喷锌施工方案

1、喷锌主要施工方法一、表面处理表面处理，本公司结合并参照国际与国内喷镀防腐技术规范，根据我公司多年防腐技术施工经验，对基材表面采用喷砂除锈，除锈标准按照中华人民共和国标 准GB8923-88Sa3级标准，本标准具体质量要求是：非常彻底的喷砂除锈、氧化皮、油脂、锈及污物和油漆等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽，最后表面用清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理。在施工过程中，我公司采用以下设备和措施1）根据不同的工程规范范围，喷砂设备有6m3/8Kg和9m3/8Kg空气压缩机、储气罐、油水分离器、空气滤清器、喷砂罐、胶带、喷砂枪、耐磨瓷嘴，一切机具齐备。2）磨料选用硬度高，有棱角的0.5-1mm石英砂

2、。砂粒干燥，含水量小于1%（含水量1%），清洁无杂质，喷嘴选用扩张型瓷嘴。空气经扩张压缩扩张等阶段，流出砂嘴的空气流量能达到超音速状态，使喷射的磨料大大增加，使基体表面更加活化和电化，而导致镀层结合强度的增加。3）工艺流程：压缩空气进入储气罐，经油水分离器、空气滤清器，使其清洁干燥，不含油质，然后进入砂罐，经胶带将砂粒压至喷砂枪，喷射金属基体。4）操作工艺：操作前首先检查砂罐压力表、胶带、喷砂枪、喷嘴等机具正常时，将喷砂底气阀打开，穿好喷砂衣，系好安全带，做好喷射前的一切准备，当砂罐压力达到8Kg/cm时，方可将送气门打开，喷射金属基体。5）影响喷镀层的主要原因由实践经验和理论研究证明，不但金

3、属基体所在的环境腐蚀介质是影响喷镀层的原因，更主要的是影响喷镀层的保护年限和保护效率，是表面处理的好坏，而影响表面处理好坏的根本原因是：压缩空气压力、喷射角度、喷射后停放时间、喷射距离。5.1压缩空气压力应在6-7Kg/cm2，常用7Kg/cm2。因在不同的压力下，表面的电极电位值不同，所以，镀层的结合强度就不同，随着空气压力的增加，表面平均粗糙度增加，其表面晶畸变更为剧烈，基体表面更加活化。因此镀层在基体上的投描效应更为显著。镀层金属与基体之间的健结合力将会上升，当压缩空气增加到7Kg/cm2，其镀层结合力达到最高点，若压力7Kg/cm2时，镀层结合强度处于饱和状态。5.2喷射时间 ：喷射时

4、间的长短，是对基体表面电极电位粗糙度和涂层的结合强度有直接影响。由实践经验证明，在实际操作过程中，对基体略喷即可，使基体表面没有什么大的变化，保持粗糙度在40-60um之间，此时为最佳粗糙度，有操作经验可知，喷射应在20秒以内，随着喷砂时间的延长，电极电位减少，表面活化增加趋 于停止。镀层强度有明显的增加，由此可知，喷射时间达到20秒时，基体表面各项指标达到饱和值，此时基体表面能和镀层很好的结合和随着镀层有高的结合强度值。5.3喷射角度：喷射角度的大小，对基体表面的活化程度、镀层的结合强度有着一定的影响。所谓喷射角度就是指喷射的砂粒射流中心束和基体表面的夹角，在其它条件不变情况下，喷砂角度为7

5、5为最理想，此时基体表面的电极电位、粗糙度及镀层的结合强度均达到最佳参数。当喷砂角度75°时，随着喷砂角度的减少，其电极电位值增大，但其表面的活化程度减少，表面的粗糙度下降，镀层结合强度值减少。当喷砂角度>75°时，其电极电位值增大，虽然平均粗糙度增加，但基体表面的活化强度减少，而导致镀层结合强度值下降。5.4喷射后停放时间：对基体表面电极电位镀层结合强度有直接影响，当基体表面处理后30分钟内没有明显变化，而在小时内基体表面的电极电位基本是稳定的。随着时间的增加，其表面的电极电位值开始升高，活化强度减弱，镀层与基体的结合强度下降，这是由于表面氧化膜生成的厚度在喷镀颗粒

6、撞击表面时，能否破裂有关，23小时之内，很薄的氧化膜很易被高速趋行的喷镀颗粒击破。23小时之后，氧化膜则对镀层与基体起着隔绝的作用，从而破坏镀层与基体的附着。5.5喷射距离也是影响基体表面电极电位镀层结合强度的主要原因。所谓喷射距离，是指喷砂嘴前面与工件表面的距离，实际操作经验告诉我们，采用200mm无论粗糙度、电极电位、镀层结合强度均是最为理想的。当其它不变的情况下，仅改变喷射距离，居200mm之内时，随着喷砂距离的增加，基体表面活化程度增加，镀层结合强度和表面粗糙度增加。当喷射距离大于200mm时，则各值均随之减少，这是由于磨料和喷射速度随着距离的增大而减少的原因。使磨料颗粒撞击到基体上的

7、功能发生变化的缘故。具体的讲，以180-200mm为最适宜，因凡事皆有一定的范围和出入。按以上设备和诸项程序及实际操作数据规范进行施工，基体的表面可达到国家GB(8923-88)中的Sa3级标准。其表面粗糙度值为40-60um,此时基体表面的电极电位及镀层结合强度、粗糙度、健结合力均达到最佳参数。二、喷锌工艺1、喷锌设备使用手持式喷枪，锌丝直径2-3mm，纯度要求99.8以上，而且无油污。2、工艺流程：压缩空气系统经过除油、除水过滤，然后用喷枪将锌丝由后导管放入喷枪，用氧气、乙炔焰作熔融焰，风作动力，喷射处理好的基体金属，形成均匀的镀层。3、喷镀环境和温度：一般喷射温度为15左右为宜，适宜的温

8、度可以使镀层金属与基体获得较高的附着力。若结构表面的温度0以下时，可先将结构面预热处理。预热温度可控制在30-40，从表面处理后第一道喷镀完毕，其时间可根据相对温度而定。当相对温度低80%时，为小时；当相对温度为80-90%时为小时；当相对温度超过90%时不允许喷镀。4、操作前的准备：1）使用氧气前，将氧气瓶的出口阀门瞬间放开，以次除积尘。 2）使用新的胶管时，应除管内积尘。 3）检查和调整金属丝输送速度。 4）使用喷枪前，应作气密性试验。 5）将压缩空气调在5Kg/cm6Kg/cm2内。 6）检查油水分离器的作用是否良好，能否随时放水。 7）启开喷枪阀门，先将乙炔压力阀调至1-1.2Kg/c

9、m2，并放少量氧气。8）进行点火，在点火前必须除去空气、氧气和乙炔的混和物。5、操作工艺将锌丝由后手管放入喷枪并伸出枪嘴8mm，最长不得超过12mm。擦去锌白和油脂，用净化过的压缩空气，推动锌（丝前进，并是熔融的部分形成一种雾状喷射到结构表面上，形成镀层。5.1空气压力在5-6Kg/cm2之间时，6Kg/cm2为最好，因为压力与动能成正比，压力越大，粒子的温度下降就越少，因此在喷锌过程中应适当的提高压缩空气的压力，使镀层粒子获得较高的能量速度，致使镀层颗粒密度增加，减少孔隙，增加镀层附着结合力，提高腐蚀保护效果。5.2为获得较理想的保护层，氧气压力应为1.2Kg/cm2。气量控制在0.8-0.

10、85Kg/cm2时；乙炔压力为1.0- 1.5Kg/cm2，流程控制在0.7-0.75Kg/m3时，这时的火焰成中性，喷嘴前呈一黄豆粒大的白色焰心，周围是淡红色火焰，此时火焰温度较高，喷镀火花浓密而集中，这样即控制了喷镀过程中的二次氧化，也防止了其碳化，若氧气比例增大，即得氧化火焰，白色焰心很少。喷镀时将会有过量的氧气使熔融金属过多的氧化。若乙炔比例增大，将有过量的乙炔，则得碳化火焰，白色焰心增大、加长，此时火焰温度明显地下降，使镀层金属融率降低就会出现较大的镀层颗粒。同时会发生金属碳化，镀层的附着力将会受到很大的影响，因此喷镀时应及时的调节氧气、乙炔，时刻保持中性略带还原的熔融焰，使其增加镀

11、层的结合强度。5.3喷射距离：能否掌握喷距，对镀层的结合强度起到直接的作用。所谓喷射距离指喷枪嘴至结构的垂直距离，我们采用的喷距是100-120mm。如喷距过小，镀层受到火焰热化作用，使镀层温度升高，引起镀层与表面在较大的温差下收缩，使其降低镀层的性能，易使镀层翘皮和脱落，还易回火，距离过大降低金属微粒的喷射功能，使温度降低，失去可缩性引起结构孔隙增长降低抗渗能力。有实践证明，100-120mm的喷距，才能避免喷距大和喷距小的二者不足。5.4喷镀角度：指喷嘴中心线与工作面垂直的夹角。采用角度为80o最好，若垂直喷镀时，半熔融状态的雾状微粒，以很快的速度堆积会有部分空隙中的空气无法驱出形成较多孔

12、穴，有部分金属微粒从结构表面碰落回到镀层金属雾中去，使金属微粒互相碰撞，削弱镀层微粒对结构表面冲击力量，造成镀层疏松附着力降低，若角度过小，高速喷射的金属微粒会产生滑冲和驱散现象。这样既降低镀层的附着力，同时又浪费材料，根据本公司的施工经验和有关资料，确认夹角80°为最理想，即可减少金属微粒的互撞现象，又能避免表面上的滑冲现象和驱散现象，从而得到致密附着力强的镀层。5.5送丝速度：送丝速度过高会造成丝材不均匀溶化，使微粒大小超出正常范围，甚至会使喷镀中的粒子挟带未溶金属碎块，从而降低镀层质量；若送丝速度过低，会使喷镀粒子变细，增加粒子的面积，使粒子的氧化机会增多，镀层中所含的氧化物增

13、加，因此选用合适的送丝速度，会获得较粗颗粒的粒子，它的面积小，携带热量高，能减少镀层的含氧量，提高镀层与基体的结构强度。所以在操作时，应严格控制送丝速度，根据我们多年的实际操作经验和有关资料证明，送丝速度一般控制在120-150cm/s。喷锌的次序重量约为2.65Kg/h左右，喷锌的次序重量约为2.43Kg/h左右。5.6喷枪移动速度：为了获得较均匀的镀层，喷枪移动速度必须适当。第一层较慢（第一层喷镀厚度应是总厚度的40-50%）；第二层稍慢（同喷漆速度大致相同）；一般约为0.3-0.35m/分钟。两层之间的喷镀方向应相互垂直。5.7喷束的重叠：为了得到质量好、厚度均匀的镀层，在喷镀面积很大时

14、，可分若干小区。分区喷镀掌握好分区交接处喷镀之间的均匀重叠是非常重要的。喷距在100-120mm之间，火花束角度°，喷束宽为4cm-5cm，喷镀时喷束一般应重叠三分之一。若重叠过少，在镀层会有不均匀花纹产生，重叠过多，在两层镀层交接处，就会出现三次重叠，则形成四层镀层，其镀层厚度增加一倍，降低镀层的结合力。因为金属微粒属于物理性的堆积状态。根据基体表面堆积物越多，粘结力越差的原理，若一味的增加厚度，就必须影响镀层的粘结力，同时又浪费材料和工时，另外操作时喷枪移动必须平衡、规范，特别是在喷第二层时则要求更高。5.8喷镀时每层间隔：当大面积喷镀时，每区域第一层喷镀完毕后，应保持清洁，不允

15、许手等触及喷镀表面，每层喷镀时在10-15分钟方可进行下一次喷镀。三、涂料封闭为了更好的有效的达到喷镀层的保护目的，延长其基体结构的使用寿命，必须施加涂料封闭处理。因为，无论是热浸镀或热喷镀，镀层表面同样存在着不同程度的孔隙，随着镀层孔隙率的增加，而影响和降低镀层的防护效率。故此，为了更长的保护年期，首先使用封闭处理。封闭处理是使用的材料为环氧云铁底漆、氯化橡胶面漆，涂刷在镀层金属表面上，使镀层的孔隙封闭。在施工时，封闭处理采用喷涂法，涂刷漆不垂不流，均匀光洁。1）将配制好的涂料加入高压无气双组份喷涂机料斗内，打开开关，调整压力、喷距、幅面及雾化度，在试片上试涂。（试涂应在5秒内完成），掌握规

16、律后，移至工作表面，从上至下开始喷涂。采用先横后竖的方法，喷涂操作时喷距控制在350mm左右，移动速度0.9-12m/秒。涂层重叠均匀，并充分咬合，以后通过作业面积和涂料消耗量，逐渐熟练操作技能，以控制喷涂厚度。2）喷涂应从结构由上往下移动，所有涂膜不应有流挂、漏涂、泛色、针孔、气泡等漆膜缺陷。3）为避免配比控制不当或机械故障造成更大的事故难于处理，开机后必须试喷，待正常后转入正式喷涂。喷涂时应自上而下环状喷涂，喷涂要均匀，衔接处不应有明显差别，要均一过渡。即使喷涂正常的情况下，也应备有废料桶，以备排除故障或转移方位时向里喷料，因为在开机喷涂后绝对不允许关闭喷枪，以免全部喷涂机构固化报废。四、

17、质量检验1. 涂层性能评定涂层的性能反映了涂层的质量，它是由喷涂材料、喷涂工艺、喷涂的后处理等多项因素决定的，因此，涂层性能即不同于喷涂材料的性能也不同于基体材料的性能，不能用常规的检测金属或非金属性能的方法来评定。评定金属涂层性能汲及到多方面的技术指标，就一般涂层而言，包括的主要内容有以下几项。1.1外观检测分项：表面粗糙度，宏观缺陷检查。检查目的、内容：检查表面状态，检查有无裂纹、翘皮、粗大颗粒、工件变形等宏观缺陷。检测方法：粗糙度测定仪，目视或低倍数放大镜。1.2厚度检测分项：最小厚度、最大厚度、平均厚度。检测目的、内容：评定是否符合设计要求。主要检测方法：无损测厚仪，工具测量。1.3结

18、合强度检测分项：涂层的抗拉、抗剪切、抗弯、抗压强度。检测目的、内容：评定在不同受力情况下，涂层与基材结合强度及涂层内聚强度。主要检测方法：涂层拉伸试验，涂层切格试验；涂层剪切试验，涂层偏车试验；涂层刨削试验；涂层弯曲试验及涂层杯突试验，涂层压力试验。1.4密度及孔隙率检测分项：涂层密度测定，涂层孔隙率测定。检测目的、内容：评定涂层的致密性。主要检测方法：直接秤重法，浮力法，渗透液体秤重法。1.5硬度检测分项：宏观硬度检测目的、内容：评定涂层质量和耐磨性能。主要检测方法：硬度计测定。1.6化学成分检测分项：化学成分，氧含量。检测目的、内容：评定涂层和原始材料的差异和涂层性能。主要检测方法：化学分

19、析，光谱、金相分析。1.7耐腐蚀性能检测分项：涂层在腐蚀介质中的腐蚀速率，抗大气及浸渍腐蚀性。检测目的、内容：评定涂层耐腐蚀性能及防护性能。主要检测方法：中性盐雾试验，二氧化硫标准试验。2.涂层耐腐蚀试验 在热喷涂涂层中有相当一部分是针对耐腐蚀要求而设计的，其中多数是用于保护钢铁材料。为了评定涂层的耐腐蚀性能，除了工况使用考核外，进行试验室的腐蚀试验和户外的曝晒试验，是对涂层进行耐腐蚀性能评定的主要方法，为涂层设计和使用效果预测提供依据。从涂层对基材的电化学原理划分，涂层分阳极性涂层和阴极性涂层。由于涂层的多孔性或由于使用中的损伤，造成涂层或多或少地不能完全覆盖基材，因此在进行涂层耐腐蚀试验时

20、要考虑涂层材料和基材间的电化学反应问题，从而选择合适的试验方法和对试样的处理。2.1盐雾试验中性盐雾试验是一种规范的国际标准试验，按ISO3768标准规定的方法进行。该方法规定了一种标准化的试验程序，从试样制备，处理方法，试验过程一直到结果评定均按规定进行。将试样或试件按规定要求进行试验前处理，包括表面清洗，试样封样等，并对尺寸，外观等作好记录。然后按一定的排布方法放置于标准试验箱中，盖好箱盖，启动机器，此时箱中喷头会将中性盐水溶液雾化并按一定角度及流量喷出，使箱中充满盐雾。试验过程是以一定的试验时间为周期，根据这一要求经过若干周期的试验。试验后对试样进行处理和评级。这类试验主要用作耐蚀性对比

21、或评判。2.2湿热试验在试验箱中保持一定的湿度和温度，以一定试验时间为周期，对涂层试样进行湿热试验。该试验是模拟自然大气环境，在储运等过程中的腐蚀，通过本试验可以评定在人为模拟的某种温度和湿度下，涂层的抗腐蚀性能。2.3二氧化硫标准试验城市或工业大气环境下的主要腐蚀，是由于产业部门向大气中排放二氧化硫造成的，所以模拟SO2腐蚀试验是一种常用和标准化的试验。一般采用750×500×750mm的试验箱，相对湿度可以调节，温度可以恒定，试样放置后，泵送入SO2，O2，CO2，N2等气体，温度先恒定在40±2，相对温度(RH)为100%的SO2气氛中8小时，然后放出 SO

22、2气体，定温条件上保持16小时，如此24小时为一试验同期，另外一种方法是252，95%RH，通过SO2(含SO2520%)以24小时为一周期。试验后对涂层耐SO2腐蚀性能进行评定。2.4浸泡腐蚀试验从浸泡的方式可分为全浸试验，半浸试验和间浸试验。根据试验要求，配制好试验溶液并恒定溶液温度，将试样封好，进行一定周期浸泡，流动溶液浸泡试验亦与此类似。上述常规试验的结果一般按毛重法测定腐蚀速度，亦可按形貌评定其腐蚀等级。失重法是按试验前后试样重量变化，按涂层密度计量出来的数值来表征腐蚀量。形貌评级是按照标准的图谱，用划格与面积分布法评定级别。除上述试验外，为评定涂层的耐蚀性能，还可以进行一些专门和试

23、验，如电化学试验，应力腐蚀试验，疲劳腐蚀试验等。 五、金属喷涂的安全与劳动保护1.安全技术1.1氧气瓶的使用氧气瓶是高压容器，因此在使用时必须注意下列各点1.1.1室内或室外使用氧气瓶时，都必须将氧气瓶妥善保管。以防倾倒。特别在室外使用时，氧气瓶必须要放在凉棚内，以免太阳光强烈照射。1.1.2氧气瓶一般应直立放置，只有个别情况下才允许卧置，但此时应该把瓶稍微搁高一些。1.1.3氧气瓶严禁沾染油脂，也不允许用带有油脂的手套去搬运氧气瓶，以免发生事故。1.1.4取瓶帽时，只能用手或扳手旋取，禁止用铁锤及铁器敲击。1.1.5冬季使用氧气瓶时，如果氧气冻结应该用浸了热水的棉布盖上使其解冻。严禁采用明火

24、直接加热。1.1.6使用氧气瓶时不应该将氧气瓶内的氧气全部用完，最后至少要剩下0.05MPa的氧气。1.1.7氧气瓶在运送时应该避免互相碰撞，不能与可然气体瓶、油料以及其他任何可燃物放在一起运输，在厂内运输时可应用专用小车并固定牢靠。不能把氧气瓶放在地上滚动运输，以免发生事故。1.2.乙炔瓶的使用乙炔瓶内的最高乙炔压力是1.5MPa。由于乙炔是易燃、易爆的危险气体，所以在使用时必须谨慎。除了必须遵守氧气瓶的使用要求外，还应严格遵守下列各点。1.2.1乙炔瓶不应遭受剧烈的震动和撞击，以免瓶内的多孔性填料下沉而形成空洞，影响乙炔的储存。1.2.2乙炔瓶在工作时应直立放置，因卧放时会使丙酮随乙炔流出

25、，甚至会通过减压器流入乙炔橡皮管和喷枪内，这是非常危险的。1.2.3乙炔气瓶表面的温度不应超过3040，因为乙炔瓶温度过高会降低丙酮对乙炔的溶解度；而使瓶内的乙炔压力急剧增高。1.2.4乙炔减压器与乙炔瓶的瓶阀连接必须可靠，严禁在漏气的情况下使用，否则会形成乙炔与空气的混合气体，而一触击明火就会造成爆炸事故。1.2.5使用乙炔瓶时，不能将瓶内的乙炔全部用完，最后应剩下0.1MPa，并将气瓶阀关紧，防止漏气。1.3回火防止器的使用1.3.1根据乙炔气瓶和乙炔发生器及操作条件，选用符合安全要求的回火防止器。1.3.2水封或回火防止器必须设有卸压孔、防爆膜。并且要求此防止器便于检查，其中的积污易于排

26、除和清洗。1.3.3水封式回火器要求直立安装，与乙炔导管的连接必须严密不漏气。1.3.4每一把喷枪必须有独立的，合格的回火防止器配用。1.3.5每班工作前都必须先检查回火防止器，保证密封性良好和逆止阀动作灵敏可靠。1.3.6使用水封或回火防止器时，任何时候都要保持回火防止器内规定的水位。1.3.7对干式回火防止器，每月应检查清洗残留在器内的烟尘和积污。1.4空气压缩机及空气净化装置的操作。1.4.1必须严格按照厂家的说明书进行安装和使用。1.4.2压缩空气不得与氧气或可燃气混合。1.4.3压缩空气的压力要经常检查，以保证机器正常工作。1.4.4气路中严禁有油、水和灰尘。1.4.5空气净化装置(

27、包括油水分离器和换热排污器)属压力容器，生产厂家必须持有国家劳动部门颁发的压力容器生产许可证，使用时应遵守压力容器使用规定。1.5喷砂安全操作1.5.1压力喷砂机的使用、维护与保养应遵守厂家产品说明书的规定。15.2对磨损部件应及时更换。1.5.3喷砂胶管应采用高压管，使用时应尽量拉直，必须弯曲时，也应使曲率半径尽量加大，以防止单边磨损。1.5.4操作时不得将喷枪对着人体任何部位。1.5.5喷砂操作时，应给操作人员提供某种类型呼吸防护用品。1.6火焰喷涂的安全1.6.1操作者应认真阅读使用说明书，熟悉喷枪的操作。1.6.2喷枪使用前应检查胶管与喷枪的连接，各气管的接头应用卡箍卡紧或用细铁丝扎紧，不允许漏气。1.6.3对射吸式喷枪应检查射吸能力。检查方法如下：接上氧气管并调节到规定压力，打开喷枪总阀，用手指轻轻贴近喷枪乙炔入口处，检查是否有明显吸力，有则正常。若没有吸力，则必须进行修理直至有负压为止。 1.6.4喷枪检查没有问题时，