工机械设备的安全使用

1、为保证各种施工机械设备的安全使用，必须达到安全生产，防止各类事故发生，特定本安全 制度：一、各种机械设备，必须设置有专业技术的人员专人操作，专人看管，实行挂牌制度并有明确的安全操作规程，同时设备四周必须设置可靠安全防护装置。二、各种机械设备要实行定期进行检测、筵修、保养。设备使用完后要及时切断电源，同时进行设备的卫生清理，保持设备的整洁。三、购进的设备要进行验收检测，要按设备的说明书要求掌握操作要领，设备验收时要有生产厂家的生产许可证书和产品合证书，通过验收，要保证设备完好无损、资料齐全。并检验合格后方可投人使用。四、要按规定不超龄使用设备，设备到期后立即报废。五、不向不具备相应资质的企业和生

2、产厂家购买和出租各种机械设备。六、设备的拆卸和安装必须由具有相应专业资质的企业和单位进行拆卸和安装，并由具有相应专业资质的企业和单位进行检测合格后方可使用。大型设备的安装、拆除制度为保证大型设备的安全使用，防止大型设备在装、卸过程中发生安全事故，特定本制度：一、大型设备如龙口区等在安装、拆卸施工过程中，必须由具有相应资质的企业和单位实施安装、拆卸工作。项目经理必须严把安装、拆卸工作质量关。二、大型设备安装、拆卸前必须有安装、拆卸施工方案，并经上级安全技术主管部门审批安装、拆卸施工方案后，方可进行实施安装、拆卸工作。三、在大型设备安装、拆卸时一定要做好监控工作，要组织专门安全、技术管理人员进行监

3、控工作，首先查看现场四周环境，周边要有专人值勤，禁止非工作人员进人安装、拆卸施工现场。确保安装、拆卸工作的安全顺利进行。四、大型设备安装完工后，必须经有相应资质的安全检测管理部门进行检测，经检测合格后方可进行使用。五、设备使用完后要及时切断电源，同时进行设备的卫生清理，保持设备的整洁。机械设备检测管理制度（1）一、凡安装的各种施工机械设备，都必须经有相应资质的安全检测部门检验合格并发给使用合格后，方可使用。二、新安装的各种施工机械设备，由公司设备管理部门组织会同机械设备使用单位和有相应设备安装资质的企业、单位，设备检测管理部门，质量管理部门，档案资料管理部门，设备生产厂家，等有关人员进行验收。

4、2.1、 按设备生产厂家出厂检验的精度和性能项目进行检测验收。2.2、 设备的空运转、操纵传动灵活性、重负荷运转。2.3、 电气控制设备的运转检验。2.4、 液压装置的检验。2.5、 安全防护装置的检验。2.6、 设备主机及附件的外观检验。2.7、 按装箱单清点附件，专用工具，附机备件及技资料文件。三、经验收合格后，办理设备资产移交事项，填写开箱、安装、调试验交记录，并做好设备的精度检验记录及设备试运行记录，凡参加设备验收和设备安装及设备检测的人员都应在验收单上签字，送交档案室存档。机械设备检测管理制度 （2）四、属随机带来的附件及专用工具，由公司设备管理部门按设备装箱清单点清后,填写设备附件

5、、工具明细单交给设备操作人员进行管理，设备附件和设备专用工具一同由公司材料管理部门进行管理。设备技术资料交公司档案管理部门进行统一管理。五、设备验收后，由公司资产管理部门和公司财务管理部门开始对设备提取折旧费，设备使用单位应在设备使用三个月进行一次设备性能的调试和精度的调整。设备在磨合期满后进行一次一级保养，检查调整各部位之间的间隙， 在设备使用期间严格 设备管理作业十字法作业。六、新设备在安装、 使用和验收中发现有质量问题，应及时上公司设备管理部门，公司设备管理部门应立即组织设备生产厂家、 设备销售单位、设备采购人员进行处理，并将处理情况 报公司主管设备的领导。机械设备使用、 筵发、保养、修

6、理制度（1）一、总则：1.1、 设备斐险保养工作是设备使用期间管理的主要容之一，是防止设备早期损坏，保持设 备性能良好，延长设备使用大规模期限的重要保证。1.2、 设备维修保养工作实行日常保养与计划保养，定期保养与适时保养，操作员保养与群众保养，技术管理与经济管理相结合的原则进行保养。1.3、 公司设备管理部门应根据设备出厂技术资料说明书，制定出设备保养规程和设备保养标准，设备保养规程应包括例行保养（日常维护保养）和等级保养制度，设备保养必须按计划进行，严禁超保养、漏保养和提前保养。1.4、 要加强对设备的日常维护保养，认真贯彻执行设备维修保养“十字”作业法，即：清洁、润滑、紧固、调整、防腐。

7、二、设备的例行保养：2.1、 设备的例行保养，由设备操作人员进行。2.2、 班前的例行保养，操作人员在工作前对设备进行检查，按照设备保养“十字”作业的 有关容进行检查维护。2.3、 设备操作人员在下班前（或设备使用结束），应按照设备检查路线进行检查，对设备存 在的问题应及时处理。三、设备的等级保养：机械设备使用、维修、保养、修理制度（2）3.1、 设备的等级保养执行设备等级保养技术标准，一级保养包括例保全部容，主以清洁、润滑、紧固为中主；二级保养包括一级保养全部容以调整为中心；3.2、 设备的等级保养计划由设备管理部门组织安排，纳人公司的生产计划之，在下达生产计划的同时下达设备保养计划，并做为

8、单位的考核指标之一。3.3、 各位生产管理部门应正确处理设备保养与生产，设备使用与设备维修保养，生产进度与设备保养计划的关系，及时安排设备的正常设备维修保养工作。3.4、 各种机械设备的维修保养，公司应定期进行检查和指导。3.5、 设备进行等级保养后，应认真填写保养记录，并建立健全设备维修保养档案资料。3.6、 设备的一级维修保养，应由专业作业人员和设备操作人员共同进行。3.7、 设备的二级维修保养，应由专业维修人员、设备技术管理人员和设备操作人员共同进行。四、设备的维修保养质量：设备的各级维修保养应严格按维修保养技术、质量标准，工艺规,操作程序进行，做到设备维修保养有标准、规、验收等记录。机

9、械设备使用、维修、保养、修理制度（3）一、总则1.1、 设备的正确合理使用，是保证设备正常的技术性能和延长使用期限的有效措施；是安全生产，降低成本提高设备效率的有效途径，为了做好设备的使用管理，特定本管理制度如下：1.2、 本制度规定了设备使用的通用标准，使用单位应根据不同施工机械、设备的类型、结构、性能、用途和设备技术要求制定具体的机械、设备使用管理制度。1.3、 设备的使用除应认真执行持证操作、维护保养、油水管理等有关制度外，还必须严格执行操作岗位责任制，交接班制，巡回检查制，操作规程等有关制度。二、设备使用（操作）岗位责任制：2.1、 设备使用应实行定人、定机、定岗位的责任管理制度。2.

10、1.1、 单人单机一班作业施工场所的机械、设备必须实行专人、专机管理制。2.1.2、 两班以上或多人操作的施工机械、设备，必须实行机组长责任管理制。2.2、 以主人翁精神，积极参加设备管理和生产管理工作，坚守工作岗位，严格按设备的技术标准和生产工艺规程执行，做到安全生产，提高工作效率，降低能源消耗的目的。机械设备使用、维修、保养、修理制度（4）2.3、 认真执行设备技术操作规程，严格按照机械、设备管理工作的“十字”作业方针进行设备操作和使用，及时对设备及附件进行维修和保养，做到文明施工，文明施工生产。2.4、 认真执行设备 交接班制度,按巡回检查点（）进行检查，做到安全运转，资料填写齐全，交接

11、班记录以及其它应填写的记录齐全、准确、及时。2.5、 坚持做好岗位练兵工作，真正“四懂、三会”进一步提高对设备的操作技能和操作水平。2.6、 设备操作人员，必须履行自己的责任和权利。未经许可，不得操作他人设备，也不得将设备交给他人操作。3、设备交接班制度:3.1、 设备操作人员接班时必须按规定时间提前到岗，观察、了解设备的使用状况，查看设备的油、水、电、工具、备件等情况。3.2、 交班人员要提前做好设备的清洁工作，并中实填写好设备的运转记录。交、接班人员按设备巡回检查要求，采取用听、看、问、查的方法逐部位交接，并在运转记录认真填写双方签字。3.3、 设备应在运转状况下交接，如处于处理事故或保状

12、态时，应祥细交接。3.4、 设备交接的六交、六不接：机械设备使用、维修、保养、修理制度（5）3.4.1 六交：3.4.1.1 、交任务。3.4.1.2 、交质量要求和技术措施。3.4.1.3 、交设备运转情况。3.4.1.4 、交设备安全生产措施。3.4.1.5 、交设备专用工具、附件的完好情况。3.4.1.6 、交设备运转记录及有关资料。3.4.2 、六不接：3.4.2.1 、工作任务不清楚接。3.4.2.2 、质量要求和技术措施不明不接。3.4.2.3 、设备保养不好不接。3.4.2.4 、交设备专用工具、附件有损坏不接。3.4.2.5 、安全措施不妥当，设备不清洁，有故障未排除彻底不接。

13、3.4.2.6 、各种记录、资料不齐全不接。3.5、 、设备交接过程中，出现与以上容不符的情况时由交接班人员共同处理，特殊情况由设备操作管理班组责任人或施工项目经理决定解决。四、设备巡回检查制度：4.1 、设备使用单位应制定设备的巡回检点、部位，查巡回检查周期。操作人员应严格按巡回检查制度规定的检查设机械设备使用、维修、保养、修理制度(6)点、部位、时间进行严格的检查。4.2 、检查分类：4.3 2.1 、从检查周期可分为日检查和定期检查。4.4 .2 、从技术上可分为性能检查和精度检查。4.5 .3 、从检查手段上可分为外观检查和专用工具、仪器设备检查。4.3、 、检查容：4.3.1、 、检

14、查设备是否过热、松旷、连接部位是否牢固、震动是否超标，根据情况应及时排除。4.3.2、 按规定检要介质、温度、容量、压力和温升是否正常，根据情况应及时调整。4.3.3、 检查监视仪表灵活,自控系统及安全 防护装置是否有效,根据情况及时校验。4.3.4、 检查设备零部件有无过度磨损及事故隐患。发现问题及时反映，认真处理。4.4、 检查出的问题，操作者处理不了的，应及时采取措施，并上报设备操作管理班组责任 人或施工项目经理。4.5、 应认真填写设备检查记录，真实反映设备故障情况，设备管理人员应根据反映设备故 障情况，查证设备故障情况，分析原因，制定解决方案。机械设备使用、维修、保养、修理制度（7）

15、五、设备操作规程：5.1、 备投入使用前，应根据设备技术要求及设备使用说明书的规定，设备的结构、使用性 能、特点制具体的操作规程。5.2、 设备操作人员都必须掌握操作规程，并在具体操作过程中严格按操作规程执行。5.3、 操作规程应由上级设备管理部门制定，报公司主管设备的领导审定颁发。5.4、 设备管理人员有权对违反操作规程的行为进行制止、批评、指导、监督。对违反操作 规程操作的人员有权提出处理意见。六、附则：6.1、 新投入使用或大修出厂的设备应严格按照设备的技术性能及有关规定进行磨合。6.2、 地切专用设备禁止进行与其设备无关的作业。6.3、 成套设备不得拆开使用。设备润滑（油水）管理制度

16、（1）一、围：本制度规定了设备润滑（油水）管理的职能，工作容与此同时要求，适用公司设备用油、用水及润滑工作管理。二、职责：2.1 、公司设备管理部门负责设备润滑（油水）的技术管理工作。2.2 、公司设备管理部门根据设备使用单位提出的润滑油品，冷却液的购置计划向公司材料管理部门上报进行采购。2.3 、设备使用单位负责本单位设备润滑（油水）的具体管理、使用工作。三、管理容：3.1 、公司设备管理部门工作容与要求。3.1.1 、认真贯彻执行上级主管部门对设备润滑（油水）管理工作的指示要求。实施本公司设备润滑（油水）管理工作的3.1.2 、要求设备使用单位根据本单位设备特点，制定设备润滑（油水）管理制

17、度，编制设备润滑 （油水）管理工作图表，得高设备润滑（油水）管理工作的水平。3.1.3 、公司设备管理人员从业务上指导使用单位搞好设备的润滑（油水）管理工作，减少因润滑不良造成的设备机械设备润滑（油水）管理制度（2）事故，延误施工生产工作。3.1.4 、公司设备管理人员，定期或不定期组织设备管理人员进行设备检查，提高设备工作效率和管理水平。3.1.5 、推广应用设备润滑新技术、新材料、组织新产品实机试验与鉴定工作。3.1.6 、公司机械、设备管理部门协助技术培训部门，搞好技术培训工作。3.2 、设备使用单位的工作主要容与要求：3.2.1 、认真执行上级部门制定的润滑（油水）管理制度。3.2.2

18、 、认真做好给设备加润滑，加（油、水）的五定（定人加油，定时化验或换油，定点供油，定质选油，定量用油）及液体润滑“三过滤”（ 进油时过滤、放油时过滤、加油时过滤） “一沉淀”工作。3.2.3 、主要生产单位应建立设备加润滑，加（油、水）的档案，台帐等基础资料。3.2.4 、做好储油设施和加油器具的保养与清洁工作，进一步提高油水的质量。3.2.5 、执行设备用水标准，做好设备用水的管理工作。设备闲置封存启用管理制度（1）一、闲置设备的管理：1.1 、设备在6 个月以没有使用可定为闲置设备，凡闲置设备必须做好以下工作。1.1.1 、要做好一级保养所规定的保养项目，切实做到完好停用。1.1.2 、对

19、闲置的机械、设备要有专人负责管理，做好各部件的防腐工作，做到上盖下垫，定期保养，未经许可任何人不得拆卸任何零部件，确保设备完好。1.1.3 、凡闲置各类生产机械、设备，都应是性能良好。1.1.4 、凡由于生产任务不足等原因造成设备长期未使用，对这些设备应做好封存工作。1.1.5 、封存围，设备闲置6 个月以上，可以申请封存，设备封存围是金属切断设备、压力设备、起重设备、和其它机械动力设备等。1.1.6 、凡封存的设备，基层单位必须提出书面申请，基层单位领导签字后，上报公司设备管理部门，然后由公司设备管理部门上报物资管理部门申报设备封存申请单，经上级主管设备的领导批准后，按物资管理部门的要求，送

20、到指定的位置，方可封存（凡封存的设备，可不算利用率）。二、封存设备的管理：2.1 、因为设备封存和设备闲置有区别，在管理上要求更设备闲置封存启用管理制度（2）高，所以要求如下：2.1.1 、凡封存的设备，设备管理部门必须逐级登记，做到帐物存放数量、质量、存放地点、封存日期要清。2.1.2 、设备封存前要对设备做好一次二级保养工作，做到设备性能完好，零部件齐全，上盖下垫，涂油防尘，防潮，防腐，并指定专人保管。2.1.3 、在雨季，冬季来临时，对封存的设备应进行全面检查，发现问题及时解决。2.1.4 、连续闲置一年以上的设备，应列入闲置多余设备，经公司领导批准同意后上报上级主管部门做调剂处理。三、

21、设备的启封管理：3.1 、封存设备需要使用时，由使用单位填写设备使用申请，报设备管理部门，由设备管理部门报物资管理部门，经公司领导批准后方可启用。3.2 、经上级主管部门批准后，恢复提取设备折旧和设备利用率考核。3.3 、封存设备启用前应做好清洗工人作，检查油孔、油路是否畅通，电气线路及安全装置是否灵敏可靠，活动部位注上润滑油，清除四周一切障碍，一切准备工作就绪后，接上电源，加上油水(发动)进行试车运转，试车运转一切正常后，方可使用。机械设备的改造和报废制度(1)一、总则：对确属淘汰设备消耗大，又不能保证安全生产，并无利用价值的老、旧设备要进行报废。二、设备报废的主条件：3.4 、设备老化无修

22、理价值。3.5 、设备淘汰无修理配件。3.6 、设备的技术性能差无利用价值。3.7 、公司财政能力等情况。三、设备报废的主要依据是：3.1 、国家经委、财政部、机械工业部自1982 年以来公布淘汰的机电设备。3.2 、国家经委、计委等六个部委发布的国经贸经?19号文件中公布的报废设备。 97?4563.3 、使用期限已达到效用年限或使用年限较长，无修复价值，又无安全保证的机械、设备。3.4 、非国家定型产品，已无配件来源，技术性能低下，无法满足正常的施工安全生产需要的设备。3.5 、经多次大修，磨损严重，修复后不能满足正常的施工安全生产需要的设备。3.6 、磨损虽不严重，但技术性能落后，效率低

23、，耗能高，机械设备的改造和报废制度(2)经济效率低的设备。3.7 、设备修理费用达到设备原值50% 的设备。3.8 、排污、噪音超过国家环保标准的设备。四、设备报废的程序和审批权限：4.1 、对符合报废标准的设备，由使用单位上报公司设备管理部门，经公司设备管理部门鉴定后，填写设备报废申请表，上公司物质管理部门。4.2 、经物质管理部门再次鉴定后，方可报废。4.3 、凡达到设备年限和折旧已提足的设备，方可报废。4.4 、经公司批准报废的设备。五、报废设备的处理：5.1 、对已报废的设备，任何单位不得以任何理由拆卸备的任何部件，任何单位不得以任何理将设备自行处理。按规定必须上交公司物质管理部门。5

24、.2 、已批准报废的设备，禁止重新投入使用。5.3 、已批准报废的设备的零部件，经技术鉴定部门符合使用要求的应提倡使用。特种设备管理制度(1)一、特种设备的评定：1.1 、利用率特别高的设备。1.2 、在工作中不能用其它设备代用的设务备。1.3 、性能好，效率高的设备。1.4 、生产过程中必不少的设备。1.5 、保证产品质量的关健加工设备。1.6 、损坏或发生故障后，可能带来危险的设备。二、特种设备的管理：2.1 、特种设备的管理必须采用ABC 的管理方式，按关健的少数，次要多数的原理进行管理，以分出管理中的轻重缓急，特种设备在总量上控制在10% 左右。2.2 、特种设备要实行强制性一、二级保

25、养和预防性计划修理，尽量减少突发性故障停机，以避免在生产上造成经济上的损失。因此特种设备的管理上必须按以下规定执行。2.2.1 、凡特种设备必须按例保要求搞好每天的巡回检查，并认真填写运转、保养记录。2.2.2 、凡属 A 类设备（特种设备）应有明显标记以区别。2.2.3 、特种设备的确定，由各单位公司主管设备的领导与设备管理部门共同决定。特种设备管理制度2.2.4 、特种设备实行强制性一、二保养制度和预防性修理，进口设备必须按维修保养说明书的运转周期进行强制性保养，把设备故障降到最低，如发生故障必须全力抢修，并做到三不放过，即查故障原因不查清，预防措施不具体，操作人员不受教育不放过。2.2.

26、5 、合理润滑，做到五定，即：（定人加油，定时化验或换油，定点供油，定质选油，定量用油）及液体润滑“三过滤”（ 进油时过滤、放油时过滤、加油时过滤） “一沉淀”的工作原则。2.2.6 、特种设备的随机备件、附件、专用工具必须完整，齐全。2.2.7 、特种设备的技术资料必须完整，齐全。单机的档案必须填写完整，齐全。2.2.8 、严格执行定人定机的岗位管理制，严格按设备性能操作，禁止超负荷运转。2.2.9 、设备操作人员要认真学习设备操作知识，不断提高操作水平，真正做到“四懂、三会”，设备操作人员必须持证操作，禁止无征人员操作。机械设备事故管理制度（1）一、围：本管理制度规定了设备事故的定义、分类

27、、预防、管理、报告、鉴定、处理等容与要求，适用于本公司的设备事故管理工作。二、管理容：2.1、 设备事故的定义：凡正式投产的各类机械、设务备在生产过程中造成的机械、设备或设备零部件的非正常损坏，使施工生产突然中断者，均为设备事故。2.2、 高备事故分业表（按直接经济损失分类）：事故分类一次事故经济损失金额（元）小型事故工 1000一般事故 > 1000 < 20000大型事故 > 20000 W 100000重大事故 > 100000 W 300000特大事故 > 300000 以上三、设备事故与防管理：3.1、 设备事故管理必须执行“预防为主”的方针。3.2、

28、坚持贯彻“谁主管，谁负责任”的原则，公司各级领导，设备管理部门，物质管理部门及公司全体员工都要认真履行自己的职责，严格贯彻执行 岗位责任制 度及各项安全机械设备事故管理制度（2）生产管理规章制度。努力做到对设备的正确使用，精心维护，科学 处，防止机械、设备事故发生。3.3、 加强公司全体员工对机械、设备事故的思想教育工作，定期开展查设备隐患活动，并加强全休员工的技术培训教育，提高全体员工的技术素质和操作水平，增强全体员工预防机械、设备事故的预防能力和排除能力。3.4、 设备管理部门要加强对设备事故的分析，及时总结经验、教训，制定防措施，提高管理水平。3.5、 设备事故的分级管理：3.5.1、

29、大型及以下的事故由公司设备管理部门和安全管理部门共同管理。3.5.2、 重大事故和特大事故上报上级主管部门管理。3.5.3、 设备事故与鉴定：3.5.3.1 、发生事故的单位，应根据事故的性质必须及时逐级上报，发生各类机械、设备事故必须向公司设备管理部门和公司物质管理部门上报，发生重大和特大事故必须在30分钟之向公司设备管理部门和安全管理部门汇报，公司设备管理部门和安全管理部门接到汇报后，应立即组织有关设备管理人员和技术人员对设备事故进行调查分析，根据调查分析情况以书在面的方式向公司设备管理领导汇报。机械设备事故管理制度（3）3.5.3.2 、设备事故报告书的主要容：发生设备事故的主要原因、发

30、生时间、发生地点、当 事人、发生的经过、事故的性质、责任者、损失金额、处理意见、整改意见、预防措施。事 故报告书必须有参加事故鉴定人员和责任者及设备事故单位主要领导签字。3.5.3.3 、设备事故的调查、鉴定按分级管理的原则分别进行组织调查、鉴定。3.5.3.4 、参加资产保险的设备，事故单位应及时通知保险公司查看事故现场，确定损失情况和设备损失经济价值。3.4、 事故的处理:3.4.1 、设备的责任事故按照“三不放过”的原则，按照分级管理权限进行处理。大型设备事故及大型以下的设备责任事故根据事故情节对责任者给予批评教育或警告处分，赔偿直接经济损失的一部分。重大及特大设备责任事故，根据设备事故

31、情节对责任者给予记过，降级，留厂查看，开除厂籍，赔偿直接经济损失的一部分。情节恶劣者追究刑事责任等。3.4.2 、有下列情况之一者应追究领导责任：3.4.2.1 、由于安全生产规章制和操作规程健立不全，职工无章可循造成设备事故者。机械设备事故管理制度（4）3.4.2.2 、对职工不按规定进行安全教育和操作规程教育，安排无证人员操作，或打或操作者未经考核合格就安排上岗操作造成设备事故者。3.4.2.3 、设备超负荷运转，超期使用，对存在事故隐患不采取有效措施，造成设备事故者。3.4.2.4 、违章指挥，强令员工违章操作设备，造成设备事故者。3.4.2.5 设备发和故隐瞒不上报者。四、设备事故直经

32、济损失计算方法：设备事故直造成直接经济损失包括，设备修复的各种费用，修理期间的设备提取折旧费用等。4.1、 能够就应修复的按实际修理费用和设备提取折旧费用计算。4.2、 需要进厂大修的按以下公式计算：4.3、 设备运转已超过大修周期而发生设备事故，按大修期间直接发生的各种材料、配件费用计算。4.4、 由于设备事故造成设备报废，按设备实际净值计算。一、围：本制度规定了设备技术资料的管理围，设备技术档案的形成，积累，归档及管理容与要求，适用于本公司的设备资料档案管理。二、管理容：2.1 、生产设备档案资料。2.2 、设备管理中形成的综合性文件资料（1. 企业正式颁布的有关设备管理技术标准、规、规程

33、、上升为设备管理技术性文件及设备管理办法）等。2.3 、外来文件（国家、地方政府、行业颁发的有关设备管理的法规、标准、规、规程）等。三、设备技术资料档案的管理：3.1 、设备档案资料的形成，积累和归档管理。3.1.1 、设备到货后应立即组织有关人员进行验收，在验收时将随机文件、技术资料经公司物质管理部门和设备管理部门及公司档案管理负责人共同验收，将一切资料登记建名册，做好归档前的准备工作。3.1.2 、设备安装验收完后，负责设备安装调试的主管人员将在设备安装、调试过程中形成的文件资料及时整理和设备随机的各种技术资料一同交设备管理部门，由设备管理设备资料档案管理制度（2）部门移交档案管理部门归档

34、管理。3.1.3 、设备在修理过程中，设备管理人员应负责收集和积累所形成的各种文件、资料，在修理工作完成后，应立即将在修理过程中收集和积累所形成的各种文件、资料， 上报设备管理部门，由设备管理部门移交档案管理部门归档。3.2 、设备在使用过程中形成的综合性文件资料的管理。3.2.1 、公司正式下发的有关设备管理的标准、规、规章制度及操作规程。3.2.2 、设备运转统计资料。3.2.3 、设备维修资料。3.2.4 、设备调入调出资料。一、机械的危害1 静止的危险设备处于静止状态时存在的危险即当人接触或与静止设备作相对运动时可引起的危险。包括：(l)切削刀具有刀刃。(2)机械设备突出的较长的部分，

35、如设备表面上的螺栓、吊钩、手柄等。(3) 毛坯、工具、设备边缘锋利和粗糙表面，如未打磨的毛刺、锐角、翘起的铭牌等。(4) 引起滑跌的工作平台，尤其是平台有水或油时更为危险。(5) 直线运动的危险指作直线运动的机械所引起的危险，又可分接近式的危险和经过式的危险。(l)接近式的危险：这种机械进行往复的直线运动，当人处在机械直线运动的正前方而未及时躲让时将受到运动机械的撞击或挤压。纵向运动的构件，如龙门刨床的工作台、牛头刨床的滑枕、外国磨床的往复工作台等。横向运动的构件，如升降式铳床的工作台。(6) 经过式的危险指人体经过运动的部件引起的危险。包括：单纯作直线运动的部位，如运转中的带键、冲模。作直线

36、运动的凸起部分，如运动时的金属接头。运动部位和静止部位的组合，如工作台与底座组合，压力机的滑块与模具。作直线运动的刃物，如牛头刨床的刨刀、带锯床的带锯。(7) 机械旋转运动的危险指人体或衣服被卷进旋转机械部位引起的危险。(l)卷进单独旋转运动机械部件中的危险，如主轴、卡盘、进给丝杠等单独旋转的机械部件以及磨削砂轮、各种切削刀具，如铣刀、锯片等加工刃具。(2) 卷进旋转运动中两个机械部件间的危险，如朝相反方向旋转的两个轧辊之间，相互啮合的齿轮。(3) 卷进旋转机械部件与固定构件间的危险，如砂轮与砂轮支架之间，有辐条的手轮与机身之间。(4) 卷进旋转机械部件与直线运动部件间的危险，如皮带与皮带轮、

37、链条与链轮、齿条与齿轮、滑轮与绳索间、卷场机绞筒与绞盘等。(5) 旋转运动加工件打击或绞轧的危险，如伸出机床的细长加工件。(6) 旋转运动件上凸出物的打击、如皮带上的金属皮带扣、转轴上的键、定位螺丝、联轴器螺丝等。(7) 孔洞部分有些旋转零部件，由于有孔洞部分而具有更大的危险性。如风扇、叶片，带幅条的滑轮、齿轮和飞轮等。(8) 旋转运动和直线运动引起的复合运动，如凸轮传动机构、连杆和曲轴。(9) 机械飞出物击伤的危险(l)飞出的刀具或机械部件，如未夹紧的刀片、紧固不牢的接头、破碎的砂轮片(2) 飞出的切屑或工件，如连续排出或破碎而飞散的切屑、锻造加工中飞出的工件。二、非机械的危害1 电击伤指采

38、用电气设备作为动力的机械以及机械本身在加工过程中产生的静电引起的危险。(l)静电危险如在机械加工过程中产生的有害静电，将引起爆炸、电击伤害事故。2 2) 触电危险如机械电气设备绝缘不良，错误地接线或误操作等原因造成的触电事故。3 灼烫和冷危害如在热加工作业中被高温金属体和加工件灼烫的危险，或与设备的高温表面接触时被灼烫的危险，在深冷处理或与低温金属表面接触时被冻伤的危险。4 振动危害在机械加工过程中使用振动工具或机械本身产生的振动所引起的危害，按振动作用于人体的方式，可分为局部振动和全身振动。(l)全身振动。由振动源通过身体的支持部分将振动传布全身而引起的振动危害。(2) 局部振动。如在以手接

39、触振动工具的方式进行机械加工时，振动通过振动工具、振动机械或振动工件传向操作者的手和臂，从而给操作者造成振动危害。4 噪声危害机械加工过程或机械运转过程所产生的噪声而引起的危害。机械引起的噪声包括：(l)机械性噪声。由于机械的撞击、摩擦、转动而产生的噪声，如球磨机、电锯、 切削机床在加工过程中发出的噪声。(2) 电磁性噪声。由于电机变力相互作用而发生的噪声，如电动机、变压器等在运转过程中发出的噪声。(3) 流体动力性噪声。由于气体压力突变或流体流动而产生的噪声、如液压机械、气压机械设备等在运转过程中发出的噪声。5 电离辐射危害指设备放射性物质、x 射线装置、r 射线装置等超出国家标准允许剂量的

40、电离辐射危害。6非电离辐射危害非电离辐射是指紫外线、可见光、红外线、激光和射频辐射等，当超出卫生标准规定剂量时引起的危害。如从高频加热装置中产生的高频电磁波或激光加工设备中产生的强激光等非电磁辐射危害。7 化学物危害机械设备在加工过程中使用或产生的各种化学物所引起的危害。包括：(l)易燃易爆物质的灼伤、火灾和爆炸危险。8 2) 工业毒物的危害是指机械加工设备在加工过程中使用或产生的各种有毒物质引起的危害。工业毒物可能是原料、辅助材料、半成品、 成品、 也可能是副产品、废弃物、夹杂物，或其中含有毒成分的其他物质。9 3) 酸、碱等化学物质的腐蚀性危害，如在金属的清洗和表面处理时产生的腐蚀性危害。

41、8 粉尘危害指机械设备在生产过程中产生的各种粉尘引起的危害。粉尘来源包括：(l)某些物质加热时产生的蒸汽在空气中凝结或被氧化所形成的粉尘， 如熔炼黄铜时，锌蒸汽在空气中冷凝、氧化形成氧化锌烟尘。(2) 固体物质的机械加工或粉碎，如金属的抛光、石墨电极的加工。(3) 铸造加工中，清砂时或在生产中使用的粉末状物质，在混合、过筛、包装、搬运等操作时产生的以及沉积的粉尘，由于振动或气流的影响再次浮游于空气中的粉尘次扬尘 )。(4) 有机物的不完全燃烧，如木材、焦油、煤炭等燃烧时所产生的烟。(5) 焊接作业中，由于焊药分解，金属蒸发所形成的烟尘。9 生产环境，指异常的生产环境(l)照明工作区照度不足，照

42、度均度不够，亮度分布不当，光或色的对比度不当，以及存在频闪效应、眩光效应。(2) 气温工作区温度过高、过低或急剧变化。(3) 气流工作区气流速度过大、过小或急剧变化。(4) 湿度工作区湿度过大或过小。二、机械事故发生的直接、间接原因一、机械事故发生的直接原因1 机械的不安全状态(l)防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷。无防护无防护罩，无安全保险装置，无报警装置，无安全标志，无护栏或护栏损坏，设备电气未接地，绝缘不良，噪声大，无限位装置等。防护不当防护罩未在适当位置，防护装置调整不当，安全距离不够，电气装置带电部分裸露等。(2) 设备、设施、工具、附件有缺陷。设备在非正常状态下运行，设备带“病”

43、运转，超负荷定转等。维修、调整不良，设备失修，保养不当，设备失灵，未加润滑油等。机械强度不够，绝缘强度不够，起吊重物的绳索不合安全要求等。设计不当，结构不合安全要求，制动装置有缺陷，安全间距不够，工件上有锋利毛刺、毛边、设备上有锋利倒棱等。(3) 个人防护用品、用具。如防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、 安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷。所用防护用品、用具不符合安全要求。无个人防护用品、用具。(4) 生产场地环境不良通风不良无通风，通风系统效率低等。照明光线不良包括照度不足，作业场所烟雾烟尘弥漫、视物不清，光线过强，有眩光等。作业场地杂乱工具、制品、材料堆放不安全。作业场所狭窄。(

44、5)操作工序设计或配置不安全，交叉作业过多。(6)地面滑，地面有油或其他液体，有冰雪。地面有易滑物如圆柱形管子、料头、滚珠等。(7)交通线路的配置不安全。(8)贮存方法不安全，堆放过高、不稳。(2) 操作者的不安全行为这些不安全行为可能是有意的或无意的。(l)操作错误、忽视安全、忽视警告包括未经许可开动、关停、移动机器；开动、关停机器时未给信号；开关未锁紧，造成意外转动；忘记关闭设备；忽视警告标志、警告信号，操作错误(如按错按钮、阀门、搬手、把柄的操作方向相反)；供料或送料速度过快，机械超速运转；冲压机作业时手伸进冲模；违章驾驶机动车；工件刀具紧固不牢，用压缩空气吹铁屑等。(3) 使用不安全设

45、备。临时使用不牢固的设施如工作梯，使用无安全装置的设备，临时拉线不符合安全要求等。(4) 机械运转时加油、修理、检查、调整、焊接或清扫。(5) 造成安全装置失效。拆除了安全装置，安全装置失去作用。调整错误造成安全装置失效。(6) 用手代替工具操作。用手代替手动工具，用手清理切屑。不用夹具固定，用手拿工件进行机械加工等。(7) 攀、坐危险位置(如平台护栏、吊车吊钩等)。(8) 物体(成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等)存放不当。(9) 穿不安全装束如在有旋转零部件的设备旁作业时穿着过于肥大、宽松的服装、操纵带有旋转零部件的设备时戴手套，穿高跟鞋、凉鞋或拖鞋进入车间等。(10) 必须使用个

46、人防护用品，用具的作业或场合中，忽视其使用，如未戴各种个人防护用品。(11) 无意或为排除故障而靠近危险部位，如在无防护罩的两个相对运动零部件之间清理卡住物时，可能造成挤伤、夹断、 切断、 压碎或人的肢体被卷进而造成严重的伤害。二、间接原因几乎所有事故的间接原因都与人的错误有关，尽管与事故直接有关的操作人员并没有出错。这些间接原因可能是由于设计人员、设备制造、安装调试、维护保养等人所犯的错误。间接原因包括：1 技术和设计上的缺陷工业构件、建筑物(如室照明、通风)、机械设备、仪器仪表、工艺过程、操作方法、维修检验等的设计和材料使用等方面存在的问题。(l)设计错误包括强度计算不准，材料选用不当，设

47、备外观不安全，结构设计不合理， 操纵机构不当，未设计安全装置等。即使设计人员选用的操纵器是正确的，如果在控制板上配置的位置不当，也可能使操作人员混淆而发生操作错误，或不适当地增加了操作人员的反应时间而忙中出错。设计人员还应注意作业环境设计，不适当的操作位置和劳动姿势都可能引起操作人员疲劳或思想紧而容易出错。(2)制造错误即使设计是正确的，如果制造设备时发生错误，也会成为事故隐患。在生产关键性部件和组装时，应特别注意防止发生错误。常见的制造错误有加工方法不当(如用铆接代替焊接)，加工精度不够，装配不当，装错或漏装了零件，零件未固定或固定不牢。工件上的划痕、压痕、 工具造成的伤痕以及加工粗糙可能造

48、成用力集中而使设备在运行时出现故障。(3)安装错误安装时旋转零件不同轴，轴与轴承、齿轮啮合调整不好，过紧过松，设备不水平。地脚螺拧紧，设备遗留工具、零件、棉纱等，都可能使设备发生故障。(4)维修错误没有定时对运动部件加润滑油，在发现零部件出现恶化现象时没有按维修要求更换零部件，都是维修错误。当设备大修重新组装时，可能会发生与新设备最初组装时发生的类似错误。安全装置是维修人员检修的重点之一。安全装置失效而未及时修理，设备超负荷运行而未制止，设备带“病”运转，都属于维修不良。2 管理缺陷(l)无安全操作规程或安全规程不完善。3 2) 规章制度执行不严，有章不循。4 3) 对现场工作缺乏检查或指导错

49、误。5 4) 劳动制度不合理6 5) 缺乏监督。7 教育培训不够，未经培训上岗，操作者业务素质低，缺乏安全知识和自我保护能力，不懂安全操作技术，操作技能不熟练，工作时注意力不集中，工作态度不负责。受外界影响而情绪波动，不遵守操作规程，都是事故的间接原因。8 对安全工作不重视，组织机构不健全，没有建立或落实现代安全生产责任制。没有或不认真实施事故防措施，对事故隐患调查整改不力。关键是企业领导不重视。三、机械设备的防措施一、危险性大的设备根据事故统计。我国规定危险性比较大、事故率比较高的设备有：压力机、冲床、 剪床、 压正机、压印机、木工刨床、木工锯床、木工造型机、塑料注射成型机、炼胶机、压砖机、

50、农用脱料机、纸页压光机、起重设备、锅炉、压力容器、电气设备等。这些设备在出厂前必须配备好安全防护装置。二、机械的危险部位操作人员易于接近的各种可动零、部件都是机械的危险部位，机械加工设备的加工区也是危险部位。常见的危险零部位件有：1 . 旋转轴。2 . 相对传动部件如啮合的明齿轮。3 不连续的旋转零件，如风机叶片，成对带齿滚筒。4 . 皮带与皮带轮，链与链轮。5 旋转的砂轮。6 活动板和固定板之间靠近时的压板。7 往复式冲压工具如冲头和模具。8 带状切割工具如带锯。9 蜗轮和蜗杆。10 高速旋转运动部件的表面如离心机转鼓。11 联接杆与链环之间的夹子。12 旋转的刀具刃具。13 旋转的曲轴和曲

51、柄。14 旋转运动部件的凸出物，如键、定位螺丝。15 旋转的搅拌机、搅拌翅。16 带尖角、锐边或利棱的零部件。17 锋利的工具。18 带有危险表面的旋转圆筒如脱粒机。19 运动皮带上的金属接头（皮带扣）。20 飞轮。21 联轴节上的固定螺丝。22 过热过冷的表面。23 电动工具的把柄。24 设备表面上的毛刺、尖角、利棱、凹凸。25 机械加工设备的工作区。三、危险的作业本身具有较大的危险性的作业称为特种作业、其危险性和事故率比一般作业大。包括：1 电工作业。2 压力容器操作。3 锅炉司炉。4 高温作业。5 低温作业。6 粉尘作业。7 金属焊接气割作业。8 ，起重机械作业。9 机动车辆驾驶。10

52、高处作业等。特种作业人员必须经过现代安全技术培训、考核合格后才能上岗操作。四、机械伤害形式机械伤害的形式可分为8 类：1 咬入和挤压这种伤害是在两个零部件之间产生的，其中一个或两个是运动零部件，这时人体的四肢被卷进两个部件的接触处。（l）挤压这种危险不一定两个部件完全接触，只要距离很近，四肢就可能受挤压。除直线运动部件外，人手还可能在螺旋输送机、塑料注射成型机中受挤压。如果安装距离过近或操作不当，如在转动阀门的平轮或关闭防护罩时也会受挤压。2 2） 咬入 （咬合 ）典型的咬入点（也可叫挤压点）是啮合的明齿轮、皮带与皮带轮、链与链轮，两个相反方向转动的轧辊。一般是两个运动部件直接接触，将人的四肢卷进运转中的咬人点。3 . 碰撞和撞击这种伤害有两种主要形式，一种是比较重的往复运动部件撞人，伤害程度与运动部件的质量和运动速度的乘积即部件的动量有关。另一种是飞来物及落下物的撞击造成的伤害。飞来物主要指高速旋转的零部件、工具、工件、紧固件固定不牢或松脱时，会以高速甩出。虽然这些物体质量很大，但转速很高，而动能与速度的平方成正比，即动能很大。飞来物撞击人体，能使人造成严重的伤害。高速飞出的切屑也能使人受到伤害。4 接触当人体接触机械的运动部件或运动部件直接接触人体时都可能造成机械伤害。运动部件一般指具有锐边、尖角、利棱的刀具，有凸出物的表面和摩擦表面；也包括过热、过冷表