石圪台煤矿切眼掘进冒顶事故

1、石 圪 台 煤 矿 7 2 3 0 1 切 眼 掘 进 冒 顶 事 故 一、工程概况一）工作面地质概况72301工作面位于 22 煤层，煤层起伏较小，正坡掘进。煤层总体趋势为东高西低，倾角13°。煤厚3.04.4m。掘进区前2000多米煤层都存在一层夹矸，岩性为砂质泥岩，厚度为0.230.7m。伪顶缺失，直接顶为灰白色砂岩、灰色泥岩，厚度0.85.5m;老顶厚度为15.325.8m,岩性为灰白色中、细粒砂岩、粉砂岩，坚硬， 含裂隙水。底板为灰色泥岩，泥质胶结。上覆基岩厚度在50 100m，松散层厚 10 40m。二、事故发生经过2009年2月19日早班，连采一队检修班 22人入井，任

2、务是延伸切 眼内的皮带、破碎机。至下午 14： 00 时，破碎机、皮带己经延伸到位，剩余挂电缆、调皮带架。 14:50 分时，带班班长蒋某发现顶板掉 渣且有响声，当时判断切眼顶板异常并立即带领附近 4 人撤离到 4 调车硐室以外。在人员撤离几分钟后切眼顶板全断面冒落，长度45m。2月19日下午 16：40分，机关矿领导、业务部门查看现场，制定了补强支护方案，并在4#调车硐室前13m处设置了栅栏。在2月20日凌晨 5： 50 分，发现顶板异常，矿长助理高某现场指挥安排所有 人员全部撤离 72301 切眼，随后切眼发生二次冒顶，冒顶长度约 26m 左右。冒顶区域范围：72301切眼4#调车硐室以里

3、13m至机尾处，以及72301面回风顺槽向外7m正掘段。冒顶情况：切眼冒顶长度约94m回风顺槽冒顶长度9.5m,均为全 断面冒落，冒落高度1.54.0m。冒顶处原巷道高度为3.6m,其顶 板以上有一层0.2m伪顶，伪顶以上依次分别为0.5m粗砂岩（孔隙率 较大）、4.6m泥质细砂岩和7.4m砂质泥岩，直接顶泥质胶结，水平 层理三、事故原因分析（一）煤层赋存发生变化，是本次事故发生的客观原因。72301工作面切眼顶板，直接顶为砂质泥岩与粉砂岩互层，水平层理， 泥质胶结，属于典型的复合顶板，其稳定性差 ; 二是顶板裂隙发育， 滑面多，且在锚索施工后基岩裂隙水导通，因泥质胶结软化而进一 步降低顶板强

4、度和稳定性。（二）因未弄清楚顶板裂隙产状，没有及时对裂隙处的顶板采取补强 措施，是本次事故的又一个主要原因。 72301 切眼 4调车硐室里 1318m段存在一条纵向裂隙，发现后虽采取了锚索补强措施，但补 强强度不够。（三）锚索支设未严格按设计要求施工，表现在间排距不均匀、部分 排距大于设计要求。因此，锚索施工质量差是本次事故发生的一个 重要原因。根据 2 月20日的安监局现场检查，有个别锚索排距大于 2.5m，且有1处少打1根锚索（抽查三根锚索，抗拉力分别是 12t、 13t、14t, 满足要求） 。（四）生产办在设计 72301 面切眼支护时，未充分分析该面切眼掘进地质说明书关于煤层柱状描

5、述和水文资料，造成支护密度偏稀 （实际 锚索的间、排距2.5mx2.5m）,支护强度偏低。（四）业务科室及区队对锚索支护的现场管理不到位。四、采取的措施和取得的效果 在冒顶区支护时 , 必须严格按“喷砼木点柱木垛锚杆铁丝网锚索”顺序施工。具体分以下环节：（ 一 ） 临时支护1、喷砼（1）采取两次喷砼施工，初次喷砼厚度为 50mm间隔48小时后二 次补喷，补喷砼厚度为50mm砼标号为C2&(2)由外向里逐段施工，单段施工距离不得大于 6 m。在本段喷砼符 合要求后，方可继续下段施工。2、打木点柱、单体( 1)木点柱用料为松木，点柱长度视现场量取架设。( 2)点柱支设必须升紧有力，点柱之间

6、及点柱与顶板锚杆之间必须用 8#铁丝连接，防止倒落伤人。( 3)打设点柱必须由外向里逐根施工，点柱间距为1.0m。( 4)单体支设要穿靴、戴帽，且要求保证初撑力。3、打木垛(1)用料为柳道木，道木规格 150X 150X 1200mm(2)要求木垛安设必须升紧有力、刹顶严实，且用扒钉连接。( 3)由外向里逐垛施工，木垛间距为 1.5m。4、锚杆架设(1)规格为© 18X 2100mm铁托盘规格为120X 120X 10mm树脂药 卷为CK3540支护间排距1.0 x 1.0m,扭距不小于100Nm拉力不小 于 5T。( 2)用煤电钻打眼时要防止煤电钻机械伤人。( 3)如搭设脚手架时，

7、须保证其牢靠。在作业过程中，要求登高人 员系安全带且有人看护。5、挂网(1)挂设10#铁丝网片，网片规格为1.2 x 10m(2)要求网片挂设平展有预张力，无网兜，网间搭接200mm接茬牢固。6、锚索支设(1) 锚索规格为 © 17.8 x 6500mm铁托盘规格为 300x 300x 12mrp 树脂药卷为CK2350每眼安装3卷。锚索支护间排距为1.5 x 1.5m, 每排外侧两根锚索均向巷道外侧以 75°倾斜。(2) 提高锚索预紧力，保证锚索初涨力不小于10t ，抗拉力不小于 13吨。( 3)在 72301 回顺正反掘贯通后，首先对 72301 回顺反掘巷道段进 行锚

8、索补强支护，并紧靠回顺冒顶处支设 5架钢梁棚，棚距 1.2m， 一梁四柱结构。4)在切眼硐室开口处支设 4 根锚索，硐室内每排支设 3 根锚索， 2 米一排。(5)在72301回顺向切眼内永久支护20m后，安排出渣。7、架钢梁棚( 1 )钢梁为矿用 11#工字钢，长度根据现场量取，挡头必须焊接牢固。( 2)切眼内正常段采用“钢梁棚 +单体”支护，要求用板皮和道木将 棚梁与顶板刹接严实，单体初撑力满足要求。( 3)每根钢梁、单体之间及单体与顶板间，必须用8#铁丝固定连接，以防单体卸液倾倒而伤人。（4）在架设钢梁时，多人抬举和搬运钢梁要相互配合、步调一致， 严禁发生人身伤害及设备损坏事故。五、事故经验教训（一）在掘进过程中揭露构造、裂隙时，必须充分分析其产状、影响 范围和程度等，并及时采取