某桩基工程质量管理细则

1、1 .组织结构管理成立了以项目经理、项目总工为首的项目班子，配备了一批施 工经验丰富、学历较高的专业技术人才，密切配合业主、监理、设计 和质检部门进行工程质量、施工进度等全方位的目标管理。管理人员组织计划表序号职务级别人数职责1项目经理高级工程师1工程总负责人2项目总工高级工程师1项目技术总负责人3施工部负责人工程师1现场施工管理负责人4计财部负责人会计师1现场财务管理负责人5安全部负责人工程师1现场安全总负责人6质检员持质检员证6工序验收记录7安全员持安全员C证2安全巡视值班8施工员持施工员证2负责各工段的施工管理9材料员持材料员证1材料验收、保管10测量员持测量员证2现场放点、测量、记录1

2、1班组长技1：6各施工班组负责人1.1 项目经理责任制1.1.1 代表企业实施施工项目管理，在管理中贯彻执行国家法律、行政 法规、政策和标准，执行企业的各项管理制度，维护企业 整体利益和经济利益。1. 1. 2签订和组织履行项目管理责任书。1. 1. 3主持组建项目经理部和制订项目的各项管理制度1.L 4组织项目经理部编制项目管理实施规划。1. 1. 5对 进入现场的生产要素进行优化配置和动态管理，推广和应用 新技术、新工艺、新材料和新设备。I . 1.6在被授权范围内沟通与承包人、协作单位、发包人和监理工程 师 的联系，协助和处理好各种关系，及时解决项目中出现的各种 问题。II 7加强成本管

3、理，搞好经济核算，及时回收工程款，按企业的施工项目管理制度正确处理与国家、企业、分包单位以及职工之 间的利益分配关系。1. 1.8加强现场文明施工，及时发现和处理例外性事件。1. 1.9工程竣工后及时组织验收、结算和分析总结，接受审计。1. 1. 10做好项目经理部的解体与善后工作。1.11协助企业有关部门进行项目的检查、鉴定和评奖申报。1. 2项目部主要人员驻工地时间安排表项目部主要人员驻工地时间安排表时间 人员156101115162021252631项目经理项目总工说明：表示轮休表示驻工地原则上每月按此表安排项目部主要人员工作时间安排，保证轮休 时 间相互错开，每个月驻工地的时间至少为2

4、5天，且完全保证服 从工地施工需要。1. 3计划调度管理 建立健全现场施工计划管理系统，形成现场施工指 挥中心和施工 活动协调中心，建立计划调度会议制度。1. 3. 1监督、检查施工计划执行情况，掌握和控制施工进度，及时进 行生产要求平衡和调配，保证施工的正常进行。及时解决施工中出 现的矛盾，协调各方关系。1. 3. 2由于主、客观原因，不能按原计划执行时将会同有关人员修改计戈调整部署，保证各项指标的完成。1.3. 3公布天气预报，做好灾害预防工作。1.4. 4准时参加业主召开的施工例会，如实汇报施工进度、施工计划、 施工质量、安全现状，接受业主、监理指导。1. 4工程技术管理1. 4. 1认

5、真贯彻施工组织设计，熟悉施工图，做好技术交底工作。1. 4. 2督促班组按规范及工艺标准施工，做好各工序工程质量控制、检查、验收工作。1.4. 3收集本工程全部技术文件，施工图纸、设计变更、材料质保书、 复试等技术资料，由专人保管、编号归档。1. 4. 4及时做好生产进度、安全等各种报表，真实及时地整理整个工 程规定的技术资料，及时报到业主、监理及有关单位。2. 4. 5工艺控制及管理为保证本工程达到规定的质量目标，对施工工艺、方法的落实进行 控制管理，在现场配备微机管理，应用项目管理系列软件进行管 理，提高项目管理水平，管理程序见下图。施工工艺、方法落实管理流程图存档2.主要施工方法2.1

6、主要施工工艺2. 1. 1钻孔灌注桩施工工艺流程施工工艺流程图2. 1. 2测量放点2.1.21平面控制网在场地四周，每隔50米左右设置二级平面控制网，测设时各个控制点坐标必须闭合，避免偏差。利用二级控制网确定工程桩的 位置。2. 1.2. 2高程控制网进场施工前，首先利用甲方给定的一级高程基准点，将其引测至 场地周边固定建、构筑物上，用红油漆做红三角醒目标记，旁 边注明标高值。2. 1.2.3根据甲方提供的测量控制点，计算出每个桩位的X、Y坐标， 采用全站仪测放桩位。2. 1.2.4桩位测放时，应分批分段放样，不宜放的太多或全部放 出，以免施工时挤压偏位。2. 1.2.5桩位放好后，质检员用

7、5nl钢卷尺按图纸复核相邻桩位间 距，控制桩位偏差W 5mm。桩位要进行三次复核测放。2. 1.2.6自检合格后立即做好测量报检资料，及时申报监督验收， 同意后方可进行下道工序。2. 1.3埋设护筒2. 1.3. 1护筒采用钢护筒，用10mm厚的钢板制成。护筒上部留有1 个350X 350nlm的溢浆口，并焊有吊环。旋挖机护筒高4 米，回转钻机护筒高2米，内径为9001200mm,以满足 6 800mm和4)1000mm灌注桩的施工要求。如遇孔壁坍塌， 则加大护筒深度。2. 1. 3. 2埋设护筒前，先在桩孔周围设四个定位桩，以便校正桩位， 埋设在钻孔中心位置，使护筒中心与钻孔中心重合。定位桩

8、 用6 1218nlm的钢筋打入土中，并用低标号碎或者水泥砂 浆加固，施工过程中不得随意破坏。3. 1.3. 3埋设护筒时，采用挖埋法，在护筒周围对称均匀地回填粘土， 分层夯实，使其达到最佳密实度，埋设深度为1.5mo护筒中心 和桩位中心的偏差不得大于50mm，倾斜度偏差不得大于0. 5%0护筒与孔壁周围的间隙要用粘土填筑密实。遇到桩位表面硬物及埋设钢护筒直径以内深度1.5米以内有等常规 地下 障碍物时，由桩基施工单位及时清除表面硬物和地下障碍物， 保证钻机及时就位。2. 1. 3. 4埋设护筒时应注意护筒位置与垂直度准确与否，护筒周围和 护筒底脚是否紧密，是否不透水（护筒高度），护筒顶端应高

9、 出地面3050cm。2. 1. 3. 5沿着护筒溢浆口挖循环槽至泥浆池，通过软管排入排浆车 运 出场外处理。因为本工程位于中心城区，城管、环卫、交警等 政府部门对渣土和泥浆运输有文件规定三环线以外 弃土场，故 本工程的泥浆运输距离按20km考虑。2. 1.4钻机就位2. 1.4. 1工程钻机就位后，必须平正、稳 固，确保在钻进过程中不发生倾斜、移动。2. 1. 4. 2回转钻机钻架立起后，要认真检查导向装置，看其是否稳定， 是否与转盘垂直。检查扶正器，看是否能正常工作。2. 1. 4. 3回转钻机钻头选用双腰带笼式钻头。笼式钻头对可快速切割 较软土体，形成泥渣随泥浆排出孔外。2. 1. 5清

10、除地下障碍物遇到桩位表面硬物及埋设钢护筒直径以内深度 1.5米以内有等常规地下障碍物时，由桩基施工单位及时清除。 当钻探1.5米深以下过程中发现有地下障碍物钻进困难时，应 用吊车起吊移开钻机，拔出护筒，并用反铲挖出障碍物。当障碍 物过大挖出困难时，用啄木鸟破碎，再用反铲挖出，并用干土回 填，砖渣表层0.8米厚硬化处理。挖出的泥土、废弃物应外运 出场外，以免影响钻机正常工作。当某一区域地下障碍物特别多 或连成片后，应采取大开挖清障工作并换填干土后表层砖渣硬化 0. 8米厚处理。以上工作应报告业主、监理现场见证，并签字， 形成原始记录单。2. 1. 6泥浆的制备2. 1. 6. 1泥浆质量的好坏直

11、接影响到钻孔灌注桩工程质量，泥浆配制 是保证桩基工程质量的技术关键。2. 1. 6. 2灌注桩成孔采用自然造浆，泥浆的指标应确保孔壁的稳定性。2. 1. 6. 3泥浆指标泥浆相对密度不得大于1. 25 ,含砂率不得大于3%,黏度不得大 于25S,胶体率9095%, PH值810。清孔结束后孔底 500 mm以内的泥浆相对密度应小于1.25 ,含砂率应小于8%, 提高泥浆的持壁性能，保证孔径质量、减少桩端沉渣。泥浆性能指标及检验方法序号项目性能指标检验方法1比重1. 05 L 1泥浆比重计2粘度10 25s500ml- 700ml 漏斗法3含砂率95%量杯法5失水量30ml/30min失水量仪6

12、泥皮厚度1 3mm/30min失水量仪7PH值79PH试纸开孔时注入清水，进行原土自然造浆，相对密度控制在1.1左 右，随着造浆过程的不断进行，深度的加深，泥浆相对密度会 越 来越大，这时应不断水，稀释泥浆，使其相对密度保持在1. 2 以下。施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在 受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上。2. 1.7回转钻机成孔钻进钻孔时采用减压钻进，即钻机主吊钩始终承受部分钻具的重力， 孔底承受钻具自重的80%左右，以避免或减少斜孔、弯孔和扩 孑L。2. 1.7. 1钻速在杂填土宜采用间断回转的方法来控制钻速；在粘土或 淤泥质土中，用中低速钻进，自由

13、进尺。钻孔参数参考表土层转速(r/min )钻压(KN)钻速(m/h )杂填土25 4525 4557粘性土和淤泥质土30 5025 458102. 1. 7. 2回转钻机拟采用正（反）循环成孔的工艺。钻孔灌注桩钻 头直径等于桩的设计直径，施工时钻头锥形夹角大于120 ,桩 身成孔直径不得出现负偏差。2. 1. 8旋挖钻机成孔钻进2. 1. 8. 1在成孔施工时随时掌握地层对旋挖 钻机的影响情况，严格按照该地层条件下的钻进参数指导施工。在钻 进过程中不 能进尺太快以保证有充足的护壁时间。整个成孔过程中分 班连续作业，专人负责做好记录并观察孔内泥浆面和孔外水位情况， 钻进过程中应经常注意地层变化

14、，每进尺2m或在土层变化处应对钻渣 定时做取样分析，核对地质资料；同时应控制好泥浆比重和粘度。2. 1. 8. 2在钻进过程中，护筒内泥浆面应高出地下水位2m以上。因为在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚 至发生流砂现象，桩孔内若能保持比地下水位高的水头，可以 增加孔内静水压力，防止坍孔。在提钻时，须及时向孔内补 浆，以保证孔壁的稳定性。在钻进过程中要经常检查钻斗尺 寸，以防过大磨损减小孔径。2. 1. 8. 3施工中根据钻头提土情况判断地层结构及时合理地调整泥 浆 性能指标，遇松散地层时适当增大泥浆相对密度和粘度，保持孔内水 头高度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压

15、以满足施 工质量控制要求。如果发现地质情况与原钻探资料不相符时立即通知 有关部门解决处理，并及时调整钻进参数。2. 1. 8. 4旋挖钻机操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动力头压力，加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工 作状 态。成孔钻进时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，每回次进 尺用仪表的显示方式确定当前钻头的运动位置即钻孔深度。当 钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使 钻机转到卸土位置完成卸土工作，再通过操作显示器上的自动 回位对正装置，钻机自动回到钻孔 作业位置。在重复钻进提土 作业前先检查调整钻具的垂直度，以保证成孔质量。此工作状 态可通过显示器的主界面中

16、的回位标识进行监视。当钻进到设计高程，达到设计深 度时，经监理工程师同意即可终止钻进。2. 1.8.5根据已确定的泥浆稳定时间，最后用钻斗进行掏渣清孔。施 工过程中每次提出的钻渣由其他施工机械随时运到指定位置。2. 1. 8. 6由于投入施工的旋挖钻机的钻头具有较高的垂直度控制系 统和刚性较大的钻杆及导向系统，其孔径、垂直度、孔底残渣等均 可满足规范及验收标准要求。2. 1. 8.7根据施工场地的地层情况和投入施工的旋挖钻机性能等因素 综合确定施工钻头的类型，以保证施工效率和成孔质量。2. 1.8. 8钻速 合理控制钻斗的转速和升降速度，有利于成孔质量。在 开始钻进或穿过软、硬层交界处时，为保

17、持钻杆竖直，宜缓慢进 尺；在钻进过程中发现钻杆摇晃或难钻时，有可能是遇到硬 石块或发生其它情况等，这时应立即提钻检查，等查明原因 并妥善处理后再行钻进，以免导致桩孔严重倾斜、偏移，甚 至使钻杆、钻具扭断或损坏；遇到孔内渗水，塌孔、缩颈等 异常情况时，应将钻具从孔内提出，研究妥善处理；在有泥 浆的钻孔中要合理控制钻斗的转速和提升速度。主要指标参考值 为：钻斗转速参考值：r/min表土层： 6粘土类： 15钻斗升降速度根据地层情况和泥浆补给速度来确定软土层中钻斗升降速度：6-10m/min其它土层钻斗升降速度：10m/min2. 2立柱桩施工工艺2.2. 1施工工艺流程商品价供应商资质及原材料考查

18、工艺流程图安装导合格二次清孔测量孔深深合格再次南L1合格 合格商品混凝土运至现场.灌注混凝土、作好灌注记录试块制作及养护桩基验收2. 2. 2钢格构的制作与安装2. 2. 2. 1钢格构制安之前，首先由技术员依照 设计图，对制作人员进行详细技术交底。2. 2. 2.2钢格构制作按JGJ94-2008规范和设计图要求进行控制，制 作 偏差：下料长度5mm ,局部允许变形2mm,焊缝厚度三 10mm ,桩身弯曲h/250且不大于5mm,同平面角钢对角线长度 5mm ,角钢接头W 50%,相邻角钢错开位置不小于 50cm,接缝处表面平整度2inni。2. 2. 3钢格构在场外制作，在大批量钢板加工之

19、前，要制作出钢板样板， 经各方检验人员验收认可后，方可大量制作。2. 2. 3. 1钢筋笼存放时应在地面铺设方木，禁止钢筋笼与地面直接 接触而 被泥土污染，遇雨季还需用彩条布覆盖防止雨淋后生锈。2.2. 3. 2格构安装前，确保桩孔和钢筋笼的同心度，并保证搁置平稳，下 放钢筋笼后，进行格构校正架安装，根据设计要求，钢立柱各边与轴 线严格垂直或平行。钢格构校正架定位时除四边中心线有“十字” 线记号，用于对准桩孔中心外，还须 将格构校正架各边与轴线严格垂 直或平行。2. 2. 3. 3将格构校正架与两块行车道板或钢板连接牢固，调整校正架保持 水平，下放格构柱，插入桩空设计深度24.0m,格构柱每侧

20、面与两根主筋焊接牢固，焊接采取双面焊，焊缝长度三5d, 并用定位钢筋将格构柱定位在桩孔中心处。为保证下放过程中钢筋笼 不变形，在笼顶第一道加强筋位置采用两根加强筋对笼顶易变形位 置进行加强，然后将格构柱与钢筋笼用吊车整体下放。下放过程 中，用两台经纬仪双向控制，是安装后的格构柱上口居于中心，待上 下两点垂直后入孔。2.2. 3. 4格构柱顶标高的控制及固定：格构柱顶标高的控制，预先用水准 仪测定桩孔处校正架的顶标高，然后根据插入孔的深度，在钢立柱 上用红油漆标记标高位置，当钢立柱下放到位时，在格构柱两侧用 L160*16的角钢焊接固定在校正架上，格构柱标高控制为 20mm o2. 2. 4钢结

21、构检测2. 2. 4. 1角钢等各类型钢：同一牌号、同炉罐号、同等 级、同品种、同一尺寸、同一交货状态组，每60T为一批，不足此数也 按一批计。2. 2. 4. 2钢板焊接：同一批钢板，同一批焊接工艺制作的钢板为一检验 批。2.2. 5型钢格构立柱桩成孔、灌注同前述的灌注桩方案 2. 2. 6钻进时故障处理 2.2.6.1遇有坍孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。坍 孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。坍孔严重时，应立即将钻孔全部用 小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后，查明坍孔原因，采用相应措施 重钻。2. 2. 6. 2遇有孔身偏

22、斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，一般可在偏斜处吊住钻头反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时，应回填粘 性土 到偏斜处，待沉积密实后再钻进。2. 2. 6. 3遇有扩孔、缩孔时，应采取防止坍孔和防止钻头摆动过大的措施。缩孔是钻头磨损过甚、焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软 土造成的，前者应注意及时焊补钻头，后者应采用失水率 小的优 质泥浆护壁。已发生缩孔时，宜在该处用钻头上下反复 扫孔以扩 大孔径。2. 2. 6. 4遇有钻孔漏浆时，可采用加稠泥浆、碎木屑或倒入粘土慢速转动等措施。钻杆内径大2.2.6.5出现埋钻、糊钻现象，应对泥浆稠度、钻渣进出口、小等进行检查计算，并适当控制进尺；若严重糊钻,应

23、停钻提出钻头，清除钻渣。钩或绳套等2. 2. 6. 6当钻杆、钻头不慎掉落孔内时，应迅速用打捞叉、工具打捞。2. 2. 7钻孔监测2. 2. 7. 1钻孔深度可用测绳测量，要求终孔后必须立即测孔深并作好记 录，以便清孔后计算沉渣厚度。2. 2. 7.2孔径 采用孔规测量，保证成孔孔径。2. 2. 7. 3垂直度可依据吊线锤与导向杆所成的夹角进行计算，钻孔垂直 度偏差不允许超过1/100 。2. 2. 7.4成孔质量要求如下表:项次项目允许偏差1护筒中心与桩点偏差W 50mm2护筒内径大于钻头直径100mm3护筒深度10001200m4钻头中心与桩点偏差W 10mm5垂直度Wl/1006孔径 5

24、0mm7沉渣厚度W 50mm2. 2. 8入岩及终孔的确定2. 2. 8. 1第（6-2 ）层：中风化砂质泥岩（S2）2. 2. 8.2黄灰色、青灰色，岩芯呈短柱状、长柱状，泥质胶结，中厚层 状构造，岩石的节理裂隙较发育，层理清晰。2. 2. 8. 3第（7-2 ）层：中风化砂岩（D3w）2. 2. 8.4灰褐色、灰色，主要为细砂岩、粉砂岩，夹薄层粉砂质泥岩，矿物成分主要为石英、长 石等，层状结构，块状构造，岩芯呈短柱状、长柱状，见少量风化 裂隙，裂隙面呈棕褐色，见铁质浸染，岩层层理清晰，层面倾角较 陡，约7085 2. 2. 8. 5当钻进至设计持力层时，由监理工程师、勘察单位工程师以及 业

25、主方工程师和施工单位工程技术人员共同确认岩性和孔深，接着继 续钻进，当入岩深度满足设计要求时，再通知业主及监理单位人员， 对孔深进行量测并记录。2. 2. 8.6主楼区域地层为泥盆系五通组砂岩，该段砂岩夹杂粉质泥岩， 在试桩入岩12米区域施工过程中已发现此状况，勘察报告中岩层层面倾 角较陡，约7085。，近似直立，此情况 可能造成终孔时遇见大量泥岩， 在此情况下，终孔时勘察单 位工程师现场辨别，钻进至砂岩终孔。2. 2. 9第一次清孔2. 2. 9. 1桩孔终孔后应立即进行清孔，以免沉渣增多而增加清孔工作 量 和清孔难度。2.2. 9. 2清孔后孔底500mni以内泥浆比重不大于1.25 ,含

26、砂率不大于 8%,粘度不大于25SO2.3. 10钢筋笼的制作与安放2. 2. 10. 1按建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）第6. 2. 6条和设计要 求操作。2. 2. 10. 2钢筋笼的制作允许偏差应符合下列规定：主筋间距土 10mm；箍筋间距或螺旋筋螺距土 20mm；钢筋笼直径土 10mm；笼长土 100mmo2.2. 10. 3钢筋笼分段制作，其长度以定尺筋长度为宜，运输、装卸时防 止扭转弯曲等。2. 2. 10. 4主筋连接时应遵循钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）的 规定，钢筋笼的主筋与主筋采用焊接，同一焊接断面接头数不得多于 总数的50%o主筋和箍筋加工成钢筋笼骨

27、架，钢筋笼骨架吊放时应 防止产生变形，放入桩孔后应采取措施保证其保护层与标高的准确， 钢筋笼放入后要尽快浇筑混凝土，并连续施工，确保混凝土的强度和 密实性要求。2. 2. 10. 5钢筋笼制作程序（1）钢筋制作前先根据实际孔深将钢筋笼分段制 作完成，第一道加强箍为双加强箍。（2）钢筋笼制作时，先将主筋布置在卡板的卡位上，相邻主筋端部 按要求错开相应距离，并保证同一截面内的机械连接接头数目符合相 关规范要求。（3）再把加强箍按间隔1.5m放置在主筋上，加强箍的垂直度用吊 垂进行控制。(4)将余下的主筋用主筋间距限位工具均匀布设在加强箍上，并与加 强箍点焊牢固。(5)将钢筋笼吊离卡板，最后把加工好

28、的测斜管安置于钢筋笼内。(6)钢筋笼加工顺序为先下后上，即先加工较少的，后加工主筋较 多的钢筋笼。2. 2. 10. 6为防止下笼时碰撞孔壁，可将最下节笼的底端主筋向心稍作 收 敛，徐徐放入孔内，达设计深度后，用吊筋固定在孔口。根 据现场条 件，每隔5m均匀焊3个导正环，以确保钢筋保护层厚度。2. 2. 11钢筋笼的吊装钢筋笼在吊运过程中，由于其在纵向抗弯能力较 差，必要时在笼内加临时性支撑，以提高钢筋笼的刚性。当笼吊至孔口时; 使钢 笼中心对准孔位中心，扶正后并缓缓匀速下入孔内，严禁 摆动碰撞孔壁，边下钢筋笼边设置好保护块。当最后一个加劲筋下至 孔口时，用四个对称的吊挂在孔口反拉架上的20吨

29、手拉葫芦钩住 均 布在钢筋笼上部的四个吊点，将钢笼临时吊于孔口。用同样方法吊起 上一节钢筋笼，当上下两节笼在同一铅垂线上时，转动上节钢筋笼， 以使两节笼的预拼对接主筋对正。焊接好所有接头后，缠绕上螺旋 筋。吊起钢筋笼，取掉四个手拉葫芦，然后缓缓匀速下入孔内，边下 钢筋笼边设置好保护块。用同样方法直到最后一节钢筋笼下入孔内。为使钢笼就位于桩中心，我们在顶笼钢筋笼主筋外另外施焊四块限位钢板以顶在钢护筒内壁。限位钢板的尺 寸大小需要根据护筒中心与理 论桩位中心的偏差来计算确定。最 后注意确保笼顶设计标高到位后将钢筋笼顶部的均布2根吊筋焊 接固定在孔口护筒内壁上。2.2. 12声波检测管安装声波检测管

30、安装前检查管内是否有异物等堵塞,检查管身是否有裂纹、弯曲或压扁等情况。声波检测管安装时，按钢 筋笼分节定位声测管，1000mm工程桩三根管按120度均匀布 设，0 800mm工程桩二根声测管对称布设，声测管捆扎在钢筋笼内侧，随钢筋 笼下方到孔底。2. 2. 13注浆管安装注浆管之间采用丝扣连接并在接头处缠生胶带，用铁 丝绑扎在钢 筋笼上，随同钢筋笼下到孔底。各注浆管上部伸出自然地 面300mm,压浆管管口用堵头封堵，并涂上红油漆标识桩端桩侧注浆 管类型，同时防止机械设备搬移时碰撞注浆管，注浆完成后便拆掉堵 头。安装完压浆管后，分别在管上端对压浆管及时注水，进行密封检 验，如果管内水面下降，则应

31、对已安装的压浆管重新 更换。整个安装 过程严禁碰撞挤压注浆管，在施工过程中还要加强对注浆管的保护。2. 2. 14设置导管2. 2. 14. 1每台套钻机准备12套刚性导管，导管壁厚不小于4mm,直 径宜为250-300mm；导管中间节一般长22. 5m,底管长度不宜小 于4m,接头宜用双螺纹方扣快速接头。2. 2. 14. 2导管使用前应进行拼装，并要做水密试验。试水压力为0. 6 1. 0MPao2.2. 14. 3导管上口设置一漏斗，漏斗下端可焊接不长于0.5m的导管， 以便漏斗与导管连接在一体。导管下入孔中的深度必须严格测量，以便掌握管底口到孔底的距离。2.3. 14. 4导管提升时，

32、不得挂住钢筋笼。2. 2. 15第二次清孔2. 2. 15. 1回转钻机采用正（反）循环清孔1、成孔过程中，应不断置换泥浆，保证孔泥浆质量。采用正（反）循环泥浆泵在成孔过程中不停将孔内成渣清出。2、清孔一阵后，测量孔底沉渣厚度和孔内泥浆相对密度，若均 达到清 孔标准后，可立即开始灌注性。2. 2. 15. 2旋挖钻机采用气举反循环清孔内的风1、气举反循环清孔是利用空压机的压缩空气，通过安装在导管管送至桩孔内，高压气与泥浆混合，在导管内形成一种密度小于泥浆的浆气混合物，浆气混合物因其比重小而上升，在导 管内混合器底端 形成负压，下面的泥浆在负压的作用下上升，并在气压动量的联合作 用下，不断补浆，

33、上升至混合器的泥浆与气体形成气浆混合物后继续 上升，从而形成流动，因为导管的内断面积大大小于导管外壁与桩壁 间的环状断面积，便形成了流速、流量极大的反循环，携带沉渣从导 管内反出，排出导管以外。2、导管下放深度以出浆管底距沉淤面300400mm为宜，风管下放 深度一般以气浆混合器至泥浆面距离与孔深之比的0. 550. 65来确定。3、主要参数：空压机的风量9m7min,导管出水管直径200mm,送风管直径（水管）60mm,浆气混合器用 60nlm镀锌管 制作，在管底1m左右长度范围内打6排孔、每排4个 8mm孔即 可。4、开始送风时应先孔内送浆（补浆），停止清孔时应先关气后断 浆。清孔过程中，

34、特别要注意补浆量，严防因补浆不足（水头损失） 而造成塌孔。5、送风量应从小到大，风压应稍大于孔底水头压力，当孔底沉渣较 厚、块度较大，或沉淀板结时，可适当加大送风量，并摇动 出水管（导管），以利排渣。6、随着钻渣的排出，孔底沉淤厚度较小，出水管（导管）应同步跟 进，以保持管底口与沉淤面的距离。7、清孔后，孔内泥浆比重应小于1.20,粘度1820s,若均达到 清孔标准后，可立即开始灌注碎。2. 2. 15. 3沉渣厚度的测量沉渣厚度由终孔时的孔深与清孔后的孔深的差 值计算得出，即：沉渣厚度二终孔孔深-清孔孔深按照设计要求，钻 孔灌注桩沉渣厚度W 50mm。2.2. 15. 4第二次清孔后的平均沉

35、於厚度指标应W 50mm。在测得回於厚度 和泥浆密度符合规定后半小时内必须灌注混凝土，并做好每一项工序 的原始记录。2. 2. 16碎的配制、供应、灌注2.2. 16. 1碎配制：本工程主楼碎强度等级为水下C45,裙楼及地下室桩 芯为水下C35,采用商碎，碎为水下灌注，施工时碎必须具备良好的和易性，坍落度应控制在1822cm。钻孔灌注桩施工前，应进行 混凝土试配，试配混凝土强度等级应作提高，以确保水下浇注混凝土 能达到设计强度。混凝土的骨料、配比等还应满足混凝土耐久性的要 求，特别要控制最小水泥用量、最大氯离子含量、最大碱含量等指 标，并应提供混凝土及材料的相关检测报告。灌注桩施工时应采取相

36、应措施保证桩身混凝土质量。2. 2. 16. 2桩身碎灌注：采用水下导管顶托法灌注：1、桩身混凝土灌注应在二次清孔后半小时内进行，并应连续灌注直至 桩完成，做好每根桩的成桩原始记录。浇灌水下混凝土时，混凝土 导管要畅通，接头的水密性要好。导管与混凝土储料箱内混凝土初存 量必须保证于首次浇灌时能埋藏管底的深度在0. 801.30m。混凝土要连续灌注，不得中断，要求桩身一次成 形。 为此，浇灌混凝土前应充分做好连续供水、供电以及原材料 的准备工 作。2、导管按孔深调配，导管底端距孔底3050cm为宜，导管接头处应 垫“ 0”形圈密封，防止漏浆。3、隔水栓采用耐高压塑料球胆，浇注前，将球胆充气后置于

37、导管内的 泥浆表面上。4、每根桩身碎浇注完毕，应立即清洗浇灌碎用具。5、混凝土灌注时，桩顶设计标高以上应留有混凝土灌注长度2 1m,确 保桩顶标高及桩身混凝土强度达到设计要求。钻孔灌注桩施工时的充 盈系数不得小于1. 0 O6、水下浇注的钻孔灌注桩的混凝土强度应比设计强度高一级配制，以 确保达到设计强度。7、按照设计要求，钻孔灌注桩施工前，必须根据设计要求试成孔，测 定孔径、垂直度、孔壁稳定和沉淤厚度，用于核对地质资料，检验所 选的设备、机具、施工工艺及技术要求是否适宜。2. 2. 17试块制作、碎坍落度检测1、每根桩做试块一组，做好试块的养护并及时送检。2、每班测碎坍落度不少于三次，并作好记

38、录。2. 2. 18在浇灌施工过程中可能发生导管挂笼或导管埋深过大而导致钢 筋笼 上浮现象，为确保桩基质量，必须保证钢筋笼不上浮，通 常可采取以 下措施：1、严格控制成孔垂直度在1%范围内。2、钢筋笼应防止翘曲变形，下入孔内后可用吊筋将其悬垂于孔中。3、钢筋笼连接处钢筋不可向内弯曲，以免挂住导管。4、经常检查导管接头，防止挂笼。3. 2. 19工程装检验与监测2. 2. 19. 1检验与监测预埋检测元件由业主、监 理及检测单位制定施工方案，涉及到工程桩施工的部位，由桩基单位配合 检验与监测。配合检测施工工作量现场确认签证。4. 2. 20桩端、桩侧后注浆5. 2. 20. 1施工方法 根据设计

39、图要求，所有钻孔灌注桩桩端、桩侧进行后 注浆处理，施工方法如下：1、桩端注浆：根据建筑地基处理技术规范、建筑桩基技术规 范和设计要求，在桩底部对称布设2根。30nlm的注浆管至桩孔 孔口。注浆管布置在钢筋笼的外侧。2、桩侧注浆：设计要求桩侧注浆管2根，管底位置在孔底以上12m 处至孔口。注浆阀应能承受IMPa以上静水压力；注浆阀外部保护层 应能抵抗砂石等硬质物的刮撞而不致使注浆阀受损。6. 2. 20. 2注浆管花管设计花管长度0. 5m,在其范围内钻排孔，花管孔眼间距80mm,喷口直径 30mm,呈梅花形状分布，在下入孔内前用薄胶皮包住孔眼。7. 2. 20. 3压浆参数桩侧终止注浆压力2.

40、 02. 5Mpa,桩端终止注浆压力不小于8. 0Mpao注浆流量不宜超过75L/min ,桩端注浆量不小于1. 8t , 总注浆量3. 5t 。注浆作业宜于成桩2天后开始，不宜迟于成桩30 天后；复式注浆应先桩侧后桩端；多断面桩侧注浆应先上后下。桩侧 桩端注浆间隔时间不宜少于2小时；桩端注浆应对同一根桩 的各注 浆导管依次实施等量注浆。对于桩群注浆宜先外围、后内部（注浆量 均指水泥重量）。注浆方式应与试桩相同，注浆的水灰比、注浆终 止压力同试桩。2. 2. 20. 4注浆终止条件当满足下列条件之一时可终止注浆：1、注浆总量和注浆压力均达到设计要求；2、注浆总量已达到设计值的75%,且注浆压力

41、超过设计值。后注 浆作业开始前，宜先进行注浆试验，优化并最终确定注浆参数。后注浆施工过程中，应经常对后注浆的各项工艺参数进行检查， 发现异常应采取相应处理措施。2. 2. 21后注浆施工过程中的注意事项2. 2. 21. 1为防止水泥浆从空 孔部分的压浆管接头处压出，空孔部分的压浆管接头应采用生料带进 行密封，并且空孔部分的钢管均应采用整根长钢管连接。2. 2. 21. 2压浆应低档慢压，先稀后浓。低档慢压既能有效防止压力 突然增大无法压浆的情况，也能防止浆液顺着桩身上窜或从其 他的地方冒出，使桩端或桩周土体被水泥浆液逐步填充，随着压 浆量的增加，压力自然形成逐渐增加的状况。2. 2.21.3

42、同一根桩的压浆管，如其中一根确实无法压浆或压浆量不 够，另一根压浆管压浆时应补足相应的压浆量。邻近桩的相邻 压浆管也应补足相应的压浆量。2. 2. 21. 4如压浆量未达到设计要求，就出现浆液冒出地面时，应暂 停压浆，并将压浆管内的水泥浆用缓凝型的水泥浆置换出，停止 lh左右再进行复压，如此往复，直至达到设计压浆量。2. 2.21.5当场地附近出现渗浆现象或压浆量满足要求、但压力较小 时，不能盲目地认为压浆量达到要求就终止压浆。此时应采用间 隔复压、掺早强剂、封闭渗浆通道等方法，保证有效压 浆量。2.3 47根据本工程现场条件和地层等特性，我单位重视以下施工重 点、难点问题：难点原因分析解决方案或