溶洞处理施工方案

1、溶洞处理专项施工方案（此文档为Word格式，下载后可以任意编辑修改！）（文件备案编号：）施工组织设计工程名称：编制单位：编制人：审核人：批准人：编制日期： 年 月 日溶洞处理专项施工方案目 录1 .编制依据12 .工程概况13 .总体施工方案24 .资源配置25 .工期安排46 .溶洞施工方案46.1. 溶洞概况46.2. 设计开挖支护参数46.3. 施工工序56.4. 隧道开挖及支护56.5. 空腔回填及护拱施做 76.6. 隧道基底加固86.6.1 钢花管注浆加固 86.6.2 袖阀管注浆加固96.7. 桩基施工106.7.1 桩位布置106.7.2 施工准备126.7.3 施工方法与工艺

2、流程136.8. 梁板施工186.8.1 施工原则186.8.2 纵向施工段划分186.8.3 梁板钢筋加工186.8.4 梁板钢筋绑扎196.8.5 混凝土浇筑196.9. 防排水施工 207 .安全保障措施 207.1. 溶洞超前预报 207.2. 保障措施20溶洞处理专项施工方案1 .编制依据铁路隧道工程施工质量验收标准TB10417-2003客货共线铁路隧道工程施工技术指南TZ204-2008铁路隧道工程施工安全技术规程TB10304-2009铁路桥涵工程施工安全技术规程TB10303-2009客货共线铁路桥涵工程施工技术指南TZ203-2008铁路混凝土工程施工质量验收标准TB104

3、24-2010羊角一号隧道施工图羊角一号隧道 D1K112+239-537段溶洞处理方案变更设计施工图指导性、实施性及羊角一号隧道施工组织设计2 .工程概况羊角一号隧道进口里程 D1K108+726出口里程 D1K114+489全长 5727m隧道为单面坡，设计纵坡为0.7%、1.72%的单面上坡，最大埋深约 285m横洞开挖至正线隧道 D1K112+324时，揭示沿正线隧道走向存在大型 溶洞。该溶洞全长160m高414m宽321m溶洞局部顶板、侧壁及 洞底表层分布有石笋、石柱、石钟乳及石幔，稳定性较差，扰动后极易坠 落。溶洞底部为崩积物、冲积物覆盖，组成物分布规律不强，无明显的成 层特征，且

4、厚度突变快，均一性差，不宜作为隧道结构基础。图1溶洞平面示意图溶洞处理专项施工方案岩溶水受冲沟水下渗补给，补给不大，观测最大水量2L/S,对隧道工 程影响较小。3 .总体施工方案隧道D1K112+24+D1K112+38啜发育大型溶洞，采用特殊衬砌结构， 台阶法开挖。开挖后清除洞顶钟乳石及松动岩块，施做初期支护。该段隧 底溶腔发育，采用桩基跨越，桩采用直径 1.25m的钻孔灌注桩，沿隧道走 向分别在隧道中线及边墙设三排桩基，桩与桩之间设三道纵梁连接，梁体 间浇筑仰拱混凝土。隧道衬砌采用仰拱现行浇筑，拱墙一次成型，拱墙铺设防水材料。拱 部及边墙空腔采用施做2m厚的C20混凝土护拱或回填密实，对于

5、D1K112+264- D1K112+29较左侧边墙空腔及 D1K112+309- D1K112+36© 拱部空腔，先对溶洞岩面施做锚杆进行加固，022砂浆锚杆，长3.5m,间距1.2mx 1.2m,梅花形布置，端部预留50cm在外部，施做衬砌时，采用 C20混凝土回填密实；对于D1K112+36kD1K112+389段溶洞空腹初喷10cmC25昆凝土，施做0 22砂浆锚杆，长3.5m,间距1.2mX 1.2m,梅花形 布置，0 6钢筋网，在溶腔空腹中，于衬砌外设置2m厚的C20混凝土护拱； 对于D1K112+389- D1K112+39娘溶洞底部采用C20混凝土换填，边墙及 拱部按

6、 D1K112+36HD1K112+38锻处理。4 .资源配置溶洞处理施工需要的主要机具设备见表1,人员配置见表2表1主要机具设备表序号名 称规格型号单位数量备注一开挖设备1空压机20m3台3租赁2风动凿岩机YT-28把12购置3挖掘机小松 PC200-8台1装渣2溶洞处理专项施工方案4矿山车大奔台5租赁一桩基施工设备1冲击钻机台3租赁2汽车吊台13混凝土运输车台4三钢筋加工设备1钢筋电焊机BX1-400台10钢筋焊接2钢筋切割机GQ40F台2切割钢筋3钢筋弯曲机GW40台2弯折钢筋4钢筋调直机GTJ4-14台2钢筋调直5砂轮切割机TCH300台3钢筋切割四二次衬砌施工1钢模台车台12.混凝土

7、输送泵台1表2施工人员配置表序号人员或工种人员安排作业内容1施工负责人刘金建全面管理2质检工程师菅速军工程质量检查监督3现场工程师王涛、郑博文现场安排4测量工程师魏东、刘永健施工放样与控制5试验工程师刘建凯、高桂鹏钢筋、混凝土等试验6现场安全员孔德寿现场安全与指导7钻孔工25人开挖钻孔及桩基钻孔8支护班20人隧道初期支护9衬砌班35人桩基、仰拱及二衬混凝土浇筑10钢筋工20人钢筋加工与绑扎11爆破工8人隧道爆破施工3溶洞处理专项施工方案5 .工期安排表3工期安排表序号施工里程施工项目工期工程量进度指 标备注1D1K112+239330洞身开挖 及支护2015.1.3 2015.1.26q 3右

8、刀 13076.7m120m/月二号迂回导洞 进洞开挖2D1K112+33CH537洞身开挖 及支护2015.1.3 2015.2.18q .3右力 19961.1m90m/月一号迂回导洞 进洞开挖2015.1.26 2015.2.183后方 10645.9m90m/月二号迂回导洞 进洞开挖3D1K112+33卜537溶腔空洞回 填及护拱施做2015.3.1 2015.4.20一号迂回导洞 进洞4D1K112+24力388桩基施工2015.3.1 2015.5.1混凝土 570n38m/天5台钻机5D1K112+24力388暗梁及仰拱 施工2015.5.2 2015.7.63碎 3929.76

9、m18m/8 天18m为,施工 段6D1K112+53入388仰拱施工2015.5.2 2015.7.4-3碎 2205.2m12m/5 天12m为,施工 段7D1K112+239537防水及衬砌 施工2015.5.20 2015.9.24-3碎 4231.6m12m/5 天12m为施工 段6 .溶洞施工方案6.1. 溶洞概况现场勘测显示溶洞与隧道结构物的位置关系分为隧底空腔、隧道边墙处小型空腔、隧底边墙空腔、洞顶小型空腔和拱墙大型空腔。溶洞开挖后 钻孔揭示里程D1K112+24+388段隧底溶洞发育较大，岩性组成复杂，不 宜做隧道结构基础。里程 D1K112+26+294、D1K112+30

10、a319段左侧边 墙及D1K112+379-389段右侧边墙向隧道外延伸空腔，深 25ml高1 6mb里程D1K112+30+ 364段拱顶存在溶梢，宽 393 高25m 沿拱 顶向右侧延伸。里程D1K112+36394段拱顶及右侧边墙存在较大空腔， 空腔侧壁、顶板及局部洞底表层分布有石笋、石柱、石钟乳及石幔，其稳 定性较差，易坠落。6.2. 设计开挖支护参数4溶洞处理专项施工方案D1K112+239- D1K112+537S洞身开挖采用爆破开挖，台阶法施工。隧 道支护参数见表4,特殊衬砌结构见图6.2.1。表4支护参数表分段里程钢架超前支护起始里程终止里程衬砌部位间距每划、 根数纵向间距m单

11、根 长度mD1K112+244D1K112+330特殊 衬砌一一一一一一一D1K112+330D1K112+388特殊 衬砌I18型工字钢拱墙1.06 42小导管3034.5D1K112+388D1K112+537IV b型复合I18型工字钢拱墙1.06 42小导管3034.5图2溶洞特殊衬砌图6.3. 施工工序施工工序流程如图3所示。6.4. 隧道开挖及支护D1K112+330- 537段采用三台阶七部开挖施工，施工前首先清除溶洞 顶板、侧壁及局部洞底表层分布的石笋、石柱、石钟乳及石幔，确保施工 安全。按设计轮廓放点，先对隧道轮廓外拱部空腔岩面进行加固，对于里溶洞处理专项施工方案图3工序图程

12、D1K112+309-D1K112+36娘拱部空腔，施做锚杆进行加固，0 22砂浆锚杆，长3.5m,间距1.2mx 1.2m,梅花形布置，端部预留50cm在外部， 待C20混凝土回填后连接在一起；对于 D1K112+36卜D1K112+38股溶洞 空腹施做0 22砂浆锚杆，长3.5m,间距1.2mx 1.2m,梅花形布置，06钢 筋网，网格间距25cmx 25cm,喷10cmC25昆凝土。钻眼爆破开挖，每循环 进尺控制在2根拱架间距内，开挖后及时施做初期支护，安装I18钢拱架， 施做锚杆及安装钢筋网片，按设计回填要求对拱顶及边墙空洞处预埋混凝 土泵管，管顶离岩面不得大于30cm,喷射混凝土前内

13、侧管口包裹保护，待 初期支护封闭后通过预埋泵管泵送 C20混凝土回填空洞。溶洞处理专项施工方案开挖边墙前，为确保溶洞顶板及侧壁稳定，应对边墙拱脚处空腔砌筑 2m厚的M10浆砌片石垛顶，沿隧道边墙走向支撑岩面。图4浆砌片石垛顶图6.5. 空腔回填及护拱施做D1K112+309- D1K112+36©初期支护拱部及边墙依次封闭后，按先拱 部后边墙的顺序依次对较小空腔分次泵送混凝土回填密实。图5拱顶空腔回填示意图D1K112+361D1K112+394段隧道拱部及大部分边墙轮廓线处于溶腔溶洞处理专项施工方案内，溶腔岩面挂网锚喷加固后，先于 C20混凝土护拱外轮廓线安装模板支 架，支架采用I

14、18钢拱架，钢拱架间距1.0m,纵向采用0 22螺纹钢连接 为以整体，钢拱架内侧铺设 5cm的模板。施做初期支护，每隔 5m在拱顶 位置预埋混凝土泵管，待初期支护封闭后分次泵送C20混凝土浇筑护拱。浇筑时应依次分多次泵送混凝土，密切关注初期支护的变形。曰於帕i图6护拱施工示意图6.6. 隧道基底加固为提高桩的相对刚度，约束桩顶位移，改善基底性能，需对隧底冲积填充物进行注浆加固，分以下两种方式注浆：6.6.1 钢花管注浆加固桩位2-19与3-19、1-20、2-20与3-20之间采用0 75钢花管注浆加 固，钢管桩间距1.2 X 1.2m,梅花型布置，设计参数如下：钢花管：长度5m,钻孔直径1c

15、m,钻孔间距15-20cm,梅花型布置注浆浆液：水泥浆水灰比W:C=0.5:11:1溶洞处理专项施工方案注浆压力：0.30.5MPa6.6.2 袖阀管注浆加固桩位3-21与3-22采用钢制袖阀管注浆加固，钢制袖阀管钻孔布置见 图7。图7袖阀管桩位布置图注浆设计参数如下：袖阀管采用© 42X4mnffl性管。套壳料采用膨润土和TGR畸种灌浆料现场配制。注浆孔开孔直径不小于108mm终孔直彳5不小于90mm孔口管应埋 设牢固，并有良好的止浆措施。注浆材料采用42.5普通硅酸盐水泥浆，水灰比：(0.751.5:1)注浆压力为23MPa浆液扩散半径11.2m。桩位3-21下管深度38m桩位3

16、-22下管深度46.2m。袖阀管注浆质量控制将孔位附近场地整平后，再测量放样；在注浆施工中应通过现场试验对布孔方式、注浆参数及浆液配比作 进一步调整，并在以后注浆施工过程中根据现场实际情况进行适当调整， 以确保注浆效果；孔口止浆率不得小于90%每循环注浆的扩散半径合格率不得低于90%溶洞处理专项施工方案注浆过程中要采取相应的措施来防止堵管,如多做试验选定合理的 凝结时间，注意压力的变化，如压力升高要及时提升芯管；严禁使用不合格材料，不得使用受潮或过期水泥；制作浆液时，水灰比要按设计严格控制，不得随意变更；严密监视注浆压力和注浆量，出现异常时应立即停止灌入，查明原 因并采取相应措施；待浆液达到设

17、计要求后，方可进行下到工序的施做；加强浆液的管理，防止浆液的流失。钢制袖阀管加固桩位施工流程见图 8。图8袖阀管施工工艺流程图6.7. 桩基施工D1K112+24务D1K112+38啜溶腔发育，隧底岩性及空腔复杂，不宜作 为隧道基底，采用桩基础跨越，桩采用直径1.25m的钻孔灌注桩，桩中心间距6m沿隧道走向布置72根桩基。对于未开挖或溶洞净空不满足钻探 或桩位未钻探的桩应在钻桩前，应逐桩确定钻孔桩施做长度，要求钻孔深 度不小于“设计桩长+5吊并保证进入基岩不小于2m,确保桩基安全。6.7.1 桩位布置沿隧道走向分别在隧道中线及边墙设三排桩基，单排桩数24根，共10溶洞处理专项施工方案72根桩。

18、桩基设计全部为端承桩，要求桩底深入基岩不得小于5m以此确定桩长表5桩位设置表编号里程桩长 (m)钻孔长 (m)编号里程桩长(的钻孔长(口1-1D1K112+247.09141-13D1K112+319.08132-1D1K112+247.09.514.52-13D1K112+319.08133-1D1K112+247.09143-13D1K112+319.01-2D1K112+253.06.511.51-14D1K112+325.07122-2D1K112+253.09142-14D1K112+325.08133-2D1K112+253.0383-14D1K112+319.01-3D1K112

19、+259.08131-15D1K112+331.07122-3D1K112+259.09142-15D1K112+331.07123-3D1K112+259.06113-15D1K112+325.01-4D1K112+265.07121-16D1K112+337.07122-4D1K112+265.08132-16D1K112+337.07123-4D1K112+265.05103-16D1K112+331.01-5D1K112+271.07121-17D1K112+343.02-5D1K112+271.08132-17D1K112+343.06113-5D1K112+271.03-17D1K

20、112+337.01-6D1K112+277.07121-18D1K112+349.02-6D1K112+277.07122-18D1K112+349.06113-6D1K112+277.03-18D1K112+343.06111-7D1K112+283.06111-19D1K112+355.02-7D1K112+283.05102-19D1K112+355.012173-7D1K112+283.03-19D1K112+349.012171-8D1K112+289.06111-20D1K112+361.016212-8D1K112+289.0492-20D1K112+361.016213-8D

21、1K112+289.03-20D1K112+355.015201-9D1K112+295.06111-21D1K112+367.02-9D1K112+295.06112-21D1K112+367.016213-9D1K112+295.03-21D1K112+361.030351-10D1K112+301.010151-22D1K112+373.02-10D1K112+301.010152-22D1K112+373.016213-10D1K112+301.03-22D1K112+367.030351-11D1K112+307.09141-23D1K112+379.02-11D1K112+307.

22、09142-23D1K112+379.05103-11D1K112+307.03-23D1K112+373.08131-12D1K112+313.09141-24D1K112+385.02-12D1K112+313.09142-24D1K112+385.03-12D1K112+313.03-24D1K112+379.04911溶洞处理专项施工方案图9桩位布置横断面图6.7.2 施工准备6.7.2.1 定位放线溶洞段隧道贯通后，开挖隧底至桩顶标高，平整场地，根据洞外坐标 引点、标高、水平点进行桩位施工测量。桩基轴线、桩位偏差应按照钻孔桩验收规范要求进行标定：桩基轴线位置允许偏差值不应大于 20m

23、m钻孔倾斜度均应在1%长度内。钢筋骨架底端面高程允许正负值 50mm孔底沉渣厚度不得大于 50mmg不大于设计规定值。在灌注混凝土 前必须复测沉渣厚度，沉渣超过规定的，必须重新清孔合格后方可灌注混 凝土。轴线、桩位测设并通过验收后，要进行保护，防止轴线位移桩位变动。6.7.2.2 施工用电准备施工用电线路和照明设备设专人负责检修管理，洞内照明线与施工动力线分别沿隧道两侧边墙布设，离地高度不得小于2.5m,用电线路，均应 使用防潮绝缘导线，并按规定的高度用瓷瓶悬挂牢固。不得将电线挂在铁 钉和其他铁件上、或捆扎在一起。开关外应加木箱盖，采用封闭式保险盒。 电缆线应牢固地悬挂在高处，不得放在地上。1

24、2溶洞处理专项施工方案6.7.3 施工方法与工艺流程6.7.3.1 钻孔桩施工流程见图10图10钻孔桩施工流程图6.7.3.2 钻孔桩施工方法钢护筒安装护筒采用钢护筒，用卷板机卷制，直径比桩径大20cmi钢板厚5mm13溶洞处理专项施工方案埋设前由测量组放出设计桩中心，操作工人开挖护筒基坑，开挖基坑直径 应比护筒外径略小，护筒挤压埋入，埋设好的护筒顶高出地面30cmi护筒 埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度 宜为2ml护筒埋设完成后周边应夯填密实， 避免下沉，同时在合适位置设 置泥浆排放口。泥浆池设置有条件的可利用仰拱底的溶腔直接砌筑泥浆池，每个泥浆池容积不小 于

25、30m3,桩基施工完成后，将剩余泥浆清理干净并拆除泥浆池。钻机就位冲击钻利用汽车吊配合转移就位，支垫牢固后，现场管理人员应检查 钻头冲击中心是否与设计桩中心吻合，否则应进行调整直到满足要求为 止。上述工作完成后应及时接通电路，检查钻机是否能够正常作业。钻机就位必须平正、稳固，确保施工中不发生倾斜、移动。使钻机转 盘中心线、天车中心、钻头中心及桩中心位于一条沿垂线上，经当班技术 人员检查，验收签字后方可钻孔。开孔经项目部和监理工程师对准备工作检查验收合格后即可开钻。正式开钻前应先向护筒内灌注泥浆（或直接加入粘土块若溶腔底为粘土填充物也 可直接注入清水），采用钻头以小冲程反复冲击造浆。冲孔时要求孔

26、内水 位控制在高于护筒下脚50cmi低于护筒顶30cm以内，同时还应比地下水 位高出1.5-2.0m。避免损坏护筒脚孔壁和泥浆外溢。 初期冲孔阶段应随时 检查孔位，务必将冲击中心对准桩孔中心。开孔深度在3-4m范围内时可不掏硝，以便石硝泥浆尽量挤入孔壁周围空隙加固孔壁。正式钻进冲孔到一定深度大于3-4m以上时开始正式钻进，正式钻进时应根据 地质情况采取不同的冲击方法和措施，同时根据不同地质情况选择合适的14溶洞处理专项施工方案泥浆比重。一般基岩中冲进时泥浆比重控制在 1.3;砂及砂卵石地层泥浆 比重控制在1.5。掏硝正常钻进时每班应至少掏硝一次。掏硝应达到泥浆内含硝显著减少， 无粗颗粒，相对密

27、度恢复正常为止。掏硝后应及时向孔内添加泥浆或清水 以保持水头。掏出的钻硝应进行集中堆放，由项目部统一安排处理，不得 污染场地。泥浆池内多余的泥浆也由项目部统一安排外运， 不得随意排放。地质取样钻进过程中地质情况有变化时应及时取样，进入岩层后，每隔50cm取一次渣样，取得的样品存放在标准样品盒内，同时做好标记(取样时间、 取样深度、地质名称)。钻进过程中应及时填写钻孔记录。成孔检验：钻机钻进到位班组自检合格后，安质部应及时进行复检。检查指标主 要有：孔深、孔径、竖直度。其中孔深利用测绳进行检查；孔径、竖直度 利用自制检孔器进行检查。为尽量缩短钢筋笼下放后清孔时间，在成孔检 验合格后协作队应及时清

28、孔并调整泥浆指标以尽量接近混凝土灌注前指 标，即：泥浆含砂率不大于4%泥浆比重在1.2以下。用重量不小于4kg 的测锤测量孔内沉硝厚度不大于 100mm钢筋笼制做主筋与加强筋间采用点焊，加强筋置于主筋两侧，自桩顶往下每隔2m 设一道。钢筋笼自上而下以2m间距设钢筋保护层垫块，保证浇筑桩的保 护层厚度。将制作好的钢筋笼稳固放置在平整地面上，防止变形，并挂牌 标明钢筋笼的长度及对应的桩号。钢筋笼加工完毕，报请监理验收，合格 后方可使用。(10)钢筋笼安装起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接15溶洞处理专项施工方案处，设置24个吊点且吊点对称。下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂重

29、、轻放、慢放，避免碰撞孔 壁。下放过程中若遇到障碍应立即停止，查明原因进行处理，严禁高提 猛放和强制下入。下放钢筋笼时，技术人员在场严格控制笼顶标高，达到设计标高后 四周固定四根吊杆（吊杆用 0 22钢筋加工，下部焊在钢筋笼主筋上，上 部弯钩吊挂于井口方木上），防止钢筋笼下沉或浇筑混凝土时上浮（11）水下混凝土灌注钻孔桩采用C35 （主墩采用C3。水下混凝土。经现场监理清孔验收 合格后组织混凝土灌注。混凝土要求坍落度为 1822cmi 2小时内析出的 水分不大于混凝土的1.5%。浇筑应尽量缩短时间，连续作业，使浇筑工作 在首批浇筑的混凝土仍具有塑性的时间内完成。水下灌注混凝土施工顺序：安设导管

30、及漏斗一悬挂隔水塞或滑阀一浇 筑首批混凝土（封底）一浇筑混凝土至桩顶一拔出护筒。首先安设导管， 用吊车将导管（直径300mm吊入孔内，位置应保持居中，导管下口与孔 底距离保留3050cm左右。导管在使用前及浇筑45根桩后，要检查导 管及其接头的密闭性，确保密封良好。浇筑首批混凝土之前在漏斗中放入 首批混凝土。在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除 导管的水，使隔水塞从孔底冒出。浇筑首批混凝土量应使导管埋入混凝土 中深度大于等于1.0m。首批混凝土浇筑正常后，应连续不断浇筑，浇筑过 程中应用重量不小于4kg的测锤探测混凝土面高度，推算导管下端埋入混 凝土的深度，并做好记录，正确指导

31、导管的提升和拆除。直至导管下端埋 入混凝土的深度达到4m时，提升导管，然后再继续浇筑。在浇筑过程中 应将井孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内， 在夜间车辆量较少的时候集中外 运，防止污染环境。16溶洞处理专项施工方案水下灌注混凝土的技术要求:首批混凝土浇筑量应保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m,浇筑过程中混凝土面应高于导管下口 2.0m,每次拆除导管前其下端被埋入深度 不大于6.0m。混凝土浇筑必须连续，防止断桩。随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不超过15分钟。在浇筑过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土 应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管

32、 内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。混凝土上层存在一层浮浆需要凿除，为此桩身混凝土需超灌0.51.0m,待桩身混凝土达到一定强度后，将设计桩顶标高以上部分硅用风镐 凿除，用无破损声测检验。浇筑混凝土并做好记录当混凝土开到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应 采取以下措施：a.在孔口固定钢筋笼上端，检测管与钢筋笼进行可靠连接。b.浇筑混凝土的时间尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时其流动性 过小。c.当孔内混凝土接近钢筋笼底时，应保持埋管深度并放慢浇筑速 度。d.当孔内混凝土面进入钢筋笼12m后，应适当提升导管减小导管埋 置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。e.在浇筑将近结束

33、时，导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导 管外的泥浆及所含硝土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可 在孔内加水稀 释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使浇筑快速进行，在最后 一次拔管时，要缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中。浇筑过程中，如因机械故障、堵塞、操作失误等原因，造成断桩事17溶洞处理专项施工方案故，应及时向监理工程师及设计人员报告，研究补救措施。6.8. 梁板施工钻孔桩桩顶沿隧道纵向设置三排纵梁，边墙两纵梁截面尺寸为1.5（宽）X 2.0 （高）m,隧道中线处纵梁截面尺寸为1.5 （宽）X 1.25 （高） mi梁体间浇筑1.5m厚的钢筋混凝土板。图11梁板结构图6.8.1

34、施工原则梁板为现浇钢筋混凝土结构，根据洞内场地条件，以 2号迂回导洞为 通道，自小里程向大里程方向施工。施工时遵循“竖向分层，纵向分段， 从下至上”的施工原则，横向每层整体施作。6.8.2 纵向施工段划分洞内混凝土浇筑受作业空间的局限，一次浇筑不宜过长，综合考虑预 留施工缝的设置位置，施工缝的防水措施与隧道仰拱施工相同，设置中埋 与外贴止水带。梁板浇筑纵向分段如下表所示。序号分段里程长度施工缝位置1段D1K112+24分 D1K112+26218mD1K112+2442段D1K112+262- D1K112+28018mD1K112+2803段D1K112+280- D1K112+29818m

35、/4段D1K112+298- D1K112+31618mD1K112+3165段D1K112+316- D1K112+33418m/6段D1K112+33分 D1K112+35218mD1K112+3527段D1K112+352- D1K112+37018m/8段D1K112+370- D1K112+38818mD1K112+3886.8.3梁板钢筋加工6.8.3 .1钢筋接头及搭接长度18溶洞处理专项施工方案钢筋直径为22mn以上的HRB40（ffi筋采用机械连接，其余采用电弧 焊，单面焊接，焊接长度不小于10d。6.8.4 .2钢筋加工钢筋加工的形状、尺寸必须符合图纸要求。钢筋调直采用冷拉方法进行钢筋调直，I级钢筋冷拉率4%m级钢筋在厂家加 工调直。钢筋弯曲成型I钢筋的弯钩或弯折：I级钢筋未端做180弯钩，其圆弧弯曲直径2.5d（d为钢筋直径），平直部分长度为3d。H、m级钢筋末端需做900或 1350弯折时，II级钢筋的弯曲直径为 4d,m级钢筋弯曲直径D为5d。箍筋末端的弯钩：I级钢筋弯钩的弯曲直径A受力钢筋直径或箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度为箍筋直径10倍，弯钩形式为45O/135O。6.8.5 梁板钢筋绑扎梁筋绑扎采用支架绑扎：