桩板式挡土墙施工方案

1、一、工程概况二、工期计划三、施工方案选择四、总体施工流程五、施工方法及要点六、各项保证措施桩板式挡土墙施工方案一、工程概况1 # 5 5 #抗滑#桩板挡墙里程为：1#全长183.2m ; 5#全长72m;挡墙基础为挖孔桩，桩截面尺寸1500 X1000 ,桩中间距4m ,平均桩长14m ,其中悬空段62 m、土层段0.5m、岩层段8m ,嵌入中风化岩层中的深度不小于4m,且基底岩石天然湿度的岩石单轴极限抗压强度不小于6Mpa ;挡土板为圆弧形，高6.5m ,厚25cm。所有结构均采用现浇C30钢筋硅。其主要工程量如下：挡土桩土方开挖m 311后方开挖m 3110C30碎m 3163HRB335

2、钢筋kg20506挡土板C30碎m 320HRB335钢筋kg3348冠梁C30碎m 333HRB335钢筋kg357550排水孔m5砂卵石反滤层m 315挡板与反滤层间滤水性土工布m29微膨胀抗裂剂kg6480二、计划安排（一）工期安排根据整个项目的总体安排，本分部工程计划90个工作日来完成，主要 工序安排如下。1、施工准备为加快施工进度，本分部工程施工准备工作与整个工程项目的前期准 备工作同步进行，不占用本项目的有效工作日。主要工作内容有：测量放 样、工作平台整平、设备、人员、材料进场准备等。2、桩井开挖采用人工开挖，平行作业。土层及破碎岩层采用钢筋硅护壁支护开挖， 其它岩层采用无支护开挖

3、。根据我司施工经验，桩井开挖日进深：土层 1.0m ,岩层0.5m。按此 计算本项目桩井开挖工期：30天，计划安排40天。3、绑扎钢筋计划35天。4、硅浇筑计划20天。5、挡土板及地面以上桩、冠梁钢筋绑扎计划20天。6、挡土板及地面以上桩、冠梁模板固设计划25天7、挡土板及地面以上桩、冠梁硅浇筑为保证结构的整体性，挡土板及地面以上桩、冠梁采取一次性浇筑成型结构划分段计划10天8、拆模、支架等计划10天。（二）机械设备本工程主要用到垂直运输、钢筋加工、混凝土浇筑方面的机械设备， 具体安排详见下表。三、施工方案选择桩板式挡墙采用先进行孔桩施工，接着柱板同时作业，最后施工冠梁。1、桩孔采用人工进行同

4、时开挖，为保证安全，相邻两孔高差相隔5m c 对土层和破碎岩层段采取边挖边护进行施工；开挖以 1m为一节，进行护 壁施工；对地质条件较差或有地下水出露地层则适当增加层厚， 以保证施 工安全。对整体性较好的岩层地段可以采取无支护开挖。2、土层为保证安全采用 C20钢筋硅护壁，壁厚250mm ;护壁的内 孔尺寸不得小于桩的截面尺寸。3、因地形限制，出渣采用卷扬机提升，人工转运至现场临时堆放点， 再用挖掘机装车运至指定渣场处置。4、本工程所有硅均采用商品硅，由硅生产商运至施工现场，再用硅泵 输送至施工点。5、受现场场地限制和施工工艺制约，钢筋集中在钢筋棚加工制作好后， 转运至施工部位现场绑扎、安装。

5、6、挡土板在桩（柱）施工完成后进行施工，按 1.5m为一单元格从上 到下逐单元进行挡板土体开挖和挡板施工7、护壁模板采用活动钢模，桩模板采用定型木模，支撑采用钢管支撑。挡土板模板采用18mm厚覆膜板加工制作，50mm xiOOmm木方做背材， 钢管架支撑。四、总体施工流程施工准备-测量放样一桩施工-第一单元格土体开挖一第一单元格挡 土板施工-第二单元格土体开挖一第二单元格挡土板施工一循环施工挡土 板直至挡土板施工完毕一墙后回填。五、施工方法及要点1、挖孔桩施工施工工艺流程放线定桩位及高程一开挖第一节桩孔土方 一支护壁模板放附加钢筋 一浇筑第一节护壁硅（高出地面 300mm）一 检查桩位（中心）

6、轴线 一架 设垂直运输架 一安装卷扬机一安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机 等一开挖吊运第二节桩孔土方（修边） 一先拆第一节支第二节护壁模板 一 浇第二节护壁硅 一检查桩位（中心）轴线一逐层往下循环作业一开挖扩底 部分一检查验收一绑扎钢筋一放硅串筒（导管）一浇筑桩（柱）身硅（随 浇随振）。施工方法施工准备。首先测定桩位、平整场地；安装井架；修筑出硝道路孔口部分处理。根据桩孔孔口段土质情况将井口挖至 1.0m深时，即采用与桩身同级的 钢筋硅浇注成锁口。用来防止下节井壁开挖时井口沉陷。锁口顶面平整,并略高出原地面300mm桩孔开挖a.充分做好施工准备工作。b.开挖深度开挖采取边挖边护的方法。每

7、节挖深 1m后，浇筑硅护壁，护壁厚根据 地质情况具体确定。遇到特殊地质时开挖深度视地质情况确定，如石质风 化易破碎或有地下水出露地段，井壁容易发生坍方，每节开挖深度相应缩 短，整体岩层直接开挖，不护壁。c.开挖方法为减轻开挖时对井壁的震动，土质地段采用人工从上到下逐段用镐、 锹进行，坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序先中间后周边挖孔软岩 地段采用人工配合风镐进行，桩基嵌岩深度范围不得采用爆破施工。开挖 过程中遇到地质破碎的地带用钢箍或木头加强支护，同时加紧护壁的施工,使护壁尽快达到固壁作用。施工中随时检查孔径、中线及标高，每次开挖 后都作好井身地质的观察和记录，描绘地质柱状图，地质与设计不符

8、时报 请监理工程师，并采取相应的处理措施。桩基础施工工艺流程图d.为保证方桩浇筑支模的需要，方桩开挖尺寸 2X1.5米。如遇土层每 边加250mm护壁宽度，做法详见抗滑桩护壁图。e.桩模板采用定型木模，支撑采用钢管支撑。出硝由于实际施工场地狭窄，桩内出硝采用孔内人工装硝 ，卷扬机垂直提 升，井外人工配合手推车运输的施工方法出渣。土层护壁施工挖孔桩护壁采用 C20硅，250mm 厚，配分布筋。8间距200 ,主筋 010间距150 ,以保护挖孔桩周围土体，大样详图JO挖孔桩护壁图a.模板施工在立模前，先清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁硅紧贴围岩，护 壁模板由2块活动钢模板组合而成。护壁支模由中

9、心线控制，将控制桩轴 线、高程引到第一节硅护壁上，每节以十字线对中，吊垂球控制中心点位 置，用尺杆找四边净距，然后由基准点测量孔深。为便于拆模及浇筑，上 口与下口的角度做成一定的倾角，上口孔径与设计相同，地质条件差时， 每节护壁间用钢筋进行连接，加强上下节护壁的整体性。b.护壁硅灌注护壁硅灌注采用提升设备运送硅， 小型插入式振捣器捣固。灌注硅时, 使两节护壁形成交错搭接状。护壁灌注后，桩井净断面尺寸不得小于桩身 设计断面尺寸，每浇完三节护壁后进行一次桩中心位置的校核工作，并对 桩的直径和垂直度进行检查，发现偏差，及时采取措施纠正。为使护壁尽 快达到固壁作用，硅搅拌时掺入早强剂，提高硅早期强度。

10、井内通风与排水为保证孔内有新鲜的空气，在孔口设置通风机，用软胶管向孔下通风， 保证施工期间孔下空气质量。每次孔内爆破后先通风排烟15分，并经检查 无有害气体后，施工人员再下孔作业。桩孔挖至有水地段，孔内设集水坑， 渗水量大时采用离心泵或多级泵抽水。上下井设施利用0 20钢筋加工的软梯或设有安全卡的吊笼解决施工人员上下井的 问题。钢筋笼的制作和安装。由于抗滑桩桩身钢筋较多，不能采用井外作业，每节钢筋笼按设计尺 寸及配筋加工制作完毕，在井内进行绑扎和焊接。为保证施工安全和施工 正常进行，拟在井内采用。48 X3.5钢管搭设钢筋制安绑扎脚手架（样式、 尺寸见下图），并按要求铺设操作木脚手板（该脚手架

11、在钢筋笼绑扎好后无 法拆除）。2000常. 一478谣门匚八2000桩（柱）硅浇注a.施工准备I .浇筑部位钢筋、预埋件等全部安装完毕，验收合格并已办理隐、预 检手续。n .浇筑硅的操作平台已辅设完毕，辅助运输的塔吊运行正常。田.硅使用的水泥、砂、碎石已于一月前送检合格，已委托试验室进行 硅配合比试配，配合比已得到设计、监理和业主认可。IV.已填报硅浇灌许可证，并经监理签字同意浇灌。b.施工程序检查钢筋数量、规格及位置和搭接作法一办好隐蔽签证手续一清理井 内杂物一用同标号的水泥砂浆垫一浇硅一养护c.施工方法硅浇筑前，底部应填以510cm厚与硅配合比相同，石子减半的硅。浇筑硅时采用分层振捣，分层

12、厚度为 500mn*宜，振捣硅时，振动 棒应插入一层510cm左右，消除冷缝，严禁触碰钢筋。硅养护硅采用洒水养护，养护时间不得小于 7d。硅的养护均安排专人进行， 确保硅质量。2、25cm厚桩挡板施工桩完成后，人工破除桩与挡板相连部位 C20护壁硅。1.5m为一个单元格从下到上采取逐单元进行挡板土体开挖和挡板施挡板钢筋与桩预留钢筋直径大于等于 16mmz上钢筋采用机械连接, 上下挡板之间的竖向钢筋 16mmi用绑扎连接；当箍筋为二级时，如钢筋 定尺长度不够时按规范要求采用搭接。为保证硅表观质量，挡板前模板采用18mmi覆膜板制作，用50X100 木方+0 48钢管支撑。具体支撑体系见下图。挡板后模板采用浆砌页岩砖 墙代替。严格按照设计要求，设置盲管和泄水管。硅养护必须及时，且养护时间不得小于 7天。墙后回填填筑前按设计要求安好道路土工布，作好碎石反滤层，然后进行墙 后回填，用于回填的全部材料，必须符合技术规范和设计要求，填料既要 能被充分压实，具备良好的透水性，且不含有草根、腐植物或冻土块等杂 物。回填石灰土应按要求拌合。回填应分层填筑，根据压实机型，一般控制在每层填厚不大于10-15 厘米，分层填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。在雨季回填时，填筑面 应做成3