工业工程在汽车制造业的应用和发展

1、工业工程在汽车制造业的应用和发展工业工程在汽车制造业的应用和发展 东风日产广州风神汽车有限公司 总经理阳玉龙2012年8月10日2 东风日产概况东风日产概况大连基地大连基地郑州基地郑州基地襄阳基地襄阳基地花都基地花都基地总部、技术中心所在地总部、技术中心所在地总部总部整车工厂整车工厂发动机工厂发动机工厂技术中心技术中心3 东风日产概况东风日产概况四地工厂生产车型四地工厂生产车型HDHD工厂工厂XYXY工厂工厂ZZZZ工厂工厂楼兰楼兰天籁天籁轩逸轩逸经典经典骊威骊威劲锐劲锐骊威骊威劲逸劲逸玛驰玛驰逍客逍客新阳光新阳光新骐达新骐达逍客逍客奇骏奇骏DLDL工厂工厂建设中建设中新轩逸新轩逸骊威骊威劲悦

2、劲悦启辰启辰D50D504目目 录录一、东风日产中的工业工程一、东风日产中的工业工程二、工业工程在东风日产的应用实践二、工业工程在东风日产的应用实践-经营管理经营管理-现场管理现场管理-IE-IE管理与改善管理与改善三、工业工程在东风日产未来的发展三、工业工程在东风日产未来的发展5目目 录录一、东风日产中的工业工程一、东风日产中的工业工程二、工业工程在东风日产的应用实践二、工业工程在东风日产的应用实践-经营管理经营管理-现场管理现场管理-IE-IE管理与改善管理与改善三、工业工程在东风日产未来的发展三、工业工程在东风日产未来的发展6工业工程的发展基础阶段19世纪末至40年代发展阶段40年代到7

3、0年代末泰勒()吉尔布雷斯()创新阶段70年代末至今东风日产与工业工程日产汽车雷诺汽车东风日产中的工业工程继承、吸收、融合、实践和创新同期生产东风汽车裕隆汽车1-1、东风日产工业工程发展、东风日产工业工程发展7工业工程工业工程科业务科业务现场管理现场管理经营管理经营管理IEIE管理与改管理与改善善班组管理能力提升班组管理能力提升教育训练规划与管理支持教育训练规划与管理支持全员改善活动规划与推进全员改善活动规划与推进 工业工程重要指标工业工程重要指标 （制造成本管理）（制造成本管理）1-2、东风日产工业工程组织设计与应用、东风日产工业工程组织设计与应用NPW推进科推进科方针管理规划与推进方针管理

4、规划与推进 事业计划的编制与推进事业计划的编制与推进 B/M活动活动产能规划与实施支持产能规划与实施支持劳动生产力分析与评价劳动生产力分析与评价生产运作效能分析与评价生产运作效能分析与评价整合工厂自动化的推进与实施整合工厂自动化的推进与实施(IFA改善）改善）NPW日产生产方式推进日产生产方式推进劳动负荷评价及分析劳动负荷评价及分析非制造领域非制造领域SCMSCM领域领域销售、售后服务销售、售后服务HRHR领域领域党委书记党委书记质量保证质量保证部部党党群群工工作作部部工务部工务部工工业业工工程程科科设设备备科科整整车车检检查查二二科科部部品品检检查查科科党委副书党委副书记记焊焊装装一一车车间

5、间涂涂装装一一车车间间总总装装一一车车间间树树脂脂一一车车间间综合部综合部动动力力科科整整车车检检查查一一科科制造一部制造一部冲冲压压二二车车间间焊焊装装二二车车间间涂涂装装二二车车间间总总装装二二车车间间树树脂脂二二车车间间制造二部制造二部冲冲压压一一车车间间焊焊装装一一车车间间工工业业工工程程科科生生产产管管理理科科工工业业工工程程科科总经理总经理8目目 录录一、东风日产中的工业工程一、东风日产中的工业工程二、工业工程在东风日产的应用实践二、工业工程在东风日产的应用实践-经营管理经营管理-现场管理现场管理-IE-IE管理与改善管理与改善三、工业工程在东风日产未来的发展三、工业工程在东风日产

6、未来的发展9经营管理中的工业工程应用经营管理中的工业工程应用经营管理经营管理方针管理规划与推进方针管理规划与推进 事业计划的编制与推进事业计划的编制与推进 工业工程重要指标工业工程重要指标 （制造成本管理）（制造成本管理）制造业中方针管理规划及制造业中方针管理规划及KPI设定与工业工程指标设定与工业工程指标管理管理 B/M活动活动2-1、应用实践、应用实践-经营管理经营管理定义：定义：Q Q、C C、T T、S S、M M中国第一价中国第一价值品牌值品牌东风日产东风日产不不 断断 改改 进进10事业计划事业计划Business PlanBusiness Plan公司远景利润目标市场定位销售台数

7、新产品导入运营费用递减销售网点增加员工素质提升INPUT 输入输入PROCESS 过程过程OUTPUT 产出产出1 1、参与或主导事业计划编制、参与或主导事业计划编制2-1、应用实践、应用实践-经营管理经营管理11使各使各部门间部门间的力量整合成最大向量和的力量整合成最大向量和 年年年年a,ba,b是各自部是各自部门门的方針向量的方針向量a+ba+b向量和向量和基本方针幅度ababababa+ba+ba+ba+b最终目的通过通过系统性的运作系统性的运作，让，让组织中的每一个成员组织中的每一个成员找到找到正确的正确的工作目工作目标，并明确实现目标的标，并明确实现目标的途径与方法途径与方法。2 2

8、、推进方针管理、推进方针管理2-1、应用实践、应用实践-经营管理经营管理12收益力与竞争力指标的关系模型收益力与竞争力指标的关系模型现状现状 收益力（经营指标）收益力（经营指标） 竞争力（）竞争力（）将来将来 收益力（经营指标）收益力（经营指标） 竞争力（）竞争力（）现状现状状态状态 现状现状生产生产系统系统- -生产管理体系生产管理体系- -工程管理体系工程管理体系- -现场管理体系现场管理体系将来将来理想状态理想状态同期生产同期生产（生产（生产系统系统）现状现状体系的好坏体系的好坏现状现状将来将来转化转化 体系体系結果結果 使用个箱子这一关系模型，明确表示出作为目标的将来收益力使用个箱子这

9、一关系模型，明确表示出作为目标的将来收益力 竞争力竞争力和支撑其收益力和支撑其收益力 竞争力的未来理想生产系统，并推行全员改善活动。竞争力的未来理想生产系统，并推行全员改善活动。 3 3、事业计划的编制与推进事业计划的编制与推进2-1、应用实践、应用实践-经营管理经营管理13标杆比对转换标杆比对转换Bench MarkingBench Marking行业标杆跨领域标杆NISSAN 全球标杆内部标杆结果导向标杆最佳实践（Best Practise）运营过程标杆INPUT 输入输入PROCESS 过程过程OUTPUT 产出产出4 4、推行标杆活动（、推行标杆活动（ Bench marking）2-

10、1、应用实践、应用实践-经营管理经营管理144 4、推行标杆活动（、推行标杆活动（ Bench marking）2-1、应用实践、应用实践-经营管理经营管理广泛的制造行业对比广泛的制造行业对比严格细致的内部对比严格细致的内部对比与全球各车企展开交流学习与全球各车企展开交流学习与机械、电子、化工等制造行业开展与机械、电子、化工等制造行业开展交流学习交流学习五大工艺五大工艺人员效率人员效率设备效率设备效率管理体制管理体制改善方法改善方法自动化技术自动化技术雷诺日产联盟标杆对比雷诺日产联盟标杆对比 ABMAlliance BenchMarking 了解和借鉴制造行业内创新管理思路；了解和借鉴制造行业

11、内创新管理思路；了解和学习行业先进的工艺技术；了解和学习行业先进的工艺技术；建立良好的交流关系，长期合作。建立良好的交流关系，长期合作。好好日本全球最优工厂评比日本全球最优工厂评比3.8152-2、应用实践、应用实践-现场管理现场管理FSPWFSPWT TQQMMGEMBA SHINDAN GEMBA SHINDAN 现现 场场 诊诊 断断 CFT V-UP IFA YK04 SKILL-UPCFT V-UP IFA YK04 SKILL-UP以现场管理作为品质、安全、生产力等管理运行的核心基础。以现场管理作为品质、安全、生产力等管理运行的核心基础。构筑现场管理的架构构筑现场管理的架构技术诀窍

12、的移植技术诀窍的移植活用改善活用改善手法手法导入导入同期同期生产生产实现高水平的实现高水平的QCDQCD目目标标通过通过TQMTQM确定管理同期确定管理同期NPW应有的生产模式162-2、应用实践、应用实践-现场管理现场管理1 1、六大管理基础、六大管理基础安全安全5S管理管理“以人为本”提倡安全观念。营造安心、适宜而毫不勉强3的作业环境。也就是说必须要营造出对肉体和精神造成在负担少的作业环境。 最大限度地激活人、物、设备的作用，在每道工序保证完美质量的前提下追求高效率化。优化质量（Q）交货期（D）、成本（C）作业管理是以制造部门为主体为了实践日产生产方式原则而不断地进行研究和改善最优化工作方

13、法的手法和工具。 现场管理现场管理作业管理作业管理质量管理质量管理质量是“实现使用目的所必须具备的性质”。即顾客喜欢的一切内容。这种评价并“不是由我们自己作判断，而是由顾客作出最终决定”。 设备管理指，实现从设备的计划阶段，经过运转、维持，直到废弃的整个过程中都能够有效地利用设备所具有的功能而实施的管理。 原价管理，就是有效的使用其原价来提高利益。如同每个家庭有计划的分配使用工资一样。如此而已，不用想得很复杂。 设备管理设备管理原价管理原价管理172-2、应用实践、应用实践-现场管理现场管理2 2、KNOW HOWKNOW HOW的标准化的标准化工作的标准化业务运営的标准化设备管理的标准化作业

14、的标准化品质管理的标准化其它的标准化业务处理基准书设备使用基准书、点检基准书工程作业表标准作业书、标准时间等 管理工程图检查规格等 工作教育方法段阶等标准化用更好的工作方法并遵守标准的规定去作业，就是标准化。 各工程作业、品质保证、设备点检标准化18工业工程应用的应用实践：工业工程应用的应用实践： IE管理与改善管理与改善创新创新IE管理与改善管理与改善运用基础工业工程对生运用基础工业工程对生产现场的规划，研究与产现场的规划，研究与改善改善产能规划与实施支持产能规划与实施支持劳动生产力分析与评价劳动生产力分析与评价生产运作效能分析与评价生产运作效能分析与评价整合工厂自动化的推进与实施整合工厂自

15、动化的推进与实施(IFA改善）改善）生产体制创新实践生产体制创新实践劳动负荷评价及分析劳动负荷评价及分析控制控制定义：定义：Tdc活动的推进与实施活动的推进与实施2-3、应用实践、应用实践NPW日产生产方式推进日产生产方式推进19设定NPW-KPI具有竞争力的QCTNPW推进（导入及改善）（NIMS建立）（生产管理简洁化）（导入及改善）（评价水准）生产指示采购 指示一元化包装无转换， 无保管搬运最少化彻底消除无 附加价值的 工程作业动作（评价水准）（评价水准）（导入及改善）有效的运用生产管理体系及工程管理体系1 1、生产系统评价、生产系统评价通过对制造体系的评价，系统化地明确三大支柱今后的活动

16、方向及理想姿态2-3、应用实践、应用实践-IE管理管理20评价现状制造体系的水平明确以当前生产系统为目标的姿态使生产系统更进一步达到应有的姿态Q C T 水 平价值提升价值提升作为现工作/改善活动方向指引课题的表面化课题的提出不懈的追求课题的显现化和改革（将好的方式进行标准的固化）成为制造现场理想姿态的基石实现最好的生产方法1 1、生产系统评价、生产系统评价2-3、应用实践、应用实践-IE管理管理21要 因 系 評 価 項 目 項目平均合計分 平 均2.72.53.72 2. .9 9移動体系加工体系作業手順体系行业中游行业中游后续活动计划后续活动计划评价结果输出评价结果输出评价活动启动评价活

17、动启动准备事项明确准备事项明确评价指标设定评价指标设定（生产系统评价举例说明）2-3、应用实践、应用实践-IE管理管理22 通过通过人机工程人机工程（人人因因学学），无论任何人都能很安定的持续的进行生产，递减疾病无论任何人都能很安定的持续的进行生产，递减疾病的发生，确保的发生，确保QCTQCT目标的达成。大前提是贯彻目标的达成。大前提是贯彻“人性化人性化”和考虑地球环境。和考虑地球环境。小小 肉体肉体负负担担 大大精精神神负负担担小小 作作业业难难度度 大大针对针对派遣派遣员工员工的的推荐推荐工位工位针对针对高高龄龄者女性者女性的的推荐推荐工位工位等级等级等级等级等级等级等级等级工位工位工位工

18、位工位工位等级等级工位工位工位工位工位工位等级等级工位工位工位工位工位工位2 2、人机工程评价与改善、人机工程评价与改善2-3、应用实践、应用实践-IE管理管理23作作业业照照度度作作业业详详细细情情况况倾斜作业 30 250 Lux 通道、休息场所、抛光作业通常作业250 800 Lux 阅读、机械操作、组装作业特定作业8003000 Lux 检查姿势 作业工位（作业编成）的评价点各动作 姿势动作例外的评价基准评价点（独立评价）1 1- -3 34 45 5（）（）0.5H未满(X5%)通常：将（）（）的合计作为等级，并按照右侧基准进行评价。轻松的姿势动作：动态姿势、稍微的移动、手低于肩部、

19、轻微的侧屈、轻微的扭身、静态姿势（座位站位）、 （ （） ）( ( ) )( ( ) ) H未满(20%X30%)4.5H未满(30%X50%)（按照升降作业 (H30cm)频次评价） 频次50次/h 等级 ：（升+降）次（）：按照歩行距离评价(1)输送线：距离8km/班 (16000歩/班) 班（30%）以上 等级(2)其他工程：距离12km/班 (24000歩/班)班（45%）以上 等级每班累计时间上限左左侧侧的的姿姿势势持持续续 秒秒以以上上 等等级级 例外：若是（），则计算（）的合计，并按照右侧基准进行评价。通常：没有等级时，按照右侧基准对等级作业进行评价手同头部高度肘同肩部高度304

20、545频繁使用抛光工具和敲装（振动）工具利用手指用力紧固/持续用手掌敲打低头60侧屈：3045手腕长时间过度弯曲/伸长（扭身）30后退手高于头部(仰头)后仰扭身持续姿势60（90）下蹲/单膝跪(坐下为对象外)升降 H 30cm前倾45扭身大90侧屈大45屈身 +上体扭转例外：没有（），但是有（）的工程，按照右侧的（）基准对（）的作业时间进行评价 H未满(5%X20%)X20%)对人员姿势评价基准对人员姿势评价基准2 2、人机工程评价、人机工程评价对设备操作的评价对设备操作的评价法定标准为d. 现场容易会话的 标准为d F i g u r e 7 . 1A d d i t i o n o f N

21、 o i s e s :8 0 + 8 0 + 8 0 = 8 5 d b A8 0 d b A8 0 d b A8 0 d b A8 5 d b AF i g u r e 7 . 1A d d i t i o n o f N o i s e s :8 0 + 8 0 + 8 0 = 8 5 d b A8 0 d b A8 0 d b A8 0 d b A8 5 d b A8 0 d b A8 0 d b A8 0 d b A8 5 d b A噪音的累积：80+80+80 = 85 dB AFigure 7.3Figure 7.3一般环境因素评价基准一般环境因素评价基准噪音噪音照明照明2-3、

22、应用实践、应用实践-IE管理管理24通过作业环境的改善，不断扩大以人为本，任何人均可以稳定工作的工位，能够确保目标的的作业环境。人机工程实践目标人机工程实践目标2 2、人机工程作用、人机工程作用 生产效率的提升员工满意度升高减少了困难岗位及重体力岗位促进了作业技能提升93%的员工感觉疲惫178个低无附加价值作业比率65%65个低无附加价值作业比率58%多能工岗位50%多能工岗位75%35%的员工感觉疲惫2-3、应用实践、应用实践-IE管理管理25不断的同期不断的同期更加的集中到更加的集中到附加价值上去附加价值上去流程的效率化流程的效率化提高作业品质提高作业品质附加价值作业附加价值作业损失作业损

23、失作业（零件选择零件选择）不断凸现课题并不断凸现课题并改善改善凸现损失作业凸现损失作业损失作损失作业的集业的集中与削中与削减减DST作业时间损失时间时间主线作业范围主线作业范围3 3、劳动生产力分析及改善、劳动生产力分析及改善2-3、应用实践、应用实践-IE管理管理263 3、劳动生产力分析及改善、劳动生产力分析及改善活动形式活动形式2-3、应用实践、应用实践-IE管理管理273 3、劳动生产力分析及改善、劳动生产力分析及改善单台实际作业时间由02年导入工业工程开始的26.92，下降到目前的12.03，生产效率提升了将近200%。通过损失递减改善通过损失递减改善生产效率水平逐年提高生产效率水平

24、逐年提高2-3、应用实践、应用实践-IE管理管理28混合流水线仿真混合流水线仿真瓶颈分析瓶颈分析库存管理库存管理换模与批量换模与批量多品种多阶段制造系统仿真多品种多阶段制造系统仿真物料搬运系统仿真物料搬运系统仿真产能分析产能分析制造周期分析制造周期分析 目前目前, ,我们在生产系统很多领域的分析都用到了仿真我们在生产系统很多领域的分析都用到了仿真, ,产能利用率的产能利用率的测定，库存的分析，瓶颈分析测定，库存的分析，瓶颈分析, ,物流运输分析，利用仿真作业编程等等物流运输分析，利用仿真作业编程等等. .4 4、仿真的应用、仿真的应用2-3、应用实践、应用实践-IE管理管理29用仿真进行企业内

25、生产优化的领域用仿真进行供应链管理的领域资源配置物流设备的布局和搭配；库存的布局和容量设定；产能调整和产品混合的研究；新产品、新设备、新工艺对现有系统的影响；劳动力和产能规划；系统绩效评估产出率分析瓶颈分析操作流程分析生产排产库存策略工厂，库存，和配送中心等重要资源配置和整合供应链反应能力和抗波动能力分析4 4、仿真的应用、仿真的应用2-3、应用实践、应用实践-IE管理管理30）利用重力）利用重力）用已存在的力量）用已存在的力量）用创新的想法）用创新的想法5 5、IFAIFA改善改善实践实践2-3、应用实践、应用实践-IE管理管理31“点点” ”的的改善改善近身近身化、化、彻底排除浪费彻底排除

26、浪费等等活用活用LCA进行个别改善进行个别改善“ “线线” ”的的改善改善从从部品部品角度出发改善物的流动角度出发改善物的流动 “ “面面” ”的的改善改善改善工厂整体的物的流动改善工厂整体的物的流动5 5、IFAIFA改善改善实践实践2-3、应用实践、应用实践-IE管理管理32IFAIFA改善流程改善流程: :物的流动物的流动卡车运输卡车运输部品仓库部品仓库料架料架集配（分装）集配（分装）次供给次供给集配区在库集配区在库线边存储区线边存储区主线主线手边化手边化无选择无选择无空容器返回无空容器返回 集约化集约化等等最短最短路线路线AGVAGV化化手边化手边化无选择无选择无空容器返回无空容器返回

27、 集约化集约化等等. .最短最短路线路线AGVAGV化化缩短纳入周期缩短纳入周期、 荷姿改善荷姿改善等等改善流程改善流程将浪费从下游（作业第一线）反推到上游（仓储集配、物流、供应商）将浪费从下游（作业第一线）反推到上游（仓储集配、物流、供应商）次供给次供给5 5、IFAIFA改善改善实践实践2-3、应用实践、应用实践-IE管理管理33货车运输雨棚库存KD进口零件物流仓库1次供给（叉车）斜坡料架集配（分装）2次供给（牵引车）集配完库存线边库存主线原则原则：排除主线的排除主线的低低无附无附加价值作业加价值作业原原则则：2 2次供次供给给的最短路径的最短路径AGVAGV化化原原则则：集配集配（ （分

28、装分装） ）的集的集约约化化原原则则：次：次供供给给距离的距离的缩缩短短5 5、IFAIFA改善改善实践实践IFAIFA改善原则改善原则2-3、应用实践、应用实践-IE管理管理345 5、IFAIFA改善改善实践实践IFAIFA改善案例改善案例2-3、应用实践、应用实践-IE管理管理改善前改善后二次物流人工运送，属于无附加价值二次物流人工运送，属于无附加价值作业作业. .通过导入通过导入AGVAGV及运送机构及运送机构, ,实现二实现二次物流无人化次物流无人化二次物流无人化二次物流无人化改善改善35改善前改善后成型下线物流自动化成型下线物流自动化改善改善成型下线后人工进行搬运成型下线后人工进行

29、搬运, ,低附低附加价值作业多加价值作业多使用使用AGVAGV及低成本自动化实现自及低成本自动化实现自动运输动运输5 5、IFAIFA改善改善实践实践IFAIFA改善案例改善案例2-3、应用实践、应用实践-IE管理管理365 5、IFAIFA改善改善实践实践2-3、应用实践、应用实践-IE管理管理10737东风日产强有力的领导力和速度从供应商生产制造现场的角度出发的活动每个零件的生产量每个零件的生产量増加増加原材料原材料最佳化最佳化物流改善物流改善现地化现地化彻底化彻底化对式样的对式样的挑战挑战 综合领导力综合领导力供应商供应商 东风日产东风日产 信任信任 事业的增事业的增长长零件总类零件总类

30、商品式商品式样的削减样的削减联盟部件汇率对策汇率对策（即削减（即削减用日元购用日元购买的零件）买的零件）现金流出现金流出最小化最小化6 6、Tdc-Total Delivery CostTdc-Total Delivery Cost活动活动2-32-3、应用实践、应用实践-IE-IE管理管理38IE应用范围延伸应用范围延伸THANKS活动活动2-3、应用实践、应用实践- IE改善创新改善创新月月月月月东风日产物料流程改善供应商内的工程改善开发生产准备阶段SOP现行车生产服务备件生产EOPTier2Tier2Tier3 1.活动定义：重视信任与协调的、与供应商共同进行的改善活动Trusty an

31、dHarmoniousNissanKaizen activity withSuppliersTHANKS2.活动范围3.活动流程及思路活动合意事前访问集中改善第1次追踪会第2次追踪会第3次追踪会完成确认会价格修订39IE应用范围延伸应用范围延伸支援营销专营店支援营销专营店2-3、应用实践、应用实践- IE改善创新改善创新1.IE1.IE理论基础普及理论基础普及2.IE2.IE改善人才输出改善人才输出工具设备工具设备1车辆管理车辆管理2派工管理派工管理3重点提升重点提升4低低高高机修部分机修部分钣喷部分钣喷部分销销售售额额成成本本管管理理交交车车时时间间管管理理作作业业管管理理品品质质管管理理设

32、设备备管管理理2.IE2.IE改善人才输出改善人才输出 2011 2011年年工厂派出了工厂派出了1616现场改善人员支援支现场改善人员支援支撑经销商，进行的撑经销商，进行的IEIE方方法及活动手册进行了相法及活动手册进行了相应培训，之后对专营店应培训，之后对专营店机修和钣喷工艺进行改机修和钣喷工艺进行改善支援。善支援。目的：目的：1.1.树立改善意识；树立改善意识；2.2.夯实专业基础；夯实专业基础；3.3.提升业务水平；提升业务水平；QCQC质量控制质量控制VAVA价值价值理论理论ECRSECRS手法手法目视管理目视管理改善手法改善手法OJTOJT培训培训402S3G2S3G体制体制创新点创新点7.生产体制创新实践生产体制创新实践2-3、应用实践、应用实践-IE改善创新改善创新7 7、员工士气提升创新、员工士气提升创新4-64-6、管理方法的创新、管理方法的创新（设备（设备+ +品质品质+ +安全）安全）3 3、人员准备做法创新、人员准备做法创新2 2、体制设定方案创新、体制设定方案创新1 1、运营机制创新、运营机制创新需求生产时间对比需求生产时间对比2011年度生产时间对比年度生产时间对比417.与清华等高校合作取得丰硕成果与清华等高校合作取得丰硕成果2-3、应用实践、应用实践-IE改善创新改善创新427.与清华等高校合作取得丰硕成果与清华等高校合作取得丰硕成果