燃烧、爆炸等事故，且有可靠的安全措施。1.4.2 负压系统抽出物，须有必要的安全处理装置或设施，确保不发生燃烧、爆炸、污染。1.4.3 负压装置系统须有防突然停水、停电、停气等紧急停车的安全保障措施，以防止突然停车串入空气或其他介质，进而引起燃烧、爆炸。1.4.4 负压系统装置与负压动力设备之间，应设安全缓冲分离装置或

4、其他安全装置，如设置缓冲分离器，或视情况设置单向阀等。1.4.5 负压工艺系统的设备，装置、管道等应随时检查维护，定期检测、修理、更换，确保其完好性。1.4.6 负压系统操作要有破真空的安全技术措施。若需要破真空时，要严格执行操作规程，并落实可靠的破真空安全技术措施，如采用氮气等惰性气体破真空。1.5防止爆炸主要从爆炸源及作业环境两方面进行：1.5.1 凡是逸散或泄漏易燃易爆的部位，而且有可能引起燃烧或爆炸者，必须有防燃烧、爆炸措施，如装设防爆膜、捕集器等。1.5.2 易形成爆炸性混合物的场所，必须有良好的通风换气条件或设施，保证作业场所的空间可爆物浓度始终处于爆炸下限以下。1.5.3 可能产

5、生爆炸性混合物的场所，不得有可以引爆的能源（能源是指该场所的机电设备、装置、相邻间的热辐射、明火以及静电火花等）。对这些可能引爆的能源必须有安全控制措施。如对热辐射采取隔热处理，对明火作业采取密封处理，机电设备采用防爆型等。1.5.4 易形成爆炸性混合物的作业场所，要设易燃易爆气体动态监测报警装置或检测仪等。1.5.5 有爆炸危险的设备、装置或部位，必须有可靠的隔爆装置如防爆板、墙、堤、罩等或其他安全措施。1.5.6 易燃易爆物的排放口必须设阻火、防爆装置。1.5.7 易燃易爆作业间必须保证有足够的泄压面积。1.5.8 在爆炸极限内及其附近的作业，必须落实降温、阻燃等安全技术措施。1.6粉尘爆

6、炸安全控制主要从生产装置本身、生产环境、消除静电、防止二次污染等4个方面进行：1.6.1 凡使用产生可燃、可爆粉尘的生产装置、设备，必须有防其燃烧、爆炸的安全措施。使用可燃粉尘、产生可燃粉尘的反应，须有防止达到爆炸浓度、控制湍动速度、防静电等措施及辅助装置，要有防止可燃、可爆粉尘逸散到空间的措施。1.6.2 在爆炸浓度范围内的粉尘作业装置、岗位及其环境，须有必要的安全技术措施。必须严格控制点火源，落实控制点火源的安全措施。如装置内有产生静电火花可能，要严格控制湍流的速度；粉尘排放口要有防止外来火种引燃、引爆的措施等。1.6.3 能产生可爆粉尘的粉碎、研磨、干燥、输送、捕集、滤尘等设备、装置及其

7、有关系统，必须有消除静电的措施，能有效的消除静电。1.6.4 有粉尘飞扬的作业间，须有防止二次扬尘的安全措施。1.7正压安全措施从控制装置、设备、安全附件、防爆装置、安全检修等方面进行：1.7.1 设置可靠的压力控制装置，超限报警装置或联锁装置。1.7.2 压力计量和控制装置、设备的选型，须满足工艺需要，具备必要的安全技术条件。1.7.3 承压的主要反应装置、计量容器等压力容器和设备，应设有必要的防爆安全装置，能有效的泄放压力，并控制泄爆方向。1.7.4 承压系统易产生压差或压力不稳的环节，应装设必要的单向阀、限流孔板或稳压器等安全附件。1.7.5 正压系统的设备、装置、附件应及时检查、维修、

8、定期检测，确保完好。1.8低温安全控制主要从低温装置的材质、保持低温的措施、防止低温灼伤和故障、防制冷剂的燃、爆、毒害及系统的维护检修等方面进行：1.8.1 低温工艺系统的装置、设备、管道、填料等，须有耐低温脆变的物性，从而保证无脆性破坏和泄漏。1.8.2 工艺系统要有稳定低温控制范围的保证措施。1.8.3 生产系统有必要的防冷凝和防冻的可靠措施。1.8.4 作业岗位要有防制冷剂毒害、防燃、防爆的可靠措施。1.8.5 系统的装置、设备、管道要定期检查、探伤、检修、更新，确保其完好。1.9容量安全控制主要从控制手段、暂存物料安全、控制部位和控制设备4个方面进行：1.9.1 工艺系统必须具备必要的

9、容量控制安全设施或措施。如投料计量、出料计量、器内料量或液位量度、器内物料超限报警或联锁等安全保障措施。1.9.2 化工生产场所不得作堆料场，必须暂存物料时，要具备确保安全的条件。1.9.3 可燃、易燃、易爆物料和有毒有害物料流动系统、贮存装置，须有防止燃烧、爆炸、中毒等安全技术措施。1.9.4 计量仪器、仪表、装置及容量安全控制、报警、联锁等装置，须随时检查维护，定期检修、更新。1.10腐蚀工艺安全控制主要从工艺装置、设备的耐腐蚀性，预防腐蚀介质泄漏及污染和人的安全、卫生方面进行：1.10.1 具有腐蚀性介质的工艺系统，其装置、设备均应满足工艺要求，选用相应的耐腐蚀性材料制造，具有良好的耐腐

10、蚀性能。1.10.2 凡可能逸散、泄漏腐蚀性介质的装置、设备，须有防逸散、泄漏、污染的安全技术措施。如贮存的封闭，设备或处理装置的密封，排气通道或尾气的喷淋、中和、吸收等。1.10.3 腐蚀性介质可能灼伤、侵害人体的作业场所，须设置必要的安全、卫生设施和采取必要的安全防护技术措施，主要包括隔离装置、通风、排雾、冲洗、防护器具以及药物等。1.10.4 工艺系统或作业环境，凡存在腐蚀性物质，同时具有能与之发生危险反应的物质，须有必要的安全防范措施。1.10.5 承受腐蚀性介质腐蚀的工艺系统，其设备、管道、装置等，须随时检查、维护，定期进行检测，确保完好。1.11泄漏安全控制主要从工艺压力、温度、投

11、料控制及操作和密封等方面进行：1.11.1工艺系统或装置应具备防止因超压而造成泄漏的安全控制措施或装置。1.11.2 工艺系统或装置必须具备控制因超温造成泄漏或溢料的保证措施或装置。1.11.3 设备、装置、管道等应按期进行检测更新，避免因腐蚀泄漏而造成灾害。1.11.4 工艺过程中，凡有倒料、装料、卸料及计量操作过程者，均须有防止泄漏、溢料的可靠措施。1.11.5 设备、装置、管道、法兰等垫片，密封填料须符合安全技术要求。1.12明火加热设备安全控制主要从明火加热设备的布局、房屋结构、受热物料、燃料贮存、设备完好等方面进行：1.12.1 明火加热装置的布置及厂房结构须符合相关的规范、标准。1

12、.12.2 明火加热炉与毗邻的装置、建筑物防火、防爆、隔热处理等措施须符合相关规定。1.12.3 明火加热的可燃、易燃物料须有可靠的预防明火引燃、引爆的安全技术措施。1.12.4 明火加热炉的燃料贮存位置必须符合建筑设计防火规范等相关法规。1.12.5 明火加热设备系统须经常检查，定期检修，及时更新，确保完好。2. 化工单元操作2.1煤的储存输送（备煤、炼焦、热动）2.1.1煤的接收（备煤、热动）2.1.1.1煤车到厂后，煤场管理人员应首先核对入厂过磅单、车号、煤种，严格按标准验收，按规定卸往指定地点。2.1.1.2用翻车机和螺旋卸车机接受原料煤时：1）翻车机应设事故开关、自动脱钩装置、翻转角

13、度极限信号和开关，以及人工清扫车厢时的断电开关，且应有制动闸。2）翻车机转到90时，其红色信号灯熄灭前禁止清扫车底，在90清扫车底时严格执行停电挂牌制度。3）重车和空车铁牛前后，应设行程限位开关和信号装置，并应有制动闸。4）用铁牛牵引时，其轨道上应设活动挡车器。5） 螺旋卸煤机和链斗卸煤机应设夹轨器。6）螺旋卸煤机的螺旋和链斗卸煤机的链斗起落机构，应设提升高度极限开关。2.1.2 煤的贮存（备煤、热动）2.1.2.1原料及动力用煤要严格执行各单种煤的贮存期。2.1.2.2煤场贮存1）煤堆不宜过高过大。煤堆应层层压实，减少与空气的接触面。较大的煤场中，块煤与煤粉应分别堆放。2）在煤的堆放场所宜设

14、置防雨雪设施。3）储煤场地下不得敷设电缆、采暖管线、可燃气体管道或可燃液体管道。4）储煤场的道路宽度不小于4m，堆与堆间的距离不应小于2m。 5）煤堆应有防止自燃的措施，煤堆上宜喷覆盖剂或水。经常测量离煤堆底部1/3堆高度处的温度，温度达到50时为危险界限应加强控制，60时应采取措施及时处理，如发现超过65要立即进行冷却处理，如发现煤堆已经着火，不能直接往煤堆上浇水进行扑灭，在进行扑灭煤堆着火时，要注意防止煤堆塌陷引起人身伤害。6）单种煤堆，应先按煤区面积铺好堆底煤，然后层层重叠横铺，取煤时，应沿煤堆宽度各点垂直切取全高的煤，即“平铺直取”， 严禁出现混堆现象。7）各单种煤堆应设标志牌，注明煤

15、种及状态。 8）雨季煤场要做好排水工作，防止煤流失，减少煤的风化变质。9）用堆取料机堆取煤料时：不准与推土机、装载机、挖掘机直线作业。遇到大雨、大雾、大雪和六级以上大风时，立即停机，悬臂放在正负30角内或悬臂迎风方向，走行轮用夹轨钳夹紧并切断电源。机车行走轨道两端有极限开关，距极限开关5m，严禁开快车。取煤时严禁开快车，严防悬臂碰在挡煤墙上。10）配煤槽和贮煤塔煤槽上部的入孔应设金属盖板或围栏，为防止大块煤落入煤槽，煤流入口、受煤槽、翻车机下煤槽、粉碎机后各煤槽篦子符合相应规范要求。煤槽的斗嘴应为双曲线形，煤槽应设振煤装置。地下通廊应有防止地下水浸入的设施，其地坪应坡向集水沟，集水沟必须设盖板

16、。煤塔顶层除胶带通廊外，还应另设一个出口。煤槽、煤塔要及时清扫，清扫时要履行票证制度及相关安全要求。清扫作业，必须从上而下进行，不准由下而上挖捅；照明灯要用12V安全灯，作业中严禁烟火。 设专人在塔上下与煤车联系，漏煤的排眼不准清扫，清扫的排眼不准漏煤。下塔槽作业的人员必须穿戴好防护用具，活动的范围不能超过1.5m。因斗槽不下煤需要捅钎子或开动风振器时，附近不准有他人作业，操作工身体正面不得面对斗眼。在核子秤框架内工作时，必须关闭核子秤电源，并将放射线开关置于“关”状态。向斗槽装煤时，发现有爆炸物、铁件等杂物，停小车拣出，放在指定地点。2.1.2.3筒仓贮存1）筒仓贮煤布料应均匀，防止筒仓倾向

17、受力。2）向筒仓供料应首先确认流程，防止煤种互混。3）筒仓应设有温度、有毒有害气体、雷达料位计等安全监测装置，应设高压喷淋、烟气或氮气保护装置。4）温度达到40时为危险界限应加强控制，50时应采取措施及时处理，要立即进行冷却处理，如发现煤仓已经着火，要及时开启氮气熄火装置。 2.1.3煤、焦的输送（备煤、炼焦、热动）2.1.3.1皮带输送机输送时，检查所属部件和溜槽，检查传动部分有无障碍物卡住，防护装置是否齐全，电气设备接地是否完好，确认皮带警报器、事故拉绳完好。2.1.3.2严禁在皮带运行时去取皮带上的杂物；皮带运行中，严禁人体各部及工具接触皮带、托辊和其他转动部件。2.1.3.3清扫溜槽时

18、，面部不要正视，以防煤中杂物抛射。2.1.3.4皮带运行中要做好巡回检查工作。2.1.3.5在煤炭输送过程中必须使用阻燃皮带；输送机托辊的非金属材料部件和包胶滚筒的胶料，阻燃性能和抗静电性能必须符合有关规定。2.1.3.6皮带输送机及有关设施，应有按工艺要求启动或停止的顺序联锁，宜集中操作、集中控制。2.1.3.7 皮带输送机应有下列装置 1) 胶带打滑、跑偏及溜槽堵塞的探测器。2) 机头、机尾自动清扫装置。3）倾斜胶带的防逆转装置。4）紧急停机装置。5）自动调整跑偏装置。6)启动装置应设音响信号。 2.1.3.8皮带输送机通廊两侧的人行道，净宽不得小于0.8m，如系单侧人行道，则不得小于1.

19、3m。人行道上不得设置入孔或敷设蒸汽管、水管等妨碍行走的管线。2.1.3.9皮带通廊不得采用可燃材料建筑，通廊内要有充分的照明。2.1.3.10沿皮带走向每隔50-100m，应设一个横跨胶带的过桥。过桥走台平面的净空高度应不小于1.6m。超过50米应设中间紧急停机按钮或拉线开关，“紧急停车”的拉线开关应设在主要人行道一侧。2.1.3.11 皮带输送机侧面的人行道，其倾角大于6的，应有防滑措施；大于12的，应设踏步。2.1.3.12运输皮带宜加罩。未加罩的，应在机架两侧的下列地点，设置钢制档板 1）人工挑拣杂物处。2）电磁分离器下需要人工拣出铁物处。3）起落胶带分流器及清扫溜槽处。4）人工采样处

20、。5）其他经常有人操作的地方。2.1.3.13 皮带输送机支架的高度，应使皮带最低点距地面不小于400mm。2.1.3.14 皮带输送机的传动装置、机头、机尾和机架等与墙壁的距离，不得小于1m。机头、机尾和拉紧装置应有防护设施。2.1.3.15 采用长溜槽运煤，应设防堵振煤装置。需人工清扫的溜槽，上部应设平台。2.1.3.16 皮带卸料小车应设夹轨钳，其轨道两端应有限位开关。2.1.3.17清理托辊、机头、机尾、滚筒时必须办理停电手续，必须切断电源，并悬挂“有人操作，禁止合闸”的警示牌；皮带输送机上严禁站人、乘人或者在上面休息；严禁在皮带运行中进行检修和清扫卫生。2.1.3.18 运输皮带及有

21、关设备旁边的行人通道应保持畅通，所有转动部分及拉紧皮带的重锤均应设遮栏，运行中加油位置应设在遮栏外，不准用手伸入遮栏内加油。2.1.3.19 沿皮带的各重要工作地点应设“事故停机”装置并张贴醒目标志。2.1.3.20 装载机在行驶中，铲斗距地面不要过高或过低。2.1.3.21装载机在作业中应距建筑物1米以上，不准在有安全警示标志处作业。2.2原料的干燥（备煤）2.2.1 干燥过程中应安装温度计、温度自动调节装置、自动报警装置以及防爆泄压装置。2.2.2电热设备应与其他设备隔离。干燥室内不得存放易燃物，并要定期清除墙壁积灰。 2.2.3 利用电热烘箱烘干物料时，若蒸发出可燃气体，应由排气筒高空排

22、放，应将电热丝完全封闭，箱上加防爆安全阀。2.2.4 连续式干燥时，干燥蒸发气体应通过排气筒高空排放或由专用设备回收，并进行无毒、无害化处理后达标排放。并应有联系信号及各种防护装置。2.2.5干燥设备上应安装爆破片，并定期清理设备中的积灰和结疤。2.3粉碎混合2.3.1 粉碎2.3.1.1 粉碎机必须有紧急制动装置。严禁对运转中的破碎机检查、清理、调节和检修。如破碎机加料口与地面一般平，或低于地面不到1m，均应设安全格栅。2.3.1.2 破碎装置：颚式、圆锥式破碎面应装设防护板，以防固体物料飞出伤人。破碎装置周围的过道宽度必须大于1m。如破碎机安装在操作台上，则台与地面之间高度应在1.5m2m

23、。沿台周边应设高1m 的安全护栏。为防止金属物件落入破碎装置，必须装设磁性分离器。2.3.1.3 球磨装置：必须具有一个带抽风管的严密外壳。如研磨具有爆炸性的物质，则内部需衬以橡皮或其他柔性材料，同时尚需采用青铜球。2.3.1.4 各类粉碎、研磨设备要密闭，操作室要有良好通风。必要时，室内可装设喷淋设备。2.3.1.5 加料斗需用耐磨材料制成，应严密。在粉碎、研磨时料斗不得卸空。2.3.1.6 粉末输送管道应消除粉末沉积的可能。为此，输送管道与水平夹角不得小于450。2.3.1.7 能产生可燃粉尘的研磨设备，要有可靠的接地装置和爆破片。要注意设备润滑，防止摩擦发热。对于研磨易燃、易爆物质的设备

24、，要通入惰性气体进行保护。2.3.1.8 对于初次研磨的物料，应事先在研钵中进行试验，以了解是否黏结、着火。然后正式进行机械研磨。可燃物料研磨后，应先行冷却，然后装桶，以防发热引起燃烧。2.3.1.9 当发现粉碎系统中的粉末引燃或燃烧时，须立即停止送料，并采取措施断绝空气来源，必要时充入氮气等惰性气体。但不宜使用加压水流或泡沫进行扑救，以免可燃粉尘飞扬，使事故扩大。2.3.1.10 煤炭粉碎后的粒度须符合工艺要求。2.3.2 混合（备煤）2.3.2.1 混合要根据物料性质（如腐蚀性、易燃易爆性、粒度、黏度等）正确选用设备。2.3.2.2 对于利用机械搅拌进行混合的操作过程，其桨叶的强度要符合强

25、度要求，安装要牢固，不允许产生摆动。2.3.2.3 在修理或改造桨叶时，应重新计算其坚牢度。加长桨叶时，还应重新计算所需功率。2.3.2.4 搅拌器不可随意提高转速。为防止超负荷造成事故，应安装超负荷停车装置。对于混合操作的加料、出料，应实现机械化、自动化。2.3.2.5 当混合能产生易燃、易爆或有毒物质时，混合设备应很好密闭，并充入惰性气体保护。2.3.2.6 在安装机械搅拌的同时，还要辅以气流搅拌，或增设冷却装置。有危险的气流搅拌尾气应加以回收处理。2.3.2.7 对于可燃粉料的混合，设备应接地以消除静电，并在设备上安装爆破片。2.3.2.8 混合设备中不允许落入金属物件，以防卡住叶片，烧

26、毁电机。2.5冷却冷凝冷冻（炼焦、化产、热动、甲醇）2.5.1 根据物料的性质选用适宜的冷却设备。2.5.2 冷凝、冷却操作时，冷凝、冷却介质不能中断，温控系统要安装自动调节装置。2.5.3 冷冻压缩机在压缩机出口方向，应于气缸与排气阀间设一个能使冷冻介质通到吸入管的安全装置，以防压力超高。2.5.4 为避免管路爆裂，冷冻压缩机在旁通管路上不装阻气设施。2.5.5 冷冻压缩机的油分离器应设于室外。2.5.6 采用低温不冻结、且不与冷冻介质发生化学反应的润滑油。2.5.7 要加强安全阀、压力表等安全装置的检查、维护。2.6筛 分过 滤（备煤、炼焦、化产、热动、甲醇）2.6.1 筛分2.6.1.1

27、 在筛分操作过程中，应有粉尘处理措施，最大限度的降低污染。粉尘若具有可燃性，需防止因静电而引起粉尘燃烧、爆炸。2.6.1.2筛分系统应有良好的接地设施，并采取密闭或通入惰性气体等保护措施。若粉尘具有毒性、吸水性或腐蚀性，须注意呼吸器官及皮肤的保护，以防引起中毒或皮肤伤害。2.6.1.3 在不妨碍操作、检查的前提下，应将筛分设备最大限度地进行密闭。2.6.1.4 要注意筛网的磨损和筛孔的堵塞、卡料。2.6.1.5 筛分设备的运转部分应加防护罩。2.6.1.6 振动筛应采用隔离等消声措施，操作人员要加强个体防护。2.6.2 过滤2.6.2.1 应根据过滤目的、滤饼与悬浮液性质和生产规模等因素选用合

28、适的过滤设备。2.6.2.2 对于加压过滤机，当过滤中散发有害或有爆炸性气体时，采用密闭式过滤机，并以压缩空气或惰性气体保持压力。在取滤渣时，应先释放压力。2.6.2.3离心机。1）转鼓、盖子、外壳及底座应用韧性金属制造。对于轻负荷转鼓（50kg以内），可用铜制造，并要符合质量要求。2）处理腐蚀性物料，转鼓需有耐腐蚀衬里。3）盖子应与离心机启动连锁。4）离心机转鼓应有限速装置。在有爆炸危险厂房中，其限速装置不得因摩擦、撞击而发热或产生火花。不要选择临界速度操作。5）离心机开关应安装在离心机近旁，并应有锁闭装置。6）在楼上安装离心机，应用工字钢或槽钢做成金属骨架，在其上要有减振装置。7）对离心机

29、的内部及外部应定期进行检查。2.6.2.4真空过滤机1） 进料时，注意调节进料阀，以保持贮槽内液面高度。 2） 检查分配头密封情况，表压应保持在指标范围内。3）调整转鼓转速，滤饼厚度不小于5mm。 4） 停车前应关闭进料阀，以防料液外溢。 5） 清除固定错气盘与旋转错气盘间污物时，不能拧动固定错气盘与分配头和旋转错气盘与错气盘座之间的固定螺钉，如发现错气盘接触面划伤应及时拆卸并经研磨消除划伤后重新安装。 2.6.2.5压滤机1）应以工作压力校验管路安装的密封性及整个液压系统的可靠性。 2）安装滤布必须平整，不可折叠，以防漏液和损坏板框。 3） 板、框在主梁上移动时，施力应均衡，防止碰撞。 4）

30、 经常检查各滤框进料口是否畅通。 5） 检查液压缸压紧、回程压力以及进料压力是否在规定范围。 6）压紧板最大位移不能超过规定的数值。 7）相对运动各零部件，应保持良好的润滑。2.8空气分离2.8.1 空分装置周围300m以内，不应设置大型汽车库、乙炔发生器和其它会产生碳氢化合物及氮氧化物装置；禁止设置可燃物品仓库；禁止倾倒电石渣或堆放电石。2.8.2空分装置应建造在主导风向上风侧的厂边缘区。2.8.3分馏塔、氧压机（液氧泵）、氧气管道和氧气瓶充填系统严禁被油沾污。2.8.4开车生产前或检修后开车，必须对系统的管道、设备、阀门、仪表等进行严格的脱脂。2.8.5要严格控制空冷器、下塔和主塔液位，分

31、离器应定期排放油水，防止冻结，切换换热器及膨胀机时，应严格控制温度和压力，防止带液等事故的发生。2.8.6定期分析原料空气、液空、液氧中的乙炔和碳氢化合物、氮氧化合物、油类等含量。如超过工艺指标，应立即查明原因，采取相应措施，使之达到指标，否则应立即停车处理。2.8.7分馏塔的保冷材料，应采用非燃烧性物质，装填前要严格检查，防止混入任何易燃物质；保冷材料填装前应进行干燥处理。2.8.8分馏塔、氧压机（液氧泵）、氧气管道等的静电接地装置必须完全可靠。2.8.9严格控制氧气在管道中的流速，工作压力10.0MPa时，流速不应大于6m/s；0.1Mpa工作压力3.0MPa时，流速不应大于15m/s；3

32、.0MPa工作压力10.0MPa时，流速不应大于10m/s，以减少静电的产生。2.8.10禁止向室内排放液氮、液空、液氧，应在安全地点排放或进行回收。2.8.11高低压流程的空分装置，应有防止高压窜入低压的措施，在低压设备上应装防爆板。2.8.12严格控制氮气纯度。2.8.13空分界区现场人员的衣着必须无油和油脂。2.8.14装置界区内禁止贮放可燃性物品。对装置运行所必需的润滑剂和原材料，必须由专人妥为保管。2.8.15要防止氧气的局部增浓，如果发现某些区域空气中的氧气已经增浓或存在增浓的可能性，则必须清楚地作出标记，并加以强制通风，对存在氮增浓的地方也应进行稀释处理。2.8.16氧气阀门必须

33、缓慢操作，避免快速操作，非调压阀不允许做调压阀用。2.8.17开启阀门时要注意阀后管段压力和温度的变化情况。2.8.18冷凝蒸发器必须采取接地措施。2.8.19在空分设备停车排液后开始进行全面加温时，必须注意加温气量逐渐增加，且速度要慢，切不可一开始就用大气量加温。加温气体为常温干燥空气。2.8.20在处理低温液化气体时，必须穿着必要的保护服并戴上手套，裤脚不要塞进鞋子内，以防液体触及皮肤。2.8.21液氧、液氮、液空、液氩要排放在专用的管道内，不得在界区或设备周围任意倾倒。2.8.22在进入空分装置冷箱内前，必须予先对有关区段进行加温，然后才能进入。2.8.23装填绝热材料时，必须使用特制的

34、面罩和手套，以防止损害工作人员的呼吸器管和皮肤。装填时，防止掉入珠光砂堆中。不能踏在分馏塔管道及支架、阀门、容器上装珠光砂；在冷箱上珠光砂的装入口必须设置格网等安全措施。2.9煤气气柜2.9.3煤气气柜安全技术规定2.9.3.1严格监控各塔节水封液位高度及气柜前后水封液位高度，保持溢流并注意防冻。2.9.3.2气柜上的焊缝，密封接口，螺栓等处密封良好，无泄漏，壁板无明显变形。2.9.3.3气柜本体应升降自如，导轨导轮不得有脱轨和严重的卡轨现象。导轮润滑良好，导轮套无脱出现象。2.9.3.4补水，供暖蒸汽设施完好通畅。2.9.3.5气柜应装有放空装置，并加装阻火器，应有气柜进、出口安全水封。2.

35、9.3.6气柜停用时，进出口水封应加强封水检查，防止跑水。如长期停用还应在气体进出口及排水阀后加装盲板。2.9.3.7气柜高度不得低于30，不得超过85，应安装气柜高低限报警装置并清晰标识。六级以上大风，应适当降低使用高度。2.9.3.8气柜的扶梯、平台牢固可靠，通道内不准堆放异物。2.9.3.9避雷装置要安全可靠。气柜接地线标志明显，电阻值不大于4，并每年分两次检测。2.9.3.10钟罩、中节的倾斜应在规定范围内，配重调整适宜。2.9.3.11消防栓、消防泵、消防水池等消防设施始终处于备用状态。2.9.3.12气柜检修需要动火时，严禁负压动火。2.10炼焦（炼焦）2.10.1 四大车安全技术

36、措施2.10.1.1严格按操作规程规定执行计划推焦系数K1、推焦执行系数K2、推焦总系数K3、装煤系数K装煤。2.10.1.2敞开炉门时间不超过7分钟（炉门清扫除外），补炉时不宜超过10分钟，碳化室空炉时间不得超过8分钟，烧空炉时间不超过15分钟。2.10.1.3推焦车、拦焦车、熄焦车、装煤车，开车前必须发出音响信号；行车时严禁上、下车；除行走外，各单元宜按程序自动操作。2.10.1.4推焦车、拦焦车和熄焦车之间，应有通话、信号联系和联锁。2.10.1.5推焦车、装煤车和熄焦车，应设压缩空气压力超限时空压机自动停转的联锁。司机室内，应设风压表及风压极限声、光信号。2.10.1.6推焦车推焦、平

37、煤、取门时，拦焦车取门时以及装煤车落下套筒时，均应设有停车联锁。2.10.1.7 推焦中途因故中断推焦时，熄焦车和拦焦车司机未经许可，不得把车开离接焦位置。2.10.1.8拦焦车和焦炉焦侧炉柱上应分别设安全挡和导轨。2.10.1.9推焦信号不明或信号异常时严禁推焦，必须用标准语言联络。拦焦车在接焦时，严禁导焦栅外移或倾斜，不得到“导焦栅后退”指令，严禁启动导焦栅。2.10.2焦炉热工安全技术措施2.10.2.1严格监控燃烧室立火道温度、炉头温度、蓄热室顶部温度、焦饼中心温度、炉顶空间温度、小烟道温度、分烟道温度及空气过剩系数。2.10.2.2严格监控燃烧室立火道看火孔压力、回炉煤气主管压力、集

38、气管压力。2.10.2.3严格控制循环氨水压力及喷淋，保证集气管温度在规定指标范围内。2.10.2.4控制K均匀系数及K安定系数在操作规程规定指标范围内。2.10.3余煤提升机安全技术措施2.10.3.1 单斗余煤提升机应有上升极限位置报警信号、限位开关及切断电源的超限保护装置。2.10.3.2 单斗余煤提升机下部应设单斗悬吊装置。2.10.4炉门修理站安全技术措施2.10.4.1炉门修理站旋转架上部应有防止倒伏的锁紧装置或自动插销，下部应有防止自行旋转的销钉。2.10.4.2炉门修理站卷扬机上的升、降开关应与旋转架的位置联锁，并能点动控制；旋转架的上升限位开关必须准确可靠。2.10.5防止跌

39、落安全技术措施2.10.5.1装煤车坠落的防范措施1）设置行程限位装置。2）煤车抱刹制动装置要保持有效好用，无抱刹装置的煤车要调节好走行电机的电磁抱闸，保证停电后及时停车。2.10.5.2焦炉系统应设置防止人物坠落的安全设施并制定安全技术措施。2.10.6预防烧伤、烫伤安全技术措施2.10.6.1焦炉应采用水封式上升管盖、隔热炉盖等措施。2.10.6.2清除装煤孔的石墨时，不得打开机焦两侧的炉门，防止装煤孔冒火引起烧烫伤害。2.10.6.3清扫上升管石墨时，应将压缩空气吹入上升管内压火，防止清扫中被火烧伤。2.10.6.4打开燃烧室测温孔盖时，应侧身，侧脸，防止正压喷火局部烧伤。2.10.6.

40、5所有此类操作都必须站在上风向侧进行。2.10.6.6禁止在距打开上升管盖的炭化室5m以内清扫集气管。2.10.7 煤气事故安全技术措施2.10.7.1焦炉机侧、焦侧操作平台，应设灭火风管。2.10.7.2集气管的放散管应高出走台5m以上。开闭应能在集气管走台上进行。2.10.7.3地下室应设CO报警系统及强制鼓风装置，其两端应有安全出口。2.10.7.4地下室煤气管道的冷凝液排放旋塞，不得采用铜质的。2.10.7.5地下室煤气管道末端应设自动放散装置和防爆装置，放散管的根部设清扫孔。2.10.7.6要定期组织煤气设备管道阀门的维修，消除设备缺陷。禁止在烟道走廊和地下室带煤气抽、堵盲板。2.1

41、0.7.7煤气调节蝶阀和烟道调节翻板，应设有防止其完全关死的装置。2.10.7.8交换开闭器调节翻板应有安全孔，保证蓄热室封墙和交换开闭器内任何一点的吸力均不低于5Pa。2.10. 7.9 出现下列情况之一，应停止焦炉加热：1）回炉煤气主管压力低于500Pa焦炉停止加热，氮气欠压保护装置自启动。2） 烟道吸力下降，无法保证蓄热室、交换开闭器等处吸力不小于5Pa。3） 换向设备发生故障或煤气管道损坏，无法保证安全加热。2.10.8上升管安全技术措施拉上升管盖，清扫上升管、桥管翻板座、氨水喷头或蒸汽喷头要注意防止炉火、氨水、蒸汽、渣等烧烫。禁止正面操作，清扫时必须注意煤车行走。2.10.9集气管清

42、扫安全技术措施2.10.9.1孔盖必须设置安全链。2.10.9.2严禁在已打开的上升管盖或出焦炉号处清扫。其它部位清扫要站在上风侧。2.10.9.3检查和清扫吸气管，应在确认周围没有明火的情况下进行。2.10.10 炉顶安全技术措施2.10.10.1在炉顶行走，禁止踩装煤孔盖，注意装煤车行走；操作时要在上风侧，严禁将铁器、杂物或积水扫入炉内。2.10.10.2打开炉盖和上升管盖，注意防止炉火烧人，工具用后放在安全地点。2.10.10.3 未对好炉门不能发出装煤信号，不准将余煤扫入空炉。2.10.10.4烟气大、能见度较差时作业，要站在安全位置，以免被煤车碰伤。2.10.11 焦处理安全技术措施

43、2.10.11.1运焦胶带应为耐热胶带，皮带上宜设红焦探测器、自动洒水装置及胶带纵裂检查器。2.10.11.2严禁向胶带上放红焦。筛焦楼下运焦车辆进出口，应设信号灯。2.10.11.3禁止使用未经二级（生物）处理的酚水熄焦。2.11化产回收（化产）2.11.1鼓风、冷凝、电捕2.11.1.1应监控集气管压力及煤气中的氧气含量。2.11.1.2鼓风机煤气吸入口的冷凝液出口与水封溢流口中心高度差，不应小于2.5m。2.11.1.3初冷器冷凝液出口与水封槽液面高度差不应小于2m。水封压力不得小于鼓风机的最大吸力。2.11.1.4蒸汽透平鼓风机的蒸汽冷凝器出入口的阀门，不应关闭。2.11.1.5电捕焦

44、油器内煤气侧电瓷瓶周围宜用氮气保护，其绝缘箱保温应采用自动控制、报警联锁装置。2.11.1.6电捕焦油器应设有自动测氧仪表，定期对氧表进行校准。并设煤气含氧量超标报警及自动断电联锁。2.11.2 AS（氨硫）循环洗涤2.11.2.1监控各处温度、压力、流量、液位符合技术规定。2.11.2.2酸汽管线动火前用蒸汽吹扫，动火点前后法兰堵盲板。2.11.2.3严格控制洗涤后煤气中的硫化氢及氨含量。2.11.2.4严格控制脱酸贫液中氨硫含量及氨硫比。2.11.2.5严格控制气提水中游离氨含量。2.11.2.6严格控制蒸氨废水氨氮和硫含量符合污水站进水要求。2.11.3粗苯回收2.11.3.1苯类管道宜

45、采用铜质盲板。2.11.3.2严格控制贫、富油含水及塔后煤气中苯的含量情况，不符合规定时及时调节。2.11.3.3严格控制进洗苯塔煤气温度，洗油的温度略高于煤气温度，以防止煤气中的水汽被冷凝下来并进入洗油中。2.11.3.4控制入洗苯塔煤气中NH3含量，防止洗油造成乳化。2.11.3.5 定期检查洗苯塔、富油加热器、脱苯塔、再生器的运行状况，发现问题及时处理。2.11.3.6 再生器要定期排渣，排渣时严防残渣堵塞设备管道。2.11.3.7 禁止同时启动两台泵往一个储槽内输送苯产品。2.11.3.8 处理苯类的跑冒事故时，必须戴隔离式防毒面具，并应穿防静电鞋或布底鞋、防静电服，禁止穿化纤织物及带

46、铁钉鞋子进入操作现场，禁止使用铁质工具。2.11.3.9 粗苯贮槽应密封，并装设呼吸阀，或采用其他排气控制措施。人孔盖和脚踏孔应有防冲击火花的措施。2.11.3.10 粗苯贮槽放散气体，应有处理措施。2.12气体净化（化产、甲醇）2.12.2 湿法法脱硫2.12.2.1 脱硫溶液制备槽、循环槽等设备，必须设置人孔盖、排气管和防护栏杆。2.12.2.2 按比例配制好溶液，制备脱硫溶液时，要戴防护眼镜，做好记录。2.12.2.3 要时刻注意罗茨鼓风机进出口压力，防止负压。鼓风机房应通风良好，防止人员中毒。2.12.2.4 必须保持富液槽（或称循环槽、地下槽）和贫液槽、再生槽液位正常，防止富液泵和贫

47、液泵抽空。2.12.2.5 必须保持脱硫塔、再生塔、循环槽、清洗塔或分离器、液封等液位正常，严防气体逸出发生事故。突然断电时应防止高压气体窜入低压设备。2.12.2.6控制好吸收塔溶液循环量，严格控制脱硫后H2S含量在工艺指标内。2.12.2.7 必须经常注意系统内各塔、器、槽的压差，定期清除设备内沉积物。2.12.2.8检修溶液泵时，要配备防护用品，加强通风，谨防煤气中毒或溶液灼伤。2.12.2.9熔硫釜操作必须严格遵守操作规程，严禁超压运行。2.12.2.10 硫泡沫过滤时，过滤机应维持一定的真空度，防止溶液损失。2.12.2.11 调节再生槽各喷射器运行方式，确保溶液再生度。2.12.2

48、.12严禁出现跑液及拦液事件。2.12.2.13 栲胶必须经过预处理才能加入系统，严格控制栲胶溶液的熟化操作步骤和时间、指标要求。2.12.2.14 定时排放各分离器，避免脱硫溶液带入后系统。2.12.2.15 严格控制入塔气体、溶液温度在指标范围内。2.12.2.16 严格控制栲胶溶液的原料质量。2.12.2.17 定期对溶液成份及各项指标进行监测，及时进行调整，并及时记入台帐。2.12.2.18硫磺存放要有专人负责管理，禁止同时存放氧化剂和及其它易燃物品。2.12.3 干法脱硫2.12.3.1 氧化锌脱硫时，调节好脱硫槽进口温度。开车时，当床层温度较低，需进行升温；在合成氨的铜锌低变时，氧

49、化锌脱硫槽的运行要保证蒸汽的加入量，并防止蒸汽带水，保证蒸汽压力高于系统压力。2.12.3.2 生产运行时，避免溶液或其它杂质进入催化剂床层。2.12.3.3 及时监测脱硫槽进出口硫含量，进行跟踪分析，控制出口总硫在指标范围内，并及时记入台帐。2.12.3.4 采用氧化铁或活性炭脱硫剂进行干法脱硫，当进行再生时必须严格按照操作规程执行，并与主系统进行可靠隔离。2.12.3.5 干法脱硫剂的扒卸与装填或预处理严格执行操作规程。2.12.3.6 对于有机硫水解加干法脱硫的精脱硫系统，定期对各监测点进行监控，及时调整工艺流程(串或并)以及蒸汽和空气添加量，以满足生产需求，并形成记录。2.12.3.7

50、严格控制入铁钼加氢预转化器焦炉气总硫含量95 mg/Nm3。2.12.3.8严格控制入铁钼加氢预转化器、铁钼加氢转化器、铁锰脱硫槽、氧化锌脱硫槽中煤气氧含量小于0.5（V）。2.12.3.9严格控制铁钼加氢预转化器、铁钼加氢转化器、铁锰脱硫槽、氧化锌脱硫槽的入口及床层温度，使其在活性范围内，严禁各催化剂超温。2.12.3.10焦炉气转化系统1）严格监控加热炉操作温度，使其在指标范围内，严禁超温。2）严格监控转化炉热点温度，使其在指标范围内，严禁超温。3）严格控制出转化系统精制气中甲烷含量小于0.5（V）。4）转化炉开车进料顺序应先通蒸汽，再通焦炉气。当确定蒸汽、焦炉气入炉后，再通氧气。5）在加

51、减负荷时，严格遵守“加量先加焦炉气，减量先减氧”的操作程序。6）加热炉点火及观察炉膛火焰时，人的身体必须侧偏，并用手臂将脸部遮住，防止烧伤。7）加热炉点火前必须置换、吹净、分析合格；燃烧炉应安装足以卸压的防爆片，防爆片的位置应符合安全要求，并安装安全网罩。8)控制热水饱和塔液位及出口温度。9)停车检修时，必须严格对催化剂进行保护，保证空气不侵入催化剂，防止催化剂烧坏及设备损坏。如需催化剂钝化，严格执行操作规程，并与外系统可靠隔离。2.12.7.2严禁在系统运行、开停车及工艺处理过程中出现超压、串气及跑液现象，严禁出现泵抽空现象。2.12.7.3 严格控制净化气中的总硫0.1ppm、CO2含量在

52、工艺指标内。2.12.7.4 严格控制系统降温速率，降温速率不大于2/h。在系统降温过程中，要检查整个系统的泄漏点，由于材料的收缩而造成的泄漏要及时密封。2.12.7.8 及时监控溶液指标，当甲醇溶液指标发生大的变化时，应立即上报主管部室或领导。2.12.7.9 每班对溶液贮槽及系统液位进行监控并形成记录。2.12.7.10 每次向系统补液时，应有专人负责，并做好详细记录，内容包括补液时间、系统各液位的前后变化、溶液循环量的变化、所补入的位置等。2.12.7.11正常生产、开停车时、补液时，严禁跑液。2.12.7.12 开好过滤系统，减少系统内沉积物，维持低温甲醇洗系统稳定运行。2.12.7.

53、13 定时排放各分离器及现场导淋，各泵残液、冲洗液、密封液应全部回收。2.12.7.14 当设备、管道需要动火时，应排尽残存溶剂，并对检修部位用水冲洗，消除残留甲醇，防止着火事故发生。2.12.7.15 确保系统的报警、联锁、紧急停车开关等灵敏可靠，并定期进行校验。2.12.7.16 系统开车前，严格控制各塔的氮气充压速率不得超过0.2MPa/min，直到达到或接近正常操作压力。停用氮气时，要与系统进行可靠隔离。2.12.7.17根据前系统开车进度，提前对溶液系统进行联动，各项指标合格后，方可接气。2.12.7.18严格控制各丙烯冷却器液位60%。21控制热再生塔的回流甲醇和再生的甲醇中的NH3含量分别应保持在5g/l和20mg/l以下。2.13.2 离心式循环压缩2.13.2.1 经常检查功率记录仪、测温仪表、电机绝缘表的指示是否正常，且