K72+430麻溪大桥(加宽)施工方案

1、 目录1、编制依据32、工程概况33、计划工期及施工准备43.1施工计划43.2机械准备43.3主要人员配备53.4施工用水、用电54、施工方案64.1施工工序64.2桩基施工64.3墩台身174.4墩台盖梁184.5支座垫石194.6后张法预应力混凝土空心板预制205、上构施工255.1、拆除护栏255.2、梁板架设285.3、K72+848罗园中桥下施工315.4、起重机起吊验算315.5、 K72+848罗园中桥拼接（空心板）325.6、植筋346、桥面铺装及护栏施工方案367、施工注意事项377.1、桥梁的模板工程377.2、桥梁的钢筋工程377.3、桥梁的混凝土施工387.4、其它事

2、项398、桥台台背回填419、质量保证措施4210、施工安全保证措施4510.1 、安全目标4510.2、 安全保证体系4511、环保措施49K72+430麻溪大桥（加宽）施工方案1、编制依据1、湖南省娄底至新化高速公路两阶段施工图设计公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-20112、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTGD62-2004）3、公路桥涵地基与基础设计规范（JTGD63-2007）4、钢筋焊接及验收规范（JGJ18-2003）5、公路工程质量检验评定标准JTGF80/1-2004结合本单位多年建设公路桥梁所积累的施工经验、进场技术力量、机械设备以及资金情况综合编制。2

3、、工程概况原娄新高速K72+848罗园中桥全长64.88m，为分离式桥梁，平面位于直线段上，纵断面位于R=14000m的竖曲线上。上部结构分一联：3×20预应力砼（后张）空心板，先简支后连续，交叉角度为90°，桥面横坡为双向2%，0#桥台为40型伸缩缝，3#桥台为80型伸缩缝；下部构造采用柱式台配桩基础、柱式墩配桩基础。加宽桥为各跨增设独柱墩台，全桥左幅等幅加宽5m，各新增4片空心板。为保证独柱墩的横向稳定性，采用上构弱连接，下构分离的形式，桩基础采用端承桩。0号桥台原溜坡及锥坡处需挖除部分填土，并设置挡墙，并完成桥台填土后再进行柱式台施工。本桥加宽上构为先简支后连续。上构

4、连接：翼缘板连接、墩顶连续段连接、桥面现浇层连接。具体情况如下：项目0#台1#墩2#墩3#台结构形式桩基础柱式墩柱式墩桩基础桩基长度（米）36122419桩径（米）1.51.51.51.5立柱高度/柱径（米）7.072/1.24.829/1.2与老桥立柱间距（米）4.054.154.154.05桥面加宽（米）55553、计划工期及施工准备3.1施工计划本桥施工组织结构和临时设施建设由技术、安全、材料人员组成小组管理，施工由1个专业施工队按进度计划进场作业。进度计划如下：桥梁桩基： 2016.04.242016.06.11桥梁墩台： 2016.05.152016.07.09梁板预制、安装： 20

5、16.07.052016.08.16桥面铺装： 2016.08.172016.08.30桥梁附属： 2016.08.102016.09.133.2机械准备麻溪大桥桩基施工所需机械设备已于2016年03月20日随施工队伍全部进场，主要施工机械设备详见下表：序号设备名称型号性能指标数量新旧度1混凝土罐车12m3275%2张拉压浆设备1100%3钢筋切割机GQ-4040mm185%4钢筋弯曲机GW-40400mm180%5电焊机BX2-50028KW290%6振动棒50mm6100%7备用发电机组200GF200KW250%8潜水泵扬程50m295%9冲击钻机270%10吊车25T175%11模板立

6、柱模板1100%12模板盖梁模板1100%13模板空心板模板2100%混凝土采用拌和站集中供应。3.3主要人员配备职 位负责人本项目所担任责任项目经理周天璧对项目方案有决策权和生产指挥权，对工程全面负责项目总工袁朝阳对项目提供合理方案，对工程质量有权监督，对工程质量负责桥梁工程师胡迪辉对本项目现场生产、质量负责试验工程师陈 应负责本项目原材料试验及砼配合比设计及现场抽样试压测量工程师谢 佳负责本项目的测量，轴线定位及高程的测定安全工程师彭 哲负责全面安全、环保工作 3.4施工用水、用电区域汇水满足该加宽桥施工用水的要求。施工用电采用地方高压线TN-S接的方式将临时用电引入施工区域内，并在AK1

7、+406右侧设置一台500KVA的变压器。4、施工方案4.1施工工序放线定位桩基施工墩身（肋板）盖梁支座垫石支座安装梁体预制（预制梁板可在基础施工时同步进行）空心板安装桥梁附属（护栏、桥面铺装、桥头搭板、伸缩缝安装）。4.2桩基施工4.2.1施工准备根据设计图纸和现场情况，安排工程技术部测量组进行现场放样，主要是桥墩平面位置、便道中心线和边线、钢护筒位置等。安排材料人员组织所需材料进场，并放样加工制作，安排机械设备负责人组织所需机械进场，经过检查合格后进行施工。4.2.2便道施工K72+848罗源分离式（加宽）横跨坪石公路与A匝道，施工时从0#台向前进方向铺设便道，铺设时沿路线进行修筑，便道修

8、筑至墩位设冲桩平台。便道结构形式：便道的基础采用片石填筑，路面用碎石填缝，然后用压路机碾压。施工方法：施工时，先进行墩位及平台放样，然后再逐墩填片石等、整平、碾压。4.2.3钻孔桩钢护筒施工护筒主要技术要求：1）钢护筒直径一般比设计桩径大200400mm，壁厚不小于10mm；2）护筒中心与桩中心重合，护筒固定后允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%；3）护筒安装不变形。护筒长度不够时，分节接长，连接处要求筒内无突出物，并且要耐拉、压，不漏水；4）护筒高度要高出平台0.3m以上，高于最高施工水位1.52.0m，并采用稳定护筒内水头的措施。钢护筒插打施工：施工时，先把围堰顶面整平，根据设计导线桩

9、准确放置每个钻孔桩位置，并加补护桩，确保钻孔桩位置准确。中心线的放样误差控制在2cm 范围内。施工机械进场，把钢护筒固定在桩位处，起吊第一节钢护筒,校正竖直后，利用振动锤插打钢护筒，确保钢护筒位置正确、垂直度满足设计要求，在第一节插打至平台顶面一定高度后，移开振动锤，起吊第二节钢护筒，校正竖直后，与第一节钢护筒进行连接，采用焊接连接，焊缝饱满密实，再继续进行第二节钢护筒的插打并插打至基岩，满足做为防护钢板之用。在两节钢护筒焊接时，采用加厚钢板或角钢焊接，加厚钢板或角钢提前与第二节钢护筒焊接，在拼接时再第一节钢护筒焊接。在与第一节钢护筒焊接前，先对第一节钢护筒插打损坏的顶面进行修整，确保对接时接

10、缝密实，使插打施工顺利进行。4.2.4钻机就位采用冲击钻机进行成孔。（1）钻机安装后的底座和顶端要平稳，在钻进过程中不得移位；（2）钻架垂直及机身水平,钻架上的起吊滑轮组与转盘中心应在同一垂线上；（3）应对钢护筒的位置及直径进行复查,钻头、钢绞绳中心与护筒中心的偏差不得大于5cm，钢丝绳于桩中心线要重合（施工控制按允许误差2cm）；（4）钻机就位后，应测量护筒顶、平台标高，用于钻孔过程中进行孔深测量的依据。（5）吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无断丝和死弯，安全系数不小于1.2，钢丝绳与钻头间必须设转向装置并连接牢固,钻孔过程中应经常检查其作业状态以及转动是否正常、灵活。主绳与钻头的

11、连接应牢固。（6）冲击法钻孔,钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量,使总重不超过卷扬机的起重能力。4.2.5钻进（1）开始冲击钻孔时，应采用小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，钻至1m后正常钻进。根据核对判定的土层调整冲程。钻进时连续进行，不随意中途停钻，并注意观察，发现情况及时处理，如实填写钻孔原始记录。孔内水头始终保持在地下水位线以上2m，形成静水压力以加强护壁、防止塌孔。（2）渣样抽取频率最低满足1.0m取样一次、地层地质变化点进行加密取样，不得缺漏。渣样装于密封的塑料袋内，在防水纸条上用碳素墨水书写注明工程名称、墩号、桩号、深度、岩性初步判断、取样人、取样时

12、间等内容。对地质变化点深度要仔细量测，力求准确。渣样抽取后，钻孔过程中要存放于现场，采用条形木盒，按取样时间（深度）分隔存放，并于木盒显著位置注明“渣样盒”等字样。相应的桩施工完成后，要将渣样放于专门地点，统一保存，保存期限至该桩检测合格止。留有必要的照片等影像资料。施工过程中及时与设计地质情况进行对比分析，对地质情况出入较大者，及时与监理、设计等单位联系，采取措施。特别是桩底地质情况、嵌岩深度要仔细核查。在自检的基础上，灌注前及时邀请监理单位对地质情况进行检查，设计单位对代表性桩的地质情况进行现场确认（3）在钻孔过程中，随时检测泥浆各项技术指标，获取技术参数，作为成果整理依据。（4）钻进过程

13、中，必须勤松绳、少量松绳，不得打空锤；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量，应根据地质情况决定。（5）升降钻头时平稳,不碰撞护筒或孔壁。在钻进过程中勤抽碴,采用泥浆循环排碴补浆保持孔内水位。如发现孔偏、孔斜,用片石回填至偏、斜上方1 2m处重新冲钻孔；遇到孤石时,用高低冲程交替冲击,将大孤石击碎或击入孔壁,力求孔壁坚固稳定.（6）在钻进过程中,始终保持孔内水位高于地下水位2m左右,并低于护筒顶面以防溢出,取碴时及时补浆。（7）钻孔作业应连续进行，因故停钻时，及时将钻头提出孔外，孔口加盖防止伤人。（8）冲击钻孔排碴可采用取碴筒取碴,或采用泥浆循环排碴，二者也可同时采用。取碴后应及时向孔内添

14、加泥浆以保持水头高度，（9）钻孔工地应有备用钻头,检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补钻头,更换新钻头前应检孔到孔底,确认钻孔正常时才可放进新钻头。（10）在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位2m左右，同时控制泥浆比重，在砂粘土地层钻进时，泥浆比重控制在1.101.20之间，既能获得较高的钻进速度，又能做到不塌孔。在易塌底层中钻进时，泥浆比重提高到1.201.40之间，卵石、浮石、岩石底层钻进时，泥浆比重控制在1.401.50之间，适当降低成孔钻速，防止偏孔、斜孔现象。（11）为防止由于击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑砼强度，应待邻孔抗压强度达到2.5Pma后方可开

15、钻。4.2.6泥浆循环系统在每根桩施工时，采用相邻桩基础的护筒做泥浆池和沉淀池。对一般情况下的钻孔桩施工则不得将泥浆池和沉淀池放置在一起。施工方法：）泥浆由泥浆泵抽至钻孔桩内，或者采用真空压力差的方法提升泥浆池护筒泥浆高度，降低钻孔桩的泥浆高度，由大气压力将浆液从泥浆池压送至钻孔桩内。）抽碴，用抽碴筒将碴液放置在过滤斜筒内，经过滤筛第一次过滤后，在沉淀池上放置的过滤筛二次过滤后流进沉淀池内。过滤后的弃碴由溜槽进入运碴船或运碴车运至指定弃碴场。4.2.7泥浆配置（1）钻孔泥浆由水、粘土、添加剂按照适当比例配置而成,本桥施工时采用孔内造浆护壁,将粘土加工后投入孔中,利用钻头冲击造浆。预订泥浆性能各

16、项指标参见表11。泥浆性能指标 表1地层情况相对密度粘度含砂率胶体率酸碱度（PH值）一般地层1.11.21824495811易坍地层1.21.42230811卵石浮石岩石1.41.5252895811注：地下水位高或其流速大时,指标取高限,反之取低限。地质较好,孔径或孔深较小时,指标取低限, 反之取低限钻孔灌注桩施工工艺流程图施工准备测量放样护筒制作、准备搭设钻机平台、埋设护筒钻机准备钻机就位、校正拌制泥浆钻 孔不合格成孔检查 合格钢筋笼制作及安装清孔及检查吊车就位检查记录填写安装钢筋笼导管试拼、密封检查安放导管二次清孔混凝土拌合运输准备平台、漏斗准备搭设灌注平台，安放料斗制作混凝土试块混凝土

17、灌注记录灌注水下混凝土混凝土强度测评成 桩4.2.8钻孔异常处理（1）在钻进过程中，如发现泥浆面冒出大量细小气泡，进尺突然变慢，孔底标高回升等现象，可判断钻孔中发生了坍孔,应查明坍孔位置和原因,依据现场的泥浆指标、护筒埋深、护筒内外压力差、钻进速度、地质、水文情况进行分析处理。坍孔不严重时,采用提高泥浆性能、适当提高护筒内泥浆标高、埋深护筒等措施后继续钻进,坍孔严重时,投入粘土块夹小片石回填至坍塌孔处以上12m,待回填土密实后再重新钻孔。（2）钻孔发生弯孔和斜孔时,将钻头提起到偏斜处进行反复扫孔,直到钻孔正直。如发生严重弯孔、探头石时,采用小片石或卵石与粘土混合物回填到偏斜处,待填料沉实后再重

18、新钻孔纠偏。（3）发生卡钻、掉钻、埋钻时,不宜强提。查明原因和钻头位置,采取有效措施,进行处理。在处理过程中,继续泥浆循环,清除沉淀保持护筒内泥浆面标高,待钻头松动后方可上提。（4）发生缩孔时,应调整泥浆指标反复扫孔,扩大孔径。（5）发生糊钻时,清除钻头泥包,调整泥浆指标和向孔内投入适当河砂。（6）发生漏浆时,应调整护筒内外压力差,加大泥浆浓度,或向孔内投入粘土块和小石冲击堵漏。4.2.9检孔（1）钻孔达到设计深度时，应对孔深、孔径、倾斜度采用检孔器进行检查，符合设计要求后，方可进行清孔。（2）钻孔至设计高程后采用检孔器进行检孔,其外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不大于钻头直径），长度为孔

19、径的46倍。对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查,检测时将检孔器吊起,使其中心与孔的中心和起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内,上下要求通行无阻,确认钻孔合格。钻孔桩检查项目 表2项次检查项目规定值或允许偏差1孔的中心位置(mm)502孔径(mm)不小于设计桩径3倾斜度(%)14孔深(m)比设计深度超深不小于50mm5沉淀厚度(mm)符合图纸要求；图纸无要求时，应5006清孔后泥浆指标密度(g/cm3)1.031.10粘度(s)1720含砂率(%)<24.2.10初次清孔（1）清孔采用抽碴筒、泥浆泵循环排碴。清孔过程中及时向孔内加清水或补进新鲜泥浆,保持孔内水位。（2）清孔应达到以下标准:孔内排

20、出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度1720s。4.2.11钢筋笼加工及吊放（1）钢筋笼骨架在制作场内采用胎具成型法一次性制作，用槽钢和钢板焊成组合胎具。桩基主钢筋搭接焊时，单面焊时焊缝长度大于10d，双面焊时焊缝长度大于5d,焊缝饱满,焊缝深度和宽度满足规范要求。同一断面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50,两个接头的间距不小于50cm。（2）钢筋笼加工时在钢筋笼内部设置三角撑（加强筋）,在钢筋笼上端应均匀设置吊点,其吊点应有足够的整体强度和钢度,防止钢筋笼在加工和运输吊装过程中的变形。（3）钢筋笼外侧应按设计要求对称设置数量足够而牢固的保护层定位钢筋或

21、垫块。（4）钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免受潮或沾上泥土。每个钢筋笼制作好后要挂上标志牌，便于使用时按桩号装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用平板车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。（5）钢筋笼入孔时，由25t吊车吊装，吊装钢筋笼入孔时应对准钻孔，保持垂直慢放入孔。入孔后不宜左右旋转,徐徐下放并严防孔口坍塌。若遇阻碍应停止下放,查明原因进行处理。严禁猛提猛落和强制下放。（6）在孔口接长钢筋笼时,上、下主筋位置应对正,保证钢筋笼接长后上下段的轴线在同一直线上,不得出现转折。骨架最上端的定

22、位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼吊放入孔后的位置偏差:钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于10mm，钢筋笼底面高程偏差不大于±10cm。反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上。钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法 表3序号项 目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量检查2钢筋骨架直径±20mm3主钢筋间距±0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查注：d为钢筋直径，

23、单位：mm。（7）钢筋的加工应符合设计要求。钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表3的要求；钢筋焊接接头的检查和允许偏差符合设计要求或有关规范要求。钢筋加工允许偏差和检验方法 表4序号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长±10尺量2弯起钢筋的弯起位置203箍筋内净尺寸±34.2.12下设导管水下混凝土导管应符合下列规定：（1）钢导管内壁应光滑、圆顺,内径一致,接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应, 直径可为20 30cm。导管管节长度,中间节宜为2m等长,底节可为 4m,漏斗下宜用1m长导管。（2）导管使用前应进行试拼和试压,按自下而上顺序编号和标示尺度。导

24、管组装后轴线偏差,不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上,试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。（3）导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口,应大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘宜加锥形活套,底节导管下端不得有法兰盘。有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置。（4）导管应位于钻孔中央,在浇筑混凝土前,应进行升降试验。导管吊装升降设备能力,应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。4.2.13二次清孔导管安装完成后，采用经校正过的测绳或钢尺吊测锤量测孔底沉碴厚度，若沉碴厚度不能满足设计要求，采用导管进行二次清孔。使沉碴

25、厚度、孔内泥浆等指标满足要求。清孔时及时向护筒内补充优质泥浆，确保护筒内水头，并取样检测，经监理工程师现场检验合格后，开始浇筑水下混凝土。4.2.14水下混凝土灌注混凝土的初存量必须满足首批混凝土入孔后，保证导管埋入深度不得小于1m并不宜大于3m。漏斗底口处必须设置严密,可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出（漏斗初储存量一般控制2.5m33.0m3漏斗上口加铁盖板，待储料斗装满混凝土后,将铁盖板提起）。导管距孔底cmcm。浇筑混凝土过程中,应采用钢尺或经校正后的测绳测量孔内混凝土的顶面标高,保证导管埋深在2m6m范围，灌注完毕时桩顶标高高出设计标高1m左右,以保证桩顶混凝土强

26、度,多余部分在承台施工前凿除。为克服桩头砼松散,除超灌砼外,采取以下辅助措施：一是提高料斗高度增加砼冲击势能，使砼自密,二是在保证导管埋深的前提下，反复下插和上提导管,利用导管的晃动、抖动和反复冲压作用使砼密实度增加。水下混凝土必须连续浇筑,中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长,宜在混凝土初凝时间内浇筑完成。混凝土浇筑完毕,位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。压出的泥浆流入泥浆池晾晒后，废至弃土场。混凝土浇筑主要要求：砼的坍落度控制在1822cm之间，在灌注砼的过程中，禁止随意上下拉动导管，拆除导管时，要慢慢提动导管，导管的接头处不得用水冲洗

27、，整个桩的灌注要在砼的初凝时间前完成，为了保证桩头质量，超灌50100cm。4.2.15质量控制措施为确保灌注桩质量完全满足设计要求。桩基质量控制点包括桩位、桩径、桩斜、桩长、桩底沉渣厚度、桩顶浮渣厚度、桩的结构、混凝土强度和匀质性、钢筋笼等内容。（1）桩位控制为确保桩位质量，采取精密测量方法，即用全站仪定位，护筒埋设结束后，再次进行复测。（2）桩斜控制埋设护筒采用护筒内径上下两端十字交叉法定心，通过两中心点，能确保护筒垂直。钻进中及时测定孔倾斜，保证孔斜率小于1%。（3）桩径控制根据地层情况合理选择钻头直径，对桩径控制有重要作用。成孔后的桩径不得小于设计桩径，在冲击成孔过程中要不断检查钻头的

28、磨损情况，及时补焊以保证钻进孔径。（4）桩长控制施工中对护筒口高程进行认真计算，正确进行换算。土层中钻进，锥形钻头的起始点要准确无误，根据不同土质情况进行调整。机具长度丈量要准确。（5）桩底沉渣控制桩基础钻孔完成后，及时清空并确保清底及成桩质量。（6）桩顶控制为了控制桩顶混凝土的质量，在水下混凝土灌注过程中采取超灌50100cm的方法来保证桩顶质量。（7）混凝土质量控制混凝土拌制、灌注过程检查：现场检测砂石料含水量,确定施工配合比,同时检查原材料的称量偏差。灌注前检测混凝土坍落度、入模温度、含气量。严格按规定在混凝土浇灌地制作砼试件不少于2组。（8）桩身结构控制制作钢筋笼不能超过规范允许的误差

29、，包括主筋的搭接方式、长度。定位块是控制保护层厚度的主要措施，不能省略。钢筋笼的全部数据都按隐蔽工程进行验收、记录。起吊部位可增焊环筋，提高强度。起吊钢绳放长，以减少两绳夹角，防止钢筋笼起吊时变形。确保导管密封良好，灌注时活动导管时提高不能过多，防止夹泥、断桩等质量事故发生。如发生这些事故，将导管全部提出，处理好后再下入孔内。（9）原材料控制1)对每批进场的水泥、外加剂、掺合料、钢筋、砂石等原材料，严格检查标号、出厂日期和出厂试验报告等材质证明文件并抽样检查，各项性能指标均符合设计及规范要求才能使用。2)水质应符合现行标准砼拌合用水标准（JGJ63）规定。3)粘土：按每100t为一个抽样批次进

30、行原材料试验；对进场的粘土进行泥浆配合比试验，为泥浆搅拌站提供泥浆配合比，并根据进场膨润土的变化，随时调整制浆配合比；施工中每日对泥浆站泥浆进行日常检验，主要检测泥浆的密度、粘度、含砂率等指标。4.2.16质量检查成孔质量检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。(2)孔位检查钢护筒埋设完，在桩开孔前采用全站仪定位检查。(3）孔径和竖直度检查孔径和竖直度检查是在桩孔成孔后，下钢筋笼前进行的。采用20的螺纹钢筋制作,其长度等于孔径的46倍,外径等于设计钢筋笼直径加10cm的检孔器,对孔径、竖直度进行检查,检测时将检孔器吊起,使其中心与孔的中心和起吊钢

31、绳保持一致，慢慢放入孔内,上下要求通行无阻。(4）孔深和孔底沉渣检查孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径1315cm，高2022cm，质量46kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。(5）清孔检查清孔完成1小时后，在桩孔底部以上0.5m处取孔内泥浆，用比重称、粘度计和含沙量计测定泥浆的比重、粘度和含沙率。2.17桩身混凝土质量检查桩基在浇筑混凝土时，对搅拌的混凝土进行取样制作试件，到龄期后进行抗压强度试验。对成型后的桩身质量采用低应变无破损检测法检测和评价。检测方法符合有关技术规范要求。4.3墩台身施工前，在墩台身四周先拼装轻型钢支架。圆柱式墩身模板采用厚度6mm新制大块半

32、圆组合钢模板拼装，四周使用四根风揽固定；台身模板采用厚度6mm新制大块组合钢模板拼装；模板缝处均贴双面密封胶条密封；钢筋在加工厂下料制作，现场绑扎成型；砼一次分层灌注成型，分层厚度30cm。泵送或吊车配合料斗灌注砼，机械振捣密实，灌注后用塑料薄膜覆盖养生。对于墩身高度超过10m时，使用48mm钢管搭设双排脚手架，并设扫地杆和剪刀撑增加稳定性。我标段拟投入1.2m墩柱模板1套共12m高、1.5m墩柱模板1套共9m、进行圆柱形墩柱的施工。墩台身施工工艺框图如下：4.4墩台盖梁盖梁模板采用厚度6mm新制大块定型组合钢模板拼装。桥墩盖梁模板安装时，上下采用拉杆进行固定，支撑采用搭设支架上铺槽钢；桥台盖

33、梁模板安装时，砼内穿拉筋，在台背填土填至盖梁底标高后，人工整平，并用砂浆找平后，再立模板；模板缝处均贴双面密封胶条密封；墩台盖梁钢筋、预埋件在加工厂下料制作，现场绑扎成型；砼左右对称分层一次灌注成型，灌注后覆盖养生，分层厚度控制在30cm以内。我项目部计划投入2套盖梁模板进行全线盖梁的施工。盖梁施工工艺框图4.5支座垫石在盖梁钢筋加工安装完成后，根据图纸设计支座垫石位置，放出垫石轮廓线，准确安装垫石钢筋并且加固。盖梁混凝土初凝后，垫石范围内凿毛，清洗干净后安装垫石模板。垫石浇筑采用小型插入式振捣棒振捣密实，浇筑过程中严格控制顶面高程，顶面高程±2mm，四角高差1mm。4.6后张法预应

34、力混凝土空心板预制本合同段桥梁上构类型有预应力混凝土空心板，规格为长20m，高0.95米，底宽1.24米，罗圆分离式（加宽）12片。结合本合同段桥梁上构类型，空心板在拌和场集中预制。后张法预应力混凝土空心板预制底座施工施工前先平整场地，预设横纵向排水沟，保证在雨季，场地不积水，引入水管，保证养护及时。压实后，再挖底座基础，并用强度标号为C25混凝土灌注，底座顶面用钢板铺设、四周包角钢，并在台座中间位置按要求的数值设向下的预拱度，并在台座下预埋拉筋孔，底座两端混凝土加厚，防止张拉时损坏。空心板预制原娄新高速K72+848罗园中桥全长64.88m，为分离式桥梁，平面位于直线段上，纵断面位于R=14

35、000m的竖曲线上。交叉角度为90°a.空心板模板：梁体模板由专业厂家新加工制作，采用专门设计制作的整体式分段组合钢模板组成，台座上铺设8mm钢板作为底模，外模面板为6mm厚钢板，骨架为桁架式；模板外侧安置2.2kw高频附着式振动器,梅花形布置，间距75cm。模板拼装后其总长、总宽、总高均符合设计尺寸，尤其控制梁长、梁高、梁宽度的正误差不得大于5mm。并根据空心板中梁、边梁结构的不同，配置相应结构的钢模。每次模板安装前，将模板清理磨光，并均匀地涂刷一层无色透明的脱模剂。我标段共有20m空心板12片，拟投入2个20空心板台座，1套20m空心板中梁模板和内外边梁模板各半套，进行20m空心

36、板预制。b.钢筋制作绑扎：按设计图纸及规范要求进行钢筋制作安装。空心板内普通钢筋为构造配筋，钢筋直径小，刚度小，施工中采取以下措施保证钢筋定位准确：(1)先确定两端各三根横向钢筋位置，用短钢筋点焊固定，并用两根直径20mm的钢筋支撑住。(2)绑扎两侧梁肋纵向钢筋各两根，并在其上划线确定横向钢筋位置。(3)按划线位置将其它横向钢筋绑扎在梁肋纵向钢筋上。(4)绑扎梁肋纵向钢筋，然后布设底板波纹管。(5)直径大于25mm的钢筋接长采用机械连接。小于25mm的钢筋按规范采用搭接接头。钢筋骨架在钢筋加工棚内依照设计尺寸规格型号弯制加工，然后运上梁台依照设计位置间距绑扎成型，钢筋骨架在预制台座上的装配顺序

37、是：在底模上准确标出各种钢筋的定位线安装梁底支座钢板安装梁底通长主筋分段安装梁肋钢筋安装各横隔板钢筋并用临时支架固定精确安装定位钢筋网安装波纹管拼装侧模绑扎翼缘板钢筋检查，若横隔板主筋与管道位置有冲突时，钢筋应绕弯不得剪断。钢筋的保护层垫块推广使用梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于0.8m，梁底位置不得大于0.5m，确保每平方米垫块数量不少于4块。c.预留孔道：本工程预留孔道方法采用预埋波纹管成孔，波纹管按设计曲线埋置，孔道位置应准确，采用坐标法进行定位，以保证预应力钢材顺利通过，并能保证压浆的质量。管道连接用大一号的管道套接并用胶带缠裹，

38、防止漏浆，拼装侧模前，对波纹管进行一次全面检查：是否有孔洞、脱节、脱扣、变形、锈烂，尤其注意焊接点附近是否烧伤，并随时进行修补，以保证灌注混凝土时无水泥浆进入波纹管。在波纹管内穿入小一号的PVC管待混凝土初凝后拔出，防止万一漏浆后不致堵塞孔道。PVC管内穿入临时钢绞线增加管体刚度、提高抵抗变形的能力。锚下垫板栓接固定于堵头模板内侧，准确控制其位置、角度保证孔口与钢绞线垂直，锚垫板与波纹管、堵头模板之间确保密封、不漏浆。波纹管在工地现场应采取同钢筋一样的储存方法堆放，管底垫离地面30cm，上面覆盖彩条布，严防锈蚀。每片空心板的预埋件应注意不得遗漏。d.混凝土拌合：混凝土由拌和站的JS1000型搅

39、拌机组集中拌制混凝土，使用四个配料斗上料，满足石料级配调整需要。每盘混凝土拌合时间由现场试验人员控制，一般不得少于3分钟（掺减水剂），搅拌机出料口至接料斗底距离不得大于2m，防止飞溅和离析。碎石采用强度符合要求，洁净的灰岩，粒径520mm。河砂（中砂）严格控制含泥量不超过规范规定，不符合要求的坚决清除出场。水泥采用P.o52.5华新水泥，有结块水泥严禁使用，确保每盘混凝土水泥用量不少于设计量。拌合水使用可饮用的井水，由水泵抽至拌和站。外加剂选用应经多次试配效果良好。每批减水剂应检查其减水率及凝结时间，掺量要准确。砂石料堆放场地采用10cm混凝土进行硬化，防止场地泥土混入材料中。各材料称量要准确

40、，电子计量设备要定期进行校准。 e.混凝土浇注：模板、钢筋经自检和监理工程师检查合格后，灌注梁体混凝土。为确保梁体混凝土的密实，避免出现质量缺陷，梁体混凝土采用龙门吊吊混凝土斗进行浇注。梁体混凝土浇筑采用水平分层、斜向分段的连续浇筑方式，从梁的一端向另一端推进。分段长度68，料斗一边放出混凝土，龙门吊一边沿大梁纵向缓慢移动，分层下料厚度不超过30cm，上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前浇注，以保证接缝处混凝土有良好的光洁度。以附着式振捣为主，插入式振捣为铺。梁体混凝土采用麻袋覆盖和洒水方法养护。混凝土浇筑注意事项：浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板、钢筋、波纹管及预埋件的稳固

41、性以及混凝土的拌和、运输、浇筑过程所需机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。浇筑时，下料应均匀、连续，不得集中猛投而产生混凝土的阻塞，确保内模不上浮、底板混凝土密实。在钢筋密集处，可短时间开动侧振或用插入式振捣棒振捣以辅助下料。分段浇筑时，在混凝土尚未达到的区段内，禁止开动该区段内附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后盘密切配合，确保混凝土质量。每片梁除留足标准养护试件外，还应制作随梁体同条件养护试件组，作为拆模、张

42、拉等工序的强度控制依据。认真填写混凝土浇筑施工原始记录，每片梁拆模后将统一编号标示于梁端，注明浇注日期、梁跨位置、左右幅、边中梁和顺序号。f.钢绞线下料、编束、清孔、穿束：钢绞线采用砂轮切割机按设计长度加施工长度下料，分别进行编束，并对张拉孔道进行清理合格后进行穿束工作。g.预应力张拉施工张拉钢绞线的顺序按设计编号进行，预应力筋和锚具使用前必须按有关规定进行抽检，必要时需进行预应力孔道摩阻试验。预应力张拉采用两端同时对称张拉，张拉力与伸长量双控，张拉操作程序按下列进行；0-初拉力（10%con）-20%con-con (持荷2min锚固)张拉初应力取10%的设计控制张拉力,张拉操作时要保持平稳

43、，分级施加预应力,按20%、40%、60%、80%、100%分级张拉控制并按级记录油表读数和伸长量。张拉至最后一级荷载时持荷2min，计算总伸长量。伸长量按下式计算：L=L1+L2式中： L总伸长量（mm）L1从0到初应力的伸长量或取相邻应力级的伸长量，在本项目中取10%con至20%con时的伸长量(mm)L2从初应力至最大应力伸长量(mm)两端张拉时，要求两端同步施加预应力和控制伸长量。在张拉过程中当理论伸长量与实际伸长值相差超过±6%时，应查明原因，纠正后再进行张拉作业。h.孔道压浆：压浆在张拉完成后24h内进行。压浆前，先用风泵吹去孔道内的积水和灰尘，再进行压浆，从拌水泥浆到

44、开始压浆，间隔时间30min，在水泥浆内应按配合比掺入膨胀剂，施工时经常搅动，压浆连续进行，直到不冒水沫气泡为止，然后封闭出浆口和孔眼，使水泥浆压力升到0.7MPa后停止。等压浆强度达到设计要求后，用砂轮机切除多余的钢铰线，再进行张拉端的封锚施工。i.上拱值观测：空心板张拉过程中和完成后，派专人观测跨中1d7d的上拱度值并作好记录，绘出其变化曲线与理论计算值比较。并把结果上报监理同意后继续施工。j.存梁及封锚：孔道压浆强度达到设计要求强度时，对梁连续端头、横隔板接触面凿毛，并对梁端进行封锚，完成后移至存梁场。详见“后张法预应力混凝土空心板预制施工工艺框图”。后张法预应力混凝土空心板施工工艺框图

45、5、上构施工5.1、拆除护栏a、施工原理金刚石绳锯切割是金刚石绳索在液压马达驱动下绕切割面高速运动研磨切割体，完成切割工作。由于使用金刚石单晶做为研磨材料，故此可以对石材、钢筋混凝土等坚硬物体进行切割。切割在液压马达驱动下进行，液压泵运转平稳，并且通过高压油管远距离控制操作，切割过程中操作安全方便，震动和噪音小，被切割物体能在几乎无扰动的情况下被分离。切割过程中高速运转的金刚石绳索靠水冷却，并将研磨碎屑带走。b、施工特点不受被切割物体积大小和形状的限制，能切割和拆除大型的钢筋混凝土构筑物；切割速度快，切口平直，无须后续工序，对建筑物结构无损伤；可以实现任意方向的切割，如横向、竖向、对角线方向等

46、；切割效率较高，1m2/h左右，可远距离控制切割过程，高效安全；解决了常规拆除施工过程中的振动、噪音和灰尘及其它环境污染问题；远距离操作控制可以实现水下、危险作业区等一些特定环境下一般设备、技术难以完成的切割。c、设备性能参数采用型号DSM-10A（见下图）绳锯机，具体性能参数如下所述： DSM-10A型绳锯机主要技术参数：驱动轮：600 mm；额定功率：10KW；额定电压：400V-50/60HZ；钢丝线速度：027m/s；缠绳容量：最大9.0米；外型尺寸：1370×557×（1840-2054）mm；防护等级：TP65；液压泵量：40-100L/min；最大工作压力：2

47、1MPa；最大切割面积：20m2；设备重量：150kg（主机）+190 kg（高压油泵）d、施工工艺和步骤、工艺顺序放样切割线钻吊装孔和绳孔安装固定导向轮固定安装金刚石绳索连接相关系统切割、确定切割线根据新桥与老桥的位置关系，放样确认老桥需切割的范围以及需凿除的桥面范围，并弹线标记。、凿除桥面铺装层在防撞墙拆除前，人工采用风镐凿除娄新老桥40cm范围内的铺装层，碎渣采用自卸汽车运出场外。、确定分段切割大小为方便废弃砼块吊运操作，计划每4.0m为一段进行切割。、吊挂废弃砼块切割防撞墙时，在防撞墙4.0m长度范围内钻2个吊装孔，两个吊装孔水平布置，顺桥向间距2.0m，两端距4.0m边线1.0m，距

48、防撞墙底部34cm；切割翼缘板时，在纵向距两端头1.0m，横向居中的位置钻孔眼，钻孔直径8cm，并采用10t吊车在桥面位置通过吊装孔将被切割砼块吊住，起吊钢丝绳保持垂直绷紧拉直的状态。、安装切割机图6-5 横向分段切割示意图采用M16膨胀螺栓锚固绳锯脚架，导向轮安装一定要稳定，钻孔眼并穿入金刚石绳索，轮的边缘一定要和穿绳孔的中心线对准，以确保切割面的有效切割速度，严格执行安装精度要求。根据已确定的切割形式将金刚石绳索按一定的顺序缠绕在主动轮及辅助轮上,注意绳子的方向应和主动轮驱动方向一致。为保证切割过程的安全，不产生小物体的飞溅，用48×3.5mm钢管搭小型简易遮盖架，大小以不影响切

49、割机作业为准，上覆帆布。在切割时，如桥下有通行道路，建议改道或停止通行，待切割吊装完毕后放行。、竖向切断防撞墙启动电动马达，通过控制盘调整主动轮提升张力，保证金刚石绳适当绷紧，供应循环冷却水，再启动另一个电动马达，驱动主动轮带动金刚石绳索回转切割。切割过程中必须密切观察机座的稳定性，随时调整导向轮的偏移，以确保切割绳在同一个平面内。、水平切割防撞墙重复第 步骤，水平切割防撞墙。、纵向切割翼缘板重复第 步骤，纵向切割翼缘板。、弃渣外运切割完成后，汽车吊将吊挂住的废弃砼块运至桥下的自卸汽车上运出场外。重复 - 步骤进行下一段切割施工。 5.2、梁板架设首先采用龙门吊把预制梁板装车至拖车上，然后当梁

50、板由预制场运至与原桥平行的位置后，空心板由2台80t吊车选择适合位置抬吊，如现场不具备抬吊条件，需修筑临时施工平台，并进行地面硬化。本桥采用捆绑式吊装方式吊装，钢丝绳尺寸选用36.5mm，穿完钢丝绳后，在对应吊点处采用L10×10mm角铁内衬海绵将梁底脚护住，避免吊装时钢丝绳对梁底处的损坏。空心板吊装顺序：测量定位支座安装汽车吊就位及1-4#空心板构件运输吊装前检查试吊吊梁就位临时稳固1-3#空心板安装1-2#空心板安装1-1#空心板安装第2跨和第3跨空心板安装（每跨空心板安装顺序按先里后外）。因汽车吊吊装工作，某吨位的起重机其起吊重量根据其臂长和工作范围不同而不同，臂长越长起吊重量

51、越小，作业半径越大，起吊重量越小。K72+848罗园分离式（加宽）空心板架设1#墩处1-4#空心板处于最小吊重位置，根据计算对起重机位置、作业半径及臂长进行核对，能满足要求。其对应数据具体见里面示意图（K72+848罗园分离式（加宽）吊装立面）。空心板架设架设梁板注意事项：a桥梁架设前，详细进行地形察看，确定运梁线路，汽吊停放位置，每片梁的起吊安装顺序，并将梁体进行编号。b墩台顶面要清理干净并精确画出支座中心位置、边线位置及每片梁端线位置、边线位置。c梁体砼达到设计强度后进行起吊运输，运输中作好桥梁的侧面支撑及底垫工作，注意支撑点位置不得超出允许支撑范围，并及时联接牢固，防止梁体倾覆。d梁体就

52、位时要按画出的位置准确就位，支座要按设计位置安放，不得因碰撞移位，否则需起吊重新安装。e吊装时设专人指挥，统一协调。f梁体就位时，及时进行支撑和联接，防止发生梁体倾覆事故并对支座逐一进行检查，防止支座出现脱空现象。g空心板架设前需对吊机站位及行走范围地基承载力进行处理，不满足要求的应使用混凝土硬化。h为保证抬吊架梁的安全性，应确保提梁起吊高度12米。5.3、K72+848罗园中桥下施工经现场测量和计算，罗园中桥梁底净空5.50 m，净宽18 m，因此运梁不产生影响，可正常施工。为保证罗园中桥的安全，在桥下即X043县道桥梁区域设置水泥隔离墩，以保护罗园中桥墩柱安全；桥面施工时，模板应拼接密实，

53、防止漏浆，并悬挂双层防落网，桥下设置钢管防护棚（见6.6.3节），以保护桥下通行安全。在下穿施工过程中安排专人观察，发现意外情况及时停止施工。5.4、起重机起吊验算a,钢丝绳选择 根据所选钢丝绳为36.5mm（6×37）验算：最大起吊重量33t，起吊点两个，采用二根钢丝绳作业，每个吊点钢丝绳受力为25%，考虑吊点受力不均，考虑不均匀系数为0.8，吊装夹角60度，即Fmax=（33÷0.8）×0.25÷sin60=11.91t=119.1kN。 根据钢丝绳的计算要求，最小破断拉力总合=856kN，则整股钢丝绳破断拉力为856×0.82=701.9

54、kN。 安全系数：f=701.9/119.1=5.895，所选钢丝绳适用。 b, 空心板重量 根据设计施工图纸计算，20m空心板为：33t，采用两台80吨吊车吊装T梁，故每台吊车所需吊起的重量为（考虑:不均衡系数0.8）Q=33/2/0.8=20.6tc,起吊最不利工况安全验算仔细对吊装现场测量，按起吊最不利工况时，最大伸臂长度18m，最大工作半径9.5 m，对照80吨汽车起重机性能表，取伸臂长度18m，最大工作半径9.5 m，对应起吊重量为20.8t20.6t。80吨汽车起重机性能表5.5、 K72+848罗园中桥拼接（空心板）a、空心板加宽工序1、凿除原桥梁左幅外侧防撞栏杆、边板悬臂段及防

55、撞栏杆范围内桥面现浇层，保留悬臂段、现浇层横向钢筋，为保证新老板的拼接，搭接部分采用人工凿除；2、架设加宽部分空心板并完成简支变连续的体系转换；3、待上部现浇连续段、铰缝砼达到设计强度的95%，可拆除1#和2#墩的临时支座，拆除时1#墩最外侧第1块板对应拆除，再第2块至第4块板对应拆除，完成后再按由内向外对应拆除2#墩临时支座；4、焊接加宽部分内侧边板预埋的外悬钢筋与原外侧边板悬臂横向钢筋，布设拼接段纵向钢筋，布设加宽部分桥面现浇层钢筋，与原现浇层横向钢筋搭接，浇注接接段及桥面现浇层；5、浇注外侧防撞栏杆，铺设桥面沥青铺装。因K72+848罗园中桥（加宽）涉及互通区改路下穿第1跨，为保证桥下通行车辆及行人安全，在施工本桥上构工程前，第1跨