焦炉设备安装专业总结

1、焦炉设备安装专业总结 一、工程概况某工程为3#4#焦炉工程为新建2座60孔、炭化室高7m焦炉。3#、4#焦炉设备安装系统主要包括纵横拉条、保护板、炉柱、炉框、炉门、开闭器及集气系统等焦炉专用设备。本工程两座焦炉分两个阶段施工，本总结主要针对3#焦炉施工情况作介绍。工期上，业主及总包单位对3#焦炉安装工期要求紧，质量上要求高，安全上要求严。要保证工程进度、安全、质量按要求完成，难度可想而知。 二、安装施工技术准备 1、设备的检查、验收、准备 1.1.炉柱、炉门框、保护板应在单体检查尺寸时，作好原始记录，按公差大小进行配合编号。炉门框、保护板的单角挠弯不大于2mm，对角挠弯不大于1.5mm，加工面

2、纵向挠度公差不大于2mm，如有不符合要求的必须加工处理。 1.2.位于炉门框和保护板中心对称的铸造公差必须平分于中心两边。 1.3.对照制作图、检查炉柱上各孔眼的相对尺寸、焊接质量、变形是否控制在设计允差范围内，相关配件是否齐全，并照安装布置图统一编号。 1.4.检查炉门刀边是否平直，刀边变形以及损伤。 1.5.纵、横拉条是否平直、扭曲变形，加工丝杆长度精度符合设计要求。 1.6.拉条套在横拉条就位前放到安装位置，并用木块将横拉条预先垫至安装高度，每根拉条垫块组间距不宜过长，以拉条平直不下挠为宜。 1.7.弹簧组对编号，每套弹簧应在同一公差之内，计算安装所需压缩值。 1.8.所有设备在倒运、吊

3、装前有损伤的部位必须处理修补好后才能吊装。 1.9.保护板、炉门框粘贴的陶瓷纤维绳规格应符合设计的设计条件，其接头采用斜接，位置相邻的保护板，陶瓷纤维绳的接头要错开并粘贴牢固，吊装过程中不能有脱落；炉门框内外圈的陶瓷纤维绳接头宜设置在下部的两侧。 1.10.炉门检查合格后翻面交筑炉砌耐火砖，翻面和砌砖过程中注意保护炉门刀边不损坏。 2、基础的检查、放线 2.1.检查土建、筑炉移交的设备基础标高、中心线偏差是否控制在允差范围内，如有问题，在处理好后方对基础予以验收。 2.2.根据图纸设计标高，将炉柱基础面用钢板找平。 2.3.对炉柱基础拉条孔、炭化室底部凸肩位置和上部凸肩位置分别放出每组保护板和

4、炉柱的安装基准中心线，避免放线过程中产生累积误差。 3、辅助安装机具的制作 3.1.操作平台的搭设。机焦两侧安装护炉铁件时，烟道到炉顶的空间高度高而且无可利用的构筑物，必须采用脚手架管搭设临时安装操作平台施工人员才能完成整个安装任务。操作平台搭设力求安全稳定并随安装位置的变化而调整站位。 3.2.用于纵横拉条安装用的扳手(据实用钢板割制)。 4、其它准备工作。 4.1.倒运线路清理平整，机侧地势较好，考虑用吊车从机侧吊运设备至机侧烟道上及炉顶后再安装。 4.2.机焦侧已安装好的烟道弯管孔和炉顶的上升管砌口用木板（或木托盘）铺设保护。 4.3.吊装用绳、机具、缆风绳等准备，以及施工人员的技术安全

5、交底。 4.4.炉柱基础面用钢板垫平并抹上黄油。 5.5.保护板保温料养护到规定时间后，保护板和炉门框的陶瓷纤维绳按设计规格粘贴牢固。 三、主要设备安装 1、纵、横拉条安装要点 1.1.上部横拉条：高度及中心位移 ±5mm 1.2.纵拉条中心与砖沟中心的不平行度不大于10mm, 纵拉条的不直度、扭曲度均不超过10mm。 2、炉柱吊装要点 2.1.柱身挠曲矢高允差 £5mm（安装前对设备进行复查） 2.2.炉柱中心线与保护板中心线偏差 ±3mm 2.3.柱底部埋件垫板标高允差 ±5mm，用调整垫片组调整后标高允差 ±1mm，并将施测数据记录造册，

6、进行比较调整。 2.4.炉柱间距允许偏差 ±3mm，每二个炉柱间距偏差 ±3mm，并将施测数据记录造册，进行比较调整。 3、保护板安装要点保护板中心线与燃烧室中心线偏差 ±2mm3.1.两相邻保护板正面要保持齐平，公差2mm3.2.两保护板间放磨板处的平面要齐平，公差2mm3.3.保护板与炉肩砌体间间隙值 mm 4、炉门框安装要点4.1.炉门框标高偏差 ±1mm4.2.炉门框左右托辊座面标高差 ±0.5mm4.3.炉门框中心偏差允许±2mm，上下偏斜偏差 ±4mm4.4.炉门框与保护板间间隙 £5mm，且间隙应均匀

7、 5、炉门安装要点炉门在烘炉小灶砌筑后安装。 炉门由制造厂运输到现场时砖槽朝下，现场需要翻面安装耐火浇筑块。翻面时要保证刀边不受损伤。 炉门上的耐火浇筑块朝上。吊装前必须松开炉门的门闩和刀边弹簧螺栓。炉门就位时应缓慢前进，到了炉口处，先高出炉门框的挂钩，然后才轻轻放到炉门框的挂钩内。6、 交换传动装置安装 交换传动装置系统设备包括交换机和传动交换两部分，在加热煤气管道和废气系统安装结束后，进行安装调试。交换机至油缸的管路制作前和安装过程严格按要求对管路进酸洗除绣、中和、钝化和冲洗，管道接口用氩弧焊打底，电焊焊接。 6. 1.首先，应对废气开闭器上部两个与液压机构钢索相连接的触杆的长度及夹角进行

8、全面检查，是否满足安装尺寸要求。 6.2.在配放连接钢索时，就注意两根钢索连接点的位置，一般应避开焦炉两侧的废气开闭器段，应放在焦炉两端，并避开滑轮位置。如果只能安排在废气开闭器段，应进行放样计算，避开废气开闭器两根触杆左右摆动区域。如果计算不合适，造成钢索返工，浪费时间又浪费钢索。 6.3.管路尽量少用活接头，支架按设计间距设置，管路的最高处设放气阀。 6.4.管路安装完后，用冲洗油循环冲洗24小时，再接通液压交换机和液压油缸空荷试运转，最后连通交换装置，调试整个系统。 6.5.交换机控制要灵活可靠，油缸行程预先调好，两端的行程余量要一样。 6.6.根据安装标高和中心线将两抵抗墙上的链轮架、

9、油缸和拉条滑轮托架全部调整就位并固定，保证各链轮支承滑轮位于同一标高中心线上。6.7.将拉条按安装位置组装好，套上拉条吊架搬杆连接架，利用链条与油缸联成一体6.8.先空负荷试验各拉条、链轮柱无卡紧、转动不灵活现象后，再套上搬杆试验和调整行程。 6.9.交换传动初调在正常加热前完成，改为正常加热后在生产配合下，再终调固定。 6.10.废气、煤气系统交换行程严格按设计数值调整，误差小于10mm。 6.11.液压机械调整时，应脱开液压交换机，先用手动进行初调，初调合适后，再接上液压交换机进行电动液压联动调整。 6.12.液压交换机联动调整时，关键部位应放专人监视，用对讲机及时联系开停车，防止损坏设备

10、。 6.13.液压交换系统联动调试过程是比较精确的过程。如有个别开闭器上部触杆行程不到位通常所谓开闭角度不到位，会造成该孔焦炉的废气排放量及空气进入量偏差，影响结焦质量。因此，液压交换系统联动调试一定要调液压机的滑块，废气与空气的交换时间，各废气开闭器的开、闭到位程度完全协调一致，并经总包(甲方业主)、监理公司签字确认。 7、集气系统安装 7.1.集气管座架安装的同时，将分段制作的单根集气管使用大棚行车吊装到托架上临时固定后空中位对，不管地面组对的焊缝还是高空组对的焊缝，相邻管段纵向焊缝必须错开80°并铲焊根，以保证焊缝无夹渣。 7.2.为方便高空组对集气管，预先在起吊前在管口位置焊

11、安装用夹具、定位销等如下图： 7.3.集气管就位调整后，点焊，将夹具割掉并磨掉焊瘤，最后进行焊接。 7.4.集气管标高可在座架下垫垫板的方式调平。 7.5.集气管现场施工缝焊接，制定合理的焊接工艺指导焊接，派技术过硬的焊工施焊，现场安装焊缝采用煤油渗透试验进行检查，将检查的焊缝表面清理干净，在管道外表面涂以白粉浆，晾干后在管道焊缝内表面，涂三遍煤油，使表面得到足够的浸润，经3小时白粉上没有油渍为合格。 7.6.集气管安装设计是热态尺寸，如在冷态安装，应预留炉体膨胀量以保证冷、热态尺寸在烘炉后期一致 7.7.上升管与底座内衬砌筑后联在一起，在底座上放上5mm陶瓷纤维绳后吊装就位，调整上升管纵向、

12、横向中心线和垂直度后，用临时支撑架固定。 7.8.待全部上升管就位后再吊装阀体、桥管和水封盖。调整桥管与阀体承插孔间隙一致，将桥管与阀体承插孔间隙和上升管底座与砌体间间隙用陶瓷纤维绳塞上，并初步打紧上升管底座与砌体间的陶瓷纤维绳，待烘炉过程中逐步打紧此两处陶瓷纤维绳并灌浇注料。 7.9.桥管与上升管间应有30mm的冷态间隙，用顶丝调整并用螺栓临时固定，待烘炉后期拆除顶丝，更新紧固螺丝。 7.10.放散水封阀均与放散管整体吊装就位。 7.11.集气管操作台在集气管上部可以连接成一个整体，但在两边与抵抗墙楼梯平台连接件只能在烘炉达到650°C以后才能焊接。 四、安装过程中发现的问题处理及建议 1、地下室交换传动装置拉条孔与旋塞扳手链接不上（主要原因为设备制造误差、安装进度达不到要求，安装精度尤为重要），本工程交换传动装置为单个固定拉杆，对位置精度要求高。在以后施工过程中应注意定位后重新钻孔。 2、炉顶高低压氨水自动切换装置实现不了，主要原因为冷态施工完成后，烘炉过程中膨胀造成设备位移不一、切换设备制造误差、以及大车与切换点对位存在误差。该问题控制主要有两个方面，一为冷态安装时严格控制精度，二为冷态安装结束后协调相关单位检查验收，排除自