炼钢厂生产物流系统方案

1、炼钢厂生产物流系统方案 ( 总 9 页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One 1 CAL本页仅作为文档封面.使用请直接删除 炼钢厂新二区生产物流系统设计方案对于钢铁企业来讲，企业物流是最最重要的，因为企业的生产 过程 就是一个物流的过程，物流直接关系到生产本钱的上下，企业 利润的丰 欠，从而影响到产品的销售价格。企业物流改造或者物流 过程重组对企 业降低生产本钱，提高企业竞争能力，都具有特别重 要的意义。 一、现状分析以及系统开发的必要性炼钢厂生产工艺流程从铁水入厂到连铸坯外运，要经过脱硫 - 混 铁 炉- 炉前- 吹氮- 精炼- 连铸- 钢坯管理七道工序， 原料

2、管理还穿插在 其中， 在新二区的生产过程中，各工序的生产数据完全靠各工序的 工作人员在 各岗位上进行手工记录，然后各科室再根据这些原始记 录进行信息的汇 总加工，各工序之间的数据信息的流通渠道不畅， 并且流通中数据存在 一定的损失，数据的时效性、准确性无法保 证，查询十分不便，另外， 由于新二区没有统一的生产指挥网络， 各工序间的信息传递以及各种调 度指令的下达要靠对讲机和 来 完成，不适应炼钢厂现代化管理的要 求。为此，我们以各工序为基 础模块进行炼钢厂生产物流系统的设计开 发，分为原料、脱硫、混 铁炉、调度方案、炉前冶炼、吹氮、精炼、连 铸、钢坯管理九大基 本模块，这不仅使全厂各工序之间信

3、息畅通，而且 只要在厂内局域 网上的任何一台机器上， 都可以查询到现场的生产情况， 相当于开 通了一条全厂信息的高速路，为生产组织、物流动态控制提供 了极 具参考价值的信息。、系统开发方法与原那么1. 开发思路本系统采用先进的开发思想和方法，制订全面、系统、科学的 开发 方案，确保开发出的新系统具有良好的可管理性、可用性和可 维护性。 基于生命周期法和快速原型法的优缺点，本系统开发利用 软件工程化的 思想和方法，借助先进的开发工具，在系统分析和设 计阶段采用生命周 期法，在系统实现阶段采用快速原型法，使系统 开发具有较高的质量和 效率。2. 开发原那么(1) 先进性原那么采用新思想、新技术，使

4、目标系统起步在较高的技术水 平， 以使系统具有较长的寿命期。(2) 整体性原那么具有较大的扩展空间，可与后续的开发实现无缝连接 , 因此设 计时必须全面考虑系统的各个方面。(3) 成长性原那么系统的开发要考虑将来的变化和扩充，要考虑企业的发 展。4经济性和平安性原那么以合理的性能价格比选择硬件配置，由于该系统要和现场PLC连接, 在PLC与该系统之间安装硬件防火墙，确保 PLC与该系统之 间通讯方 式为单向。三、系统结构及其功能生产物流系统1rVVV原 料脱硫调度炉刖吹精炼连铸钢坯管工计工工工工管理序划't f 乙序序序理1. 原料管理：包括进入炼钢厂新二区的各工序所使用的全部原料,从

5、地磅开始，到各种原料的入库、各车间领用、外调、库存管理。2. 脱硫工序：负责铁厂来的铁水的生产，包括铁水炉号、罐号、脱前脱后成份、压力、处理方式及原因、加料、脱硫剂成份、皮重、毛重等信息，其中加料量、喷吹压力、罐顶压力、悬浮压力、下料时间从PLC上自动采集，并将炉号、罐号、铁水成份、进 站铁水温度、脱后铁 水温度，信息自动显示到混铁炉工序。3?混铁炉工序：根据脱硫传递的信息，将铁水进混铁炉，动态计算出每个混铁炉的存铁量和铁水成份，并将铁水成份、温度自动 传递到炉 前工艺微机显示，为炉前冶炼提供有价值的参考依据。4?调度方案：由当班调度下达本班生产方案，包括炉座预留、炉号、炉龄、方案钢种、方案连

6、铸预留、方案规格、是 否进精炼信 息发送到对应转炉的微机， 并在转炉和吹氨、精炼的单 显电子屏上显示， 使调度指令快速醒目地传递到相应工序。5. 炉前工艺：采集铁水、废钢、铁块装入量，自动接收调度和 混 铁炉发送的冶炼方案、铁水成份、铁水温度，自动从 PLC 上采集 冶炼 过程中辅料参加量、开吹时间、放钢时间、拉碳次数、拉碳温 度、放钢 温度人工输入，炉前将每炉的各种合金参加量，溅渣效 果、溅渣时间 自采、钢水量自采、氮气消耗自采、氧 气消耗自采等 信息输入微机，并把炉号、钢种信息发送到吹氨 工艺。炉号、钢种、 出钢口次数人工输入、枪龄人工输 入、氧压曲线、供氧时间、 终渣情况人工输入、喷溅、

7、返 干。6. 吹氨工序：自动显示调度方案化炉前发送的信息，并自动采集光谱成份、炉后成份，从温度中间站上采集氮前、氮后温度，吹氨 将加料情 况、钢包状况、吹氮情况、氨气压力、氨气消耗、吹氨时 间、渣厚、各 种喂线量输入、透气砖是否吹开及原因、该炉钢水去 向输入微机，去精 炼的传递到精炼工序，去连铸机的发送相应连铸 机和相应的钢坯管理。7. 精炼工序：需要进精炼的钢水，由精炼是精炼取光谱样 将 炉号、钢种、成份传递到精炼，精炼输入精炼原因、加料情况、 电耗、 精炼时间、成份、实际去向，发送到连铸工序和钢坯管理工 序。8. 连铸工序：接收吹氮、精炼发送来的炉号、钢种信息，并按 炉 号作为主关键字，

8、自动显示出本炉钢的炉前装入量， 出钢量，最 终成份， 氮前氮后温度，钢包状况，从 PLC 上自动采集中包温度和 异常点的部 位、时间、波动范围。连铸信息按浇次信息、当炉信 息、异常点信息进 行输入，浇次信息对应炉号每个浇次更新一次， 包括结晶器，烘包，中 包材质等信息，当炉信息包括规格，定尺， 支数，拉坯吨数，到站、开 浇、停浇时间，滑块规格、更换时间， 水口更换时间等信息，异常点信 息包括单流停，甩坯，故障，退回 钢水等信息。9. 钢坯管理：该工序为该系统的最后一道工序，该工序根据炉 号 可自动显示出以前工序输入的方案钢种、 规格、定尺、支数、成 份信息， 采集每炉钢的实际钢种、 码坯量、

9、发出支数、送坯方式、 温度、接坯人、 发坯人、去向、车号、磅单重量，并自动计算出理 论重量、磅差。如该 炉钢有质量问题，将转到组坯信息中输入相关 信息。10 、本钱管理：该模块为管理层模块，系统根据各工序的生产信 息、原 材物料的消耗等信息，以及系统从现场自动采集的水、电、 风、气的消 耗情况目前，新二区的现场测量设备已具备自动采集 数据并远传的能 力，自动的计算各工序的生产本钱，并生成报表 自动提交到厂领导以 及相应管理部门的计算机上，从而完成生产成 本的实时监控。四、系统主要特点特性1. PLC 信息自动采集：该系统基于 PLC 根底自动化的现场实时 生 产数据进行自动提取，实现了局部数据

10、的自动采集，如脱硫喷吹 时间、 加料量、各种压力，炉前开吹时间、辅料参加量到放钢、溅 渣时间及冶 炼周期的整个冶炼周期的数据、连铸各种异常点的采集 等，减少了人工 干预成份，确保了数据的可靠性、及时性。2. 工序信息关联：各工序的数据表之间通过关键字段进行连 接，下道工序可自动显示出所需要的上道工序信息，减少了中间环 节， 保证数据的一致性，使数据传递更加快捷方便，厂领导和各职 能部门在 办公室内便可查询到当前生产情况，为各种决策提供动 态、及时的参考 信息。3?温度采集：选用仪表中间站方案，通过程序自动采集中间站 的串 口输出温度值，实现了吹氮、精炼、连铸的温度自动采集。减 少了人工 输入的

11、误差，提高了温度数据的准确性。4. 成份采集：化验室光谱数据进数据效劳器，实现数据共享， 光 谱分析室新上一台微机，通过串口自动读取光谱分析微机内成份 数据， 经分析、转换、过滤后送至厂数据网效劳器，数据网上其它 工作站可通 过读取效劳器上数据，使钢水、包样、坯样成份数据能 及时被各使用单 位使用。单独使用一台微机来实现上述功能， 该微 机起到一个隔离作用， 将光谱分析系统与炼钢厂数据网完全隔离， 不会对光谱分析系统造成任何影响5. 建立字典库：对于各工序通用的字典库，统一规划，建立唯 一 字典库，确保系统各工序统一标准，如钢种、连铸规格，每个工 序能够 标准化输入的信息也建立字典库，以减少输

12、入量，如脱硫工 序的未扒渣 原因等，也为分类统计查询奠定了良好根底。6. 减少网络流量：通过Delphi的ADO控件与后台数据库连 接，通过SQL语句，现场各工序只下载最近2天的数据，执行速度 快，大 大减少网络I/O流量，提高应用系统的性能，防止网络拥塞。7. 网络分段管理：网络通过划分网段进行分段管理，使上网机 器与该系统使用微机物理上隔离开，并采用网络版瑞星杀毒软件，防止病毒的破坏。8?硬件防火墙：采用硬件防火墙，使现场 PLC上位机的数据只 能 单向发送到数据效劳器，而其它机器无法访问 PLC±位机，确保PLC上 位机不会遭到破坏。9.备份原那么：数据效劳器采用双机热备，一旦

13、一个数据效劳器 出故 障，系统自动启动另一台数据效劳器。数据效劳器备份方案采 用完 全备份与差异备份相结合，即一个月进行一次完全备份、每天 进行一次差异备份，确保数据平安。五、系统软硬件费用及开发费用预算根据以上需求分析，对系统实施费用作一下预算：单位万元用号名称该量催5悚S1.效劳器 IBM xSeries 445 8870-2AX28162.Opt i旳贞褸护坏物7寸8183.Z364.乂撤賤挪加Ts甬貓严52b.Win dows ZUU3 ServerZ1L6.5UL berverZUUJZ12/.秋忏廿衣贺103b.网络卩J11尢窥寺丿11U1U9台 VT51六、实施效果本系统实现了采集系统与工业控制系统、光谱、仪表的平安无缝连接， 采集炼钢厂各工序的全部