360平烧结机技术说明书要点

1、通钢360疗烧结机技术说明书项目号：1225002 档案号：11154图号：300000院审：审核：编制：鞍钢重型机械设计研究院2012.10目录前言 31机器主要设计参数和技术性能41.1 规格与处理能力 41.2 传动装置 41.3 原料给料装置 .51.4 铺底料装置 61.5 辐式布料器 .61.6 集中润滑系统 71.7 尾部移动装置 81.8 吸风装置 81.9 粘结矿清扫装置 82机器外形图93机器的组成与结构简述93.1 机器的组成 93.2 机器的结构简述 94机器的润滑系统224.1系统的工作原理.225机器制造加工技术要求235.1 通用技术要求.235.2 下料与焊接

2、.265.3 机械加工技术要求 .356机器的安装调整和试运转366.1 可拆部件的最大重量 .366.2 机器的安装.376.3 机器的调整.386.4 机器的试运转.486.5 机器的热负荷试车.497机器的维护和安全技术497.1 机器的维护.497.2 安全技术 508易损件表51、儿 、4刖百本360m2带式烧结机（以下称烧结机）是烧结工程设计中主要 设备之一。它用于混合机后的混匀烧结物料造块工序。其物料粒 度经单较破碎机破碎后最大不得超过200mm它由驱动装置、给料装置、台车、吸风装置、尾部移动装置、骨架及轨道装置、机下 灰斗、导料箱等组成，见图 000000。烧结机的工作过程：经

3、过配料并混匀、制粒、和滚煤的混合 料由圆辐给料机及九辐布料器均匀地铺在台车上，通过驱动装置 使头部星轮旋转而推动台车向机尾方向移动。当台车运行至点火 器下部时，台车上的混合料中的焦粉被点燃，在抽风条件下，混 合料从表层垂直向下烧结。当台车运行至机尾时，烧结过程即告 完成。尾部星轮的旋转使台车上的烧结矿饼卸下，然后空台车从 下部轨道返回至头部，重新开始铺料一一点火一一烧结一一卸矿 这一一作业循环，从而连续不断地生产出烧结矿饼。本技术说明书专为烧结机制造、安装与试运转时应用而编写。它所涉及的范围为图纸（项目号：1225002,档案号：11154,图号为000000）中的内容。它应与成品或配套元件的

4、使用说明书及有关技术资料一并使 用，以使设备正确操作运行。1机器主要设计参数和技术性能1.1 规格与处理能力1.1.1 有效烧结机面积：360m21.1.2 处理物料量正常处理量750t/h最大处理量1100t/h1.1.3 有效烧结长度1.1.4 台车数量：1.1.5 台车宽度：1.1.6 栏板高度：1.1.7 台车长度：1.1.8 料层厚度：1.1.9 烧结机运行速度：1.1.10 头尾链轮直径：1.1.11 头尾链轮中心距：1.2传动装置80m134台4.5m0.75m1.5m0.7m1.33-4 m/min（|）4136mm94.125mm1.2.1 驱动形式：多点全悬挂柔性传动1.2

5、.2 头尾链轮直径：0 4136mm;链轮齿数：17齿1.2.3 电动机：2台；YTSP200L2-6-IMV1（变频调速专用电机）;2X22kW;330-1000r/min;380V;2X230W/380V;1.2.3.2 功率：1.2.3.3 转速：1.2.3.4 电压：1.2.3.5 配套冷却风机:1.2.3.6 电机失电制动器：励磁功率2X200W,直流电压170V;1.2.3.7 测速装置1.2.3.7.1旋转编码器 ZKT-D100H45-51.2B-G8-30E （2 台）输出方式8-30E主控室显示。1.3原料给料装置1.3.1 电动机1.3.1.1 型号：YTSP160L-4

6、 （IMB3）（变频调速专用电机）。1.3.1.2 功率：15kW。1.3.1.3 转速：1500r/min。1.3.1.4 电压：380V。1.3.1.5 配套旋转编码器 ZKT-D100H42-51.2B-G8-30E （1 台）输出方式8-30E主控室显示。1.3.1.6 配套冷却风机：100W/380V。1.3.2圆辐1.1.1.1 圆辐规格： 1282X45461.1.1.2 圆辐转速：3.06-9.18r/min1.1.3 主调闸门电液推杆（一台）1.1.3.1 型号:DYTZ20000-400-20-X1.1.3.2 功率：7.5kW1.1.3.3 推缸行程：200mm1.1.3

7、.4 推缸速度：20mm/s1.1.4 行程开关：YBLX-K3/20S2 台1.1.5 原料梢有效容积:9.1m31.4 铺底料装置1.4.1 铺底料厚度：2050mm1.4.2 铺底料粒度：1020mm1.4.3 铺底料梢有效容积：10.3m31.5 辐式布料器1.5.1 电机摆线减速机 2台1.5.1.1 型号：XWD15-8185-351.5.1.2 功率：2X7.5=15kW1.5.1.3 电压：380V1.5.1.5 布料辐转速：6.7620.28r/min1.5.1.6 布料辐规格：0 150mm X4800mm1.5.1.7 布料辐工作长度：4600mm （可调整）1.5.1.

8、8 布料辐工作角度：381.5.1.9 布料辐辐缝：4mm1.6 集中润滑系统1.6.1 电动加油泵1.6.1.1 型号：QJDB-400B 1台（分别给头部、尾部、单辑和中部滑道润滑泵加油）1.6.1.2 功率：1.1kW1.6.1.3 电压：380V1.6.1.4 给油量：400L/h1.6.1.5 贮油容积260L1.6.1.6 公称压力：6Mpa1.6.2 电动润滑泵1.6.2.1 型号：QJRB1-40 2台（一工一备分别给头部、尾部、单辐和中部滑道加油）1.6.2.2 功率：2X1.5=3kW1.6.2.3 电压：380V1.6.2.4 给油量：400ml/min1.6.2.5 贮

9、油容积100L1.6.2.6 公称压力：40Mpa1.7 尾部移动装置1.7.1 星轮节圆直径：0 4136mm1.7.2 移动架位移量：150mm舸机头），200mm（向机尾）1.7.3 重锤配重：2X6000kg1.7.41.7.5 变量柱塞泵：10YCY14-1B1.7.6 电机型号：Y132M-4-B351.7.7 功率：7.5kW1.8 吸风装置1.8.1 电动执行器1.8.1.1 调节型电动执行器：7台（用于风箱 W1 W2 W3 W19 W201.8.1.2 开关型电动执行器：15台（用于风箱 W分W181.8.1.3 电动执行器扭矩：4000N-m1.9 粘结矿清扫装置1.9.

10、1 电动机1.9.1.1 型号：XWED1.5-63-1/2891.9.1.2 电机功率：1.5 kW1.9.1.3 电机转速：1500r/min1.9.1.4 减速机速比：289电压：380V1.9.2 主轴转速：5.19r/min2机器外形图3机器的组成与结构简述3.1 机器的组成烧结机是由下列几个主要部分所组成：多柔传动装置、铺底料装置、 原料给料装置、九辐布料装置、平料压料装置、头部星轮装配、隔热 装置、排灰装置、台车装配、尾部密封罩、吸风装置、头尾端部密封 装置、头部骨架、中部骨架、尾部骨架、头部密封罩、尾部移动装置、 瓮条压平装置、台车吊具、润滑系统，粘结矿清扫装置等组成。3.2

11、机器结构的简述3.2.1 多柔传动装置烧结机的传动是全悬挂多点啮合柔性型式。柔性传动与头部星轮应用胀套无键连接。电动机与高速级传动装置法兰直联。高速级传动装 置与低速级齿轮箱采用锁紧盘连接。低速级齿轮箱两侧下端球形较链 连接一套封闭式扭力杆弹性平衡系统。当工作扭矩超过设计扭矩时， 低速级齿轮箱产生过大转角引起微动开关动作，来保护多柔传动装置 的安全。因传动装置全部悬挂在星轮轴头上，所以调整头尾星轮防止 台车运行跑偏非常方便（见下图）3.2.2 铺底料装置铺底料时，先铺一层成品烧结矿作底料。既保护了瓮条，延长瓮 条的寿命，又增加了透气性，使烧结彻底减少粉料产生。提高了烧结 矿的质量和产量。同时也

12、改善了头部二号灰箱常常堵塞的状况。还使 风箱内的积灰大为减少。因此铺底料工艺是很重要的工艺措施。本装置由上料糟、中部料糟、扇形闸门的调整装置、摆动漏斗和 止振装置、压力传感器等组成。上料糟分别用两个钱点，两个压力传感器支撑在厂房的梁上。水 平方向的支撑靠四组止振拉杆。保持一定料位，是通过压力的传感器 传出的信号来控制输送铺底料的速度来实现的。（本烧结项目供货范围 不包括上料梢部分）中部料梢用螺栓固定在头部骨架上。并装有通过控制扇形闸门的 开口度来调节给料量的手动调节机构。为减少磨损，扇形闸门的前端 装有耐磨挡板。上、中部料梢均为自衬式焊接件。10摆动漏斗为角锥形的悬挂溜梢式的焊接件。两侧面上的

13、支承轴， 通过轴承座安装在头部骨架上。由于漏斗轴承座不在漏斗重心线上， 因而用此偏心距来克服铺底料的排出阻力。既当铺底料斗随台车前进 时，使漏斗向台车前进方向倾斜，此偏心可使漏斗自动复位。通过手动蜗杆蜗轮装置来控制外侧闸门的上下调整，实现台车上 铺底料层厚度在20-50mm的范围内。（见下图）3.2.3 原料给料装置本装置包括上料梢、下料梢、给料量调整装置、圆辐给料机、疏料装置、刮料装置等。（见上图）上料梢由四点压力传感器支承在厂房的梁上。水平方向靠八组止 振杆来支撑，用压力传感器的信号对料位进行自动控制。料梢内可安 装蒸汽预热装置，以有效提高料温，减少能量损失，强化烧结过程。（本 烧结项目供

14、货范围不包括上料梢部分）下料梢固定安装在头部骨架上，料梢是内设耐磨衬板的钢板焊接 件，既耐磨又减少粘料。在下料梢下部有扇形闸门，用以对给料量进 行调整。给料量调整装置分别由主调闸门和多个微调闸门来控制。当 测厚检测器测出台车上料层厚度，由手动控制系统使主调闸门及微调 闸门开闭，控制和调节料层厚度，以保证达到给定值。微调闸门可实 现在台车宽度方向上的厚度调节。微调闸门的排出为钱链式。平时由 重锤保持正常位置，当有大块料卡住时，可用手动方式打开，排除大 块。圆辐给料机由YTSP160L-4电动机，联轴器，减速机驱动，圆辐 给料机为表面衬有防止粘料的不锈钢板的焊接件。通过轴承座支撑在 头部骨架的内梁

15、上。为了避免料梢下部开口处与圆辐之间出现自然落 料，而使圆辐给料机的中心线与下料梢中心线相差500mm。在原料排出的相反侧，装有圆辑粘料清扫装置。通过弹簧压紧与 圆辐同长度的橡胶板，以去除圆辑表面的粘料，以实现均匀给料。在圆辑给料机的下方，台车料层中部偏下位置，装有用螺栓固定 在头部骨架上的疏料装置，以防止原料落下时被压实，达到增加料层 透气性的目的。3.2.4 九辐布料器九辐布料器设置在圆辑给料机下方，38度反向斜面用螺栓连接在 头部机架内梁上。九个圆辑形成的斜面可使大颗粒物料布到台车料层 的下面，而小颗粒物料通过辐缝和滚动的速度差别分布在料层的上面。 从而形成物料的偏析，增加了料层的透气性

16、，减少了散料的流失。九辐布料器是由九个防粘料的不锈钢圆辐、轴承座、减速机、电 机减速机组成。结构简单，便于维护检修。（见下图）123.2.5 平料压料装置平料压料装置，可把台车上的物料均匀地刮平到设定的厚度。用 手动式的蜗轮千斤顶和四杆机构可控制其上下动作。料层厚度，由机 侧的指针盘指示，也可从测厚检测仪器的信号送到主控室得知。平料压料装置的压根，可压实台车栏板边缘的料层，以使边料烧 透减少返矿。（见下图）3.2.6 头部星轮装配头部星轮装配是用来将台车从下部水平轨道上转运到上部水平轨13道上来，并将主电动机的运动传给烧结机，使台车沿着轨道，弯道周而复始的运转。头部星轮装配由链轮体、齿板、除尘

17、滚筒、轴承座及轴承座调整装置等组成。（见下图）链轮体与主轴，采用耳轴焊接形式。因而强度高，刚性好。链轮 共十七个齿，用螺栓和校制孔螺栓安装在链轮体上。齿形即倒圆的修 削部分，用圆孤代替直线，使台车在水平轨道上无间断地连续运动， 在头部及尾部弯道上能圆滑平稳地上翻转或下翻转运动，以减少冲击 载荷和磨损。除尘滚筒的外圆上，有沿圆周多等份的人字形导向梢，以满足把 台车上漏下的散料从两侧导入头部一号灰箱的要求。在烧结机的传动侧，装有固定轴承座，安装时用垫片组进行高度 调整。在另一侧，是装有轴承调整装置的自由侧轴承座。轴承座放在 调整台上，其两边有定位丝杆和油压柱塞缸。移动式手动油泵，推动 液压柱塞缸的

18、柱塞来实现。定位用固定丝杆来实现。链轮轴伸长时， 自由侧轴承的外圈套可以作轴向滑动。143.2.6台车装配台车是由台车体、辐轮、车轮、车轴、栏板、瓮条、瓮条压铁、 隔热垫、密封弹性滑板等组成。在台车的宽度方向的两侧，分别装有两个车轮和辐轮。烧结机的 134块台车，紧密地排列在由头、尾弯道和上下轨道组成的环形轨道上 运行。在烧结机的头部和尾部，台车的辐轮与星轮齿板啮合，使台车 平稳地翻转上升和翻转下降。台车是烧结机的重要组成部分。它的数量多，重量大，占烧结机 重量的45%左右。工作和受力情况复杂。它参加了烧结作业的每个环 节的工作，（承受装料-点火-抽风烧结-机尾卸料）其特点是负荷大，（承 受自

19、重、料重和抽风负压）温度高而且不均匀承受热冲击负荷的作用。（在抽风烧结时承受高温，在下轨道回程中又被冷却降温）因此，台 车的磨损严重，并容易损坏。所以正确的使用和维护是提高台车寿命 的重要问题之一。3.2.6.1 台车体台车体的材料；采用低硫s<0.02%h p<0.01%h高球化率（85% 的球墨铸铁。具有工作时基本不变形、加工性能好、价格较低等优点。虽然，耐磨性和热裂倾向低于铸钢，但由于采用了隔热垫，大大降低了温差。因此完全可以满足烧结机的正常工作。3.2.6.2 车轮、车轴、及辐轮为了提高耐磨性，车轮和辐轮的工作面要求进行高频淬火。车轮 内部，装有双列圆锥滚子轴承。辐轮内部，

20、有固体润滑衬套。车轴与15 台车体的过盈配合，采用冷热装配，并用螺钉固定。车轮轴承的润滑， 通过车轮端部的油嘴定期润滑。3.2.6.3 台车的密封采用安装在台车两侧下部的弹性滑板，与吸风装置中风箱两侧的 固定密封滑道和烧结机头尾端部密封装置形成的闭环进行密封。弹性 滑板与固定密封滑道之间，由自动干油润滑站打入的润滑脂形成的油 膜进行有效的润滑和密封。它具有密封性能好、检修更换方便、使用 寿命长等特点。3.2.6.4 栏板栏板采用球墨铸铁铸成。沿长度方向和上下方向分成两段和三段。长度方向的两段间留有2mm勺膨胀间隙，分别用高强耐热螺栓连接，并 固定在台车体上。改善了采用大栏板时因受热产生裂纹更换

21、成本高的 缺点和上下温差大产生变形不均的较大缝隙漏风缺陷。3.2.6.5 瓮条和瓮条压块瓮条，是台车的重要零件及消耗量最大的易损件。为提高其使用寿 命，并增加台车的透风面积。采用了高铭铸铁严格的精密铸造，大块 瓮条的新结构。瓮条分为两种：中瓮条用于台车中间大部分部位，端 瓮条用于台车栏板根部。凸出的凹梢，使瓮条压块镶嵌在其间，既防 止台车翻转时瓮条掉落，又减少卸矿时被滑落的烧结矿磨损。瓮条的 安装，要求在每行装满后撤除一根瓮条，将瓮条间隙调整均匀，以留 有足够的膨胀间隙。3.2.6.6 隔热垫16在台车体主梁与瓮条之间增设了隔热垫。 使主梁与垫之间的预留间 隙形成空气隔热层。这一结构大大阻止和

22、缓和高温的烧结矿和瓮条对 台车体主梁上部的急剧加热，降低了主梁的热应力。隔热垫用球墨铸铁制造。它镶嵌在主梁上。每根梁上的隔热垫，沿 长度方向分为多块。装卸时，需拆下栏板。3.2.7 吸风装置和头尾密封装置吸风装置：是由风箱、框架、弹性滑道、及其电动执行机构等组成。风箱为钢板焊接结构，双侧吸风方式。共有大小风箱 20个。其中所有风箱均为4m风箱。风箱倾角为39° ,用螺栓固定在垫有密封垫的 框架上。框架：是由框架梁、中间支撑梁、纵向梁、支撑管、防上浮支撑梁等组成，放置中部骨架上。其中距头部约 2/3处的框架Z14用螺栓固 定，其余全不固定以保证分别向烧结机头、尾方向热伸长的需要，即 适

23、应能向头尾方向热膨胀冷缩要求。为了框架在宽度方向既能分别向两侧伸长， 又能在纵向自由滑动，采用了在框架横梁的中部，在中部骨架横梁上的限位座内嵌入特殊的17 凸块结构。对于框架在宽度方向的热伸长，仅在框架横梁的中部与中 部骨架梁之间受到凸块与限位座卡梢的间隙的限制。因为在机尾的落 矿较多，此处的几个风箱的倾斜面内侧采用角钢自衬结构，以减少磨 损。防止风箱上浮装置，可以把风箱内因较大的负压产生的上浮力通 过支撑梁传递到烧结构骨架上，避免了滑道因上浮力的变形而影响密 封效果。本烧结机吸风装置，采用的是下固定滑道密封。其固定滑道上表 面有润滑油沟，与台车密封滑板经常呈油膜状态，以保持良好的密封 与润滑

24、。下固定滑道与风箱纵向梁采用螺栓连接，由集中润滑系统定 时加油润滑。在点火器下面风箱和烧结机尾部风箱，为了使风量调节阀能正确 地进行废气吸引量的调整和尾部终点烧结的控制。所以在风箱横梁的 上面设置了隔板，在需要进行测温的风箱内，在台车的前进的方向装 有中部隔板，以确保准确的测温。风量调节阀为碟阀型。此机构均由箱体、阀体、开闭机构组成。 阀的开闭和调节，可以电动或手动。均通过电动执行器和连杆机构实 现。头部密封采用磁性密封。尾部密封装置由密封台板支座配重框架调节螺栓等组成。设 密封，密封台板为分-段结构，各段之间相互独立。3.2.8 骨架18烧结机骨架，由头部骨架、中部骨架、尾部骨架和遮灰板等组

25、成。骨架采用可移式柱脚装配式结构。各立柱、框架、横梁均由钢板 下料组焊成宽边工字钢。相互之间用高强螺栓连接。头部骨架和尾部骨架的柱脚底板与基础用地脚螺栓固定。中部骨 架，除在长度2/3处，有3组柱脚用螺栓固定外，其余均为不固定柱 脚。并在限制横向滑移的限位导梢内。允许其膨胀冷缩在纵向滑移。中部骨架与头尾骨架纵向连接的螺栓孔全是长孔。轨道及其支承 梁留有伸缩缺口，以吸收骨架的纵向热胀冷缩。在下轨道台车两侧的上方设有遮灰装置，以避免散料等物料掉到 台车密封滑板上。为了保证骨架的制造安装质量，并保证有足够的强度和刚度。骨 架的梁、柱连接处采用先在制造厂预先焊接结构。并予装编号。现场 组装时，先在梁、

26、柱连接处用螺栓临时固定，待调整好后，再把梁、 柱进行焊接。3.2.9 尾部移动装置烧结机尾部采用水平移动架。这就使机尾满足了自由地吸收台车 在烧结过程中的热胀变形的要求。从而对头尾星轮中心距自动的进行 调整，并大大减小了烧结机在运行过程中因热变形而产生的附加载荷。 尾部水平移动架的移动距离约为 200mm尾部移动架由尾部星轮、链轮轴、水平移动架、移动架托轮组、 移动灰箱、重锤平衡装置、导向装置及液压千斤顶等组成。尾部星轮的轴承座安装在水平移动架上。移动架又通过托轮组，19 吊挂支承在尾部骨架上。可随台车热胀冷缩而前后移动。导向装置可 保证左右协调一致地动作。重要可调的重锤平衡装置将移动架向头部

27、 方向拉紧。使台车相互靠紧。因而，减少台车间的非正常拉缝，减少 散料和漏风。尾部星轮体，都是用钩头键装配在尾部链轮轴上，并有键的止退 装置。机器的保险装置是由行程开关和碰块组成。当尾部移动架的移动 量超过规定数值时，尾部移动架上碰块便触及尾部骨架上的行程开关， 使该“信号”作用于主传动装置使其自动停车。在尾部骨架上有外部供油水平安装的油压千斤顶，可以推开移动 架完成装卸台车和检修工作。台车在尾部弯道卸料时，在台车彼此分离而产生间隙时，一部分 烧结矿粉可直接落到移动灰箱内，再经旋转漏斗和移动架上的排队灰 斗，导入固定灰箱内。左右对称的两个移动灰箱。由四个托轮支撑在尾部骨架伸出的两 根悬臂梁上。移

28、动架移动时，可由连接梁带动灰箱移动。旋转漏斗用 螺栓固定在尾部链轮体上，可随星轮一起转动。并有从星轮腹板孔伸 到星轮体外侧的四个溜梢。当旋转漏斗的某个溜梢转到链轮最下部位 置时，散料即由此排出。此结构能保证台车在烧结过程中产生热胀冷 缩时，带有旋转漏斗的尾部星轮与移动灰箱前后移动的一致性。（见下203.2.10 轨道及弯道轨道上下轨道。弯道分头尾弯道。台车在封闭的水平轨道和头尾弯道上运行。上下轨道用43kg/m钢轨制造，表面进行淬火以适应工作要求。上下轨道均由焊接宽边工字 钢梁支撑，并用压板固定。中部轨道支撑则用螺栓固定于中部骨架横 梁或立柱牛腿上。在与头尾骨架连接处留有吸收热胀冷缩的缺口。头

29、尾弯道用50mmr钢制成，由内轨和外轨组成。表面经淬火处理。弯道曲线要求在头部弯道的上部和尾部弯道的下部，在后面的台车与 前面的台车接触前，先要成为水平状态，而在头部弯道的下部和尾部 弯道的上部在前面的台车转弯之前要先与后面的台车脱开。止匕外，在 头尾弯道的上部，要避免对齿板的撞击，并减少台车间的相互冲击磨 损。这样特殊圆弧曲轨加上特殊曲线的星轮齿形共同完成台车进出弯 道不碰撞、不磨损、不抬头的平稳运行。3.2.11 瓮条压平装置本装置安装在铺底料装置的摆动漏斗之前。当台车从下轨道经头21 部弯道翻转上升到上轨道时，瓮条压根可把浮起的瓮条压回到原来的 位置，使台车瓮条平整，以利于铺底料层厚度的

30、均匀。压辐压在瓮条 上面，由台车的移动而转动。（见下图）4机器的润滑系统1.1.1 的工作原理1.1.2 结机干油智能集中润滑系统，为 40Mpa高压润滑系统。系统由 电动加油泵向高压润滑泵供油脂，高压润滑泵通过管道和电磁阀给油 器，将油脂供应到需要润滑的位置。1.1.3 系统与烧结机联动当系统处于自动状态时，系统的启动及停止与烧结机的启动、停止联动。但要求烧结机启动前 5分钟系统启动，当烧结机停机后 3分 钟系统方可停止供油。1.1.4 系统的使用和维护1.1.4.1 定期检查电磁给油器、泵的电控部分的动作灵敏度；1.1.4.2 首次启动或停机超过6小时时，在启动前应将电控装置先置于 手动状

31、态，并向管路供油一次，而后可启动烧结机，并使润滑系统进 入自动供油状态；221.1.4.3 润滑站中的干油过滤器，应每月清洗一次。1.1.4.4 电磁给油器要定期检查和维护（三个月）1.1.5 报警设置自动状态下电动加油泵工作超过 30分钟，电动润滑泵的上限油 位开关未发信号，应令泵停止工作并示警。主要原因：1.1.5.1 电动加油泵贮油筒内无油。1.1.5.2 电动高压润滑泵贮油筒上限油位开关故障。1.1.5.3 电动加油泵故障；1.1.5.4 加油管路漏油。1.1.6 电动加油泵向高压润滑泵加油过程电动加油泵向高压润滑泵加油过程，是由润滑泵顶端的油位极限开关自动控制完成。当润滑泵贮油筒内无

32、油时，其油位杆触动油位下 限开关。此时加油泵开始工作，向高压润滑泵供油。当贮油筒内油满 时，油位杆触动油位上限开关，加油泵停止工作，完成加油过程。5机器制造加工技术要求5.1 通用技术要求5.1.1 机器制造加工技术要求必须按设计图纸要求进行，自行编制加工工艺和质量检验验收标准。5.1.2 零件尺寸、公差配合、材料的机械性能及加工精度，均应符合 设计图纸上要求。235.1.3 除图纸及技术说明书提出的技术要求外，其余的锻造、铸造、焊接及机械加工件均按通用技术条件进行。如：GB5675-85JB/ZQ4302-86JB/T5000.2-1998JB/T5000.3-1998JB/T5000.6-

33、1998JB/T5000.8-1998JB/T5000.9-1998JB/T5000.10-1998JB/T5000.12-1998YB3301-92GB/T11263-1998GB/T3323-1987GB/T11345-1989GB/T5677-1985GB/T11345-1989灰铸铁件通用技术条件 球墨铸铁件通用技术条件 火焰切割件通用技术条件 焊接件通用技术条件 铸钢件通用技术条件 锻造件通用技术条件切削加工件通用技术条件装配件通用技术条件涂装通用技术条件焊接H型钢通用技术条件轧制H型钢通用技术条件 焊缝射线探伤通用技术条件 焊缝超声探伤通用技术条件 铸件射线探伤通用技术条件 铸件超

34、声探伤通用技术条件5.1.4 已加工零件的配合面和表面粗糙度 Ra值不大于12.5 m的表 面，不允许有裂痕、碰伤等缺陷，非配合表面和表面粗糙度 Ra值大于 12.5 wm的表面，不允许有影响使用性能和外观的沟痕、碰伤等缺陷。5.1.5 所有外购产品及元件必须有制造厂的产品合格证，应具备试验 报告或检测报告的产品，制造厂必须提供资料。245.1.6 焊接的组件，如横梁和立柱焊后应矫直。焊接时要注意控制扭 曲和收缩变形的影响。5.1.7 按图纸要求，焊接组件焊后应消除内应力。消除内应力后，不 允许进行补焊。5.1.8 除注明外，一般来说都应焊后钻孔。表面粗糙度Ra值不大于25 m5.1.9 严禁

35、用气割开孔。5.1.10 为了精确控制，孔应当用钻模进行钻孔。孔定位偏差不得大于0.3mm （整机错孔率要求为1%-1.5%。5.1.11 任何材料的代用须经设计人员的批准。5.1.12 型钢一般不允许接料。如非要接料，必须经设计人员的批准，并满足以下要求：1 ）按型钢的对接的接头规定。2 ）焊缝要按照等强度的原则。3 ）接料的长度应大于500mm5.1.13 数量多、结构相同的结构件的制造，必须采用胎、模具进行加工，使零件具有互换性。（如密封、柱等）5.1.14 结构件制造厂应首先购置30m钢卷尺，拉力为100N,温度20oC 时，标准长度的测量工具，作为结构件制造、预装、安装、验 收专用工

36、具。255.2下料与焊接5.2.1 对原材料的要求5.2.1.1 复检原材料的出厂证明和外观检查是否符合设计图纸要求。5.2.1.2 设计施工前处理1 ）平整处理：可分为两次处理。下料前处理和下料后处理要求见表1。2 ）表面处理：酸洗或喷砂可根据工艺要求选定。5.2.2号料1 ）号料用的量具，必须是校正验证过的。它不得有变形和损伤等 现象。2 ）对中心线的要求：精度在1m也内的必须用钢针画线，精度大于1mm勺可以用粉笔画线。5.2.3 下料手段5.2.3.1 板厚在1 12mmK围内，长度不大于2000mm宽度不小于50mm 时用剪刀下料。5.2.3.2 超过剪刀下料范围的板材均用机动切割。5

37、.2.3.3 对于型材下料，必须用锯床。高于1000mmz上的用机动切割。5.2.3.4 机械方法下料表面粗糙度 Ra值不大于25 m剪刀下料后必 须用砂轮去毛刺和锐角，其下料精度要求见表226偏差名称小息图允许偏差值板材的局部弯曲矢量fM在1m范围内5 < 14 f <1S >14 f <1.5L门小;巧型材的挠曲矢量f为长度的1/1000,但不大于5mm角钢的垂直度111: 1b<100, A < b/100b>100, A <b/150梢钢、工字钢的翼缘倾斜度*ir j < b/100<i /1 11L1下料处理要求表15.2.

38、3.5 切割尺寸偏差不得超过0.5mm5.2.4 矫正5.2.4.1 零件矫正（组装前矫正）用冷矫正与热矫正均可，但热矫正温度不得超过7200Go5.2.4.2 对组装后结构件，应进行机械方法矫正，不得用火焰应力矫27正方法。5.2.4.3 在加热矫正方法中，不得有过烧的现象，压痕不得超过1mm不得有不均匀的断面收缩，不能出现目视可见的变形。5.2.4.4 成品结构件的精度要求见下表2,矫正后的精度见表3。成品结构件精度表2加工方法偏差名称允许偏差值图示冷锯零件长度允差 < ± 1零件的偏移度 <±0.3Pl_ J 11L t,Li 剪刀错线与斜口+1-0.5刨

39、边对检查线的尺寸±0.5两边不平行度和不垂直度l < 1000 <0.2l <2000 <0.3l <4000 <0.5l < 6000 285.2.5 弯曲成型5.2.5.1 热弯必须加热到9000c以上，严禁在450 0c上下弯曲成型。5.2.5.2 弯曲半径小于板厚1.5倍时，弯曲角度应小于120°弯曲半径 小于板厚2倍时，弯曲角度应小于90°不得冷弯，必须热弯。5.2.6 零件端部及沿边机械加工的要求5.2.6.1 表面粗糙度Ra值不大于25区m5.2.6.2 凡未注明的尺寸公差的零件的允许差值按表4选用。5.2.

40、6.3 端部对轴线的垂直度小于1/2000。5.2.6.4 各边对基准线的角度误差小于1/1000 （用角度样板尺）。5.2.7 钻孔5.2.7.1 孔与零件表面垂直度误差小于1 °。5.2.7.2 精制螺栓的孔螺栓直径应与螺栓公称直径相等，螺栓孔应具有H12级的精度，其允许偏差应符合表5的规定。5.2.7.3 高强螺栓孔的直径应符合表6的规定。5.2.7.4 孔的偏差按螺栓孔的精度要求钻制。见表7。1 ）在节点中连接板上所有的孔为一组。2 ）柱梁接头以半个拼接板上的孔为一组。3 ）两节点或两接头中间的孔为一组（不包括节点孔）。4 ）受弯构件，每米长度内的孔为一组。29分类测量部位允

41、许偏差值（mm备注柱全长±3三米以内每层接梁的上表面到柱脚的高度-1111工11对柱脚的垂直度1/2000接梁与柱的中心线的倾斜度1/1500 ,但不大于5mm梁全长±2与柱头结合部的高度差士 1弯曲1/1500 ,但不大于5mm平 台 架非加工工作面的水平度1/5002000mmz上的平台扭曲度（非加工面）3串角度2漏斗法兰按口的不平度1/1000以孔中心线为准串角度2漏斗中心线倾斜度1/500矫正后的精度表330尺寸公差的允许值表4尺寸范围(mm<10> 10-30>30-120>120-300允差(mm±0.2±0.4

42、77;0.6±0.8尺寸范围(mm>300-1000> 1000-2000>4000允差(mm±1.2±2±3精制螺栓孔径允许偏差表表5项次螺栓杆公称直径和螺栓孔的公称直径螺栓杆公称直径允许偏差螺栓孔公称直径允许偏差a)M10- M180 -0.18+0.18 0b)M18- M300 -0.21+0.21 0c)M30- M500 -0.25+0.25 0高强螺栓和高强螺栓孔的直径允许偏差表6项次名 称公称直径和允许公差a)螺栓公称直径12162022242730允许公差±0.42±0.42±0.42螺栓

43、孔公称直径13.517.52224263033允许公差+0.42 0+0.52 0+0.84 031b)圆度（最大直径与最小直径差）1.001.50c)中心线倾斜度小于板厚的3%且单层板小于2mm 多层板小于3mm螺栓孔的允许偏差表7项目公称直径和公差（mm）螺 栓(mm)直径 d1418222426 33允许（mm）+0.42 0+0.52 0+0.84 0孔间距（mm）<500>500-1200>1200-3000>3000同一组内相邻两孔的距离（mm）±0.7同一组内任意两孔的距离（mm）±1±1.2相邻两组端孔的距离（mm）

44、7;1.2±1.5±2±35.2.7.5 清除毛刺。5.2.7.6 在钻孔时必须划出检测线和五花冲眼。5.2.7.7 件的定位必须钻模板孔，钻模与工件须准确无误。5.2.7.8 除特殊注明外，钻孔的表面粗糙度Ra值不大于25区m5.2.8装配焊接325.2.8.1 装配焊接前要检查零件的加工尺寸是否有焊缩量和修缩量，如发现没有不得组装焊接。5.2.8.2 尽量用胎具装配焊接，胎具根据工艺要求自行制作。5.2.8.3 有焊后加工的部件必须注意装配基准面，并作出标记。5.2.8.4 H 型钢制造必须按照 表8规定施工。5.2.8.5 H型钢一般采用埋弧自动焊为主，根据

45、不同材质选用焊丝和焊 剂。5.2.8.6 H 型钢零件切头号线，必须按校正验过的钢尺并考虑加减尺 寸，用钢指划线针划线，严禁用石笔或粉笔划线。5.2.8.7 翼缘板和腹板的接料焊，必须错开200mm以上。但上下翼缘板的接料焊在同一平面上。5.2.8.8 厚板可用丙烷切割坡口，划坡口线时必须用样板，严禁用钢 尺划线。5.2.8.9 异形零件用样板或数控切割下料。5.2.8.10 切割后的零件应清除毛刺、氧化渣后，再进行矫正。5.2.8.11 对需焊透的焊缝，要进行超声波探伤（20%,标准为GB3223-82等级为II级。5.2.8.12 焊工必须经过培训，考试合格后，方可在施焊范围内上岗施 焊。

46、33表8序号名 称允许偏差图示1长度2/1000取正值旁弯曲B< 1/2000（最大不超过3mm-11I2纵弯曲C0 1/2000（最大不超过3mmT* fi-113高度允差FK 400 时 AH=± 1400V HC 1000 时 AH4 2-1工114宽度允差Ab< ± 215二1345.3.1一般要求5.3.1.1机械加工后，应符合设计图纸和有关设计文件的规定355.3.1.2 零件应按工序检查验收，前道工序检查合格后，方可转入下道工序制作。5.3.1.3 零件加工表面不应有沟痕、碰伤等损坏零件表面、减低零件强度和使用寿命的缺陷。5.3.1.4 零件淬火后

47、的表面，不允许有氧化皮，经过精加工的配合表面不允许再进行退火处理。5.3.2图中未注公差之要求。5.3.2.1 长度尺寸上、下偏差应符合表9的规定。长度尺寸偏差表9加工方法公称尺寸0.5 -3>3 6>630>30120>120 400>400 1000偏差切削加工±0.1±0.1±0.2±0.3±0.5±0.8冷作成型±0.5±0.2±0.5±0.8±1.2±26机器的安装调整和试运转6.1 可拆部件的最大重量序号名 称重 量起重目的1台车81

48、90安装及修理2多柔传动24631安装3圆辐减速机2100安装及修理4头部星轮55700安装及修理5星轮筒体32507安装366四米风箱（W卜W21869安装7四米风箱（W3- W181591安装8四米风箱（W19- W201722安装9尾部星轮29548安装及修理10左右移动板8005安装11机架头架T34973.4安装尾架立柱3032安装尾部顶梁7360安装6.2 机器的安装6.2.1 安装准备6.2.1.1 由于本机器的全套部件复杂庞大，所以在安装现场应为零部 件准确妥善的存放保管处，以确保零部件保管良好，无损坏, 并保证安装时顺利发出。6.2.1.2 各零部件的存放处应准备相应的起吊工

49、具。（参考可拆卸部件 的最大重量表）6.2.1.3 安装前应对烧结机的基础进行全面检查找正工作。基础在零 线上的标高偏差在全长内不得大于 8mm6.2.1.4 安装前仔细清点零部件的数量、 规格是否符合图纸文件要求， 如有不符及时与厂家和设计单位联系，以求及时解决。6.2.1.5 仔细清除各零部件在运输或存放之中可能出现的灰尘、污物,除去防护油。检查有无锈蚀、损伤，并进行相应处理。各配 合表面和滚动轴承必须用油清洗，然后重新涂油处理。376.2.2 安装参考顺序(1)烧结机骨架一(2)头部星轮(链轮筒体与轴承应先进行装配)一(3)柔性传动装置一(4)尾部移动架和尾部密封装置一(5)头部弯道一(

50、6)铺底料装置和瓮条压辐一(7) 原料给料装置一(8)九辐布料器-(9) 一号灰箱和二号灰 箱一(10)头部密封装置一(11)吸风装置一(12)水平轨 道一(13)台车一(14)润滑系统-(15)头尾密封罩。6.2.3 安装注意事项6.2.3.1 先检查骨架的安装是否符合图纸文件要求，确认后方可进行 骨架的安装工作。骨架安装后要进行我正，并在安装其它机 构前进行。其它机构按顺序安装。6.2.3.2 安装头部星轮应检查轴承调整装置是否符合图纸文件的技术 要求。6.2.3.3 安装原料给料装置中的圆辐传动时应检查传动是否灵活。6.2.3.4 多柔传动装置的大齿轮轴孔与头部星轮的主轴连接，采用的是无

51、键胀套连接。安装前必须将配合面清洗干净并干燥处理，然后用定扭矩扳手均匀对称地锁紧。6.2.3.5 所有部件在安装过程中严格检查连接螺栓的预紧程度，检查所连接骨架的焊接是否牢固。6.3 机器的调整6.3.1 烧结机安装中心线及标高的测量定位。6.3.1.1 烧结机纵向中心线极限偏差为土 1mm386.3.1.2 头部星轮轴向中心线极限偏差为士 0.5mm6.3.1.3 尾部星轮轴向中心线极限偏差为士 0.5mm6.3.1.4 烧结机的标高极限偏差为士 1mm6.3.2 烧结机骨架6.3.2.1 骨架柱子当使用座浆法时的垫板上面标高的极限偏差为士0.5mm 水平度公差0.1/10000。6.3.2

52、.2 中部骨架进行单片组装时应符合下列要求：a) 单片骨架上部与下部宽度之差不大于 4mmb) 单片骨架对角线长度之差不大于 5mm6.3.2.3 骨架柱子安装纵向、横向中心线偏差为士2mm6.3.2.4 骨架柱子安装的铅垂度公差为柱子高度的1/1000。6.3.2.5 骨架安装的预留热膨胀间隙，应符合设备技术文件的规定。6.3.2.6 骨架的焊接质量应达到GB/T3323-1987焊缝质量等级规定的三级焊缝标准。6.3.3 铺底料装置6.3.3.1 铺底料梢纵向、横向中心线与烧结机的纵向、横向中心线应重合。公差3mm料梢出口处的标高极限偏差为士 3mm6.3.3.2 带有耳轴的铺底料梢，耳轴

53、轴承应符合以下要求：部位中心线极限偏差mm标图极限偏差mm料梢耳轴士 1士 1扇形门耳轴±0.5±0.5出料溜梢耳轴±0.5±0.5396.3.3.3 铺底料梢下口与台车上表面的间隙公差为士5mm6.3.3.4 带有传感器的梢体支承座，安装时应按设备技术文件所规定 间距，做临时钢支撑座垫入。不允许直接在传感器上安装梢 体。6.3.4 原料给料装置6.3.4.1 原料梢的纵向、横向中心线与烧结机的纵向、横向中心线应 重合。公差3mm6.3.4.2 原料梢出口纵向、横向中心线与圆辐给料机的纵向、横向中 心线的限偏差为士 3mm出料口与圆辐筒体表面的间距的极限 偏差为士 3mm出料口与圆辐筒体径向中心线偏移量应符合设 备技术文件的规定。6.3.4.3 带有传感器的原料梢体支撑座安装同6.3.3.4项的规定。6.3.4.4 原辑给料机传动轴承标高极限偏差为士0.5mm6.3.4.5 圆辐传动轴承水平度为 0.1/1000。6.3.4.6 圆辐筒体的轴向、径向中心线，与烧结机纵向、横向中心线 的极限偏差为士 2mm6.3.5 九辐布料器6.3.5.1 九辐布料器的纵向中心线与烧结机纵向中心线应重合。公差为2mm6.3.5.2 布料辐面水平度为0.1/1000 ,相邻辐面高低差不得大于0.5mm6.3