无库存生产方式与准时生产制管理教材

1、123的产生背景的产生背景4 1960年代开始，以丰田（年代开始，以丰田（TOYOTO）为代表的日本汽车制造业通过实施为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。的汽车贸易战。JIT因其因其经营效率极限经营效率极限化化被美国学者赞誉为被美国学者赞誉为“精益生产精益生产”，并对人，并对人类的生产革命产生了长远影响。类的生产革命产生了长远影响。提要提要5Traditional Method(Push)Seller DrivenMode

2、rn Method(Pull)Customer Driven(SELLER)(MARKET)67工工厂厂常常见见的的等待浪费等待浪费搬运浪费搬运浪费不良浪费不良浪费动作浪费动作浪费加工浪费加工浪费库存浪费库存浪费制造过多（过早）浪费制造过多（过早）浪费8大大浪浪费费缺货损失缺货损失企业常见的八种浪费企业常见的八种浪费8等等浪浪 费费待待等待不创造价值等待不创造价值 常见的等待现象：常见的等待现象： 物料供应或前工序能力不足造物料供应或前工序能力不足造成待料成待料 设备故障造成生产停滞设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿型号切换造成生产停顿造成等待的常见原

3、因：造成等待的常见原因： 生产线能力不平衡生产线能力不平衡 计划不合理计划不合理 设备维护不到位设备维护不到位 物料供应不及时物料供应不及时9搬搬浪浪移移 动动 费费 时时 费费 力力 搬运过程中的放置、堆积、移动、搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。整理等都造成浪费。费费运运空间、时间空间、时间、人力和工具浪费、人力和工具浪费10浪浪 费费不不良良不良造成额外成本不良造成额外成本 常见的不良现象：常见的不良现象： 材料损失材料损失 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 能源损失能源损失 价格损失价格损失 订单损失订单损失 信誉损失信誉损失11浪浪 费费多余动作多余动作增加强度降低效

4、率增加强度降低效率 常见的常见的12种浪费动作：种浪费动作： 两手空闲两手空闲 单手空闲单手空闲 作业动作停止作业动作停止 动作幅度过大动作幅度过大 左右手交换左右手交换 步行多步行多动作动作 转身角度大转身角度大 移动中变换动作移动中变换动作 未掌握作业技巧未掌握作业技巧 伸背动作伸背动作 弯腰动作弯腰动作 重复重复/不必要动不必要动作作12过剩的加工造成浪费过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费：常见的加工浪费： 加工余量加工余量 过高的精度过高的精度 不必要的加工不必要的加工过剩加工造成的浪费：过剩加工造成的浪费： 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 辅助材料损失辅助材料损失 能源消耗能源消

5、耗浪浪 费费加工加工13浪浪 费费库存造成额外成本库存造成额外成本 常见的库存：常见的库存： 原材料、零部件原材料、零部件 半成品半成品 成品成品 在制品在制品 辅助材料辅助材料 在途品在途品库存库存库存的危害：库存的危害： 额外的搬运储存成额外的搬运储存成本本 造成空间浪费造成空间浪费 资金占用（利息及回报资金占用（利息及回报损失）损失） 物料价值衰减物料价值衰减 造成呆料废料造成呆料废料 造成先进先出作业困难造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象掩盖问题，造成假象14浪浪 费费违背违背JIT原则原则制造过多制造过多/过早过早制造过多制造过多/过早造成浪费：过早造成浪费： 造成在库造成在库

6、 计划外计划外/提早消耗提早消耗 有变成滞留在库的风险有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力降低应对变化的能力15损损 失失缺货造成机会损失缺货造成机会损失 由于各种浪费消耗了企由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：造成缺货损失： 紧急订单造成额外成紧急订单造成额外成本本 延迟订单造成额外成本延迟订单造成额外成本 订单取消造成利润损失订单取消造成利润损失 客户流失造成市场机会损客户流失造成市场机会损失失货货缺缺16生产管理的实质生产管理的实质0-1+1增加价值增加价值提高产品和服务的附加价值提高产

7、品和服务的附加价值消除浪费消除浪费最大限度地减少不增值劳动最大限度地减少不增值劳动创造性的管理活动创造性的管理活动封闭性的管理活动封闭性的管理活动17假效率与真效率假效率与真效率10个人个人1天天生产生产100件产品件产品10个人个人1天天生产生产120件产品件产品8个人个人1天天生产生产100件产品件产品例：市场需求例：市场需求100件件/天天假效率假效率 真效率真效率18假效率假效率真效率真效率固定的人员固定的人员生产出仅需的产品生产出仅需的产品生产出更多的产品生产出更多的产品最少的人员最少的人员 能力提升是效率的基础。能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础但效率建立在有效需求的

8、基础上，以上，以【是否创造利润是否创造利润】为标为标准；准；19假效率假效率真效率真效率 【效率建立在有效需求的基础上效率建立在有效需求的基础上】 能力提升是效率提升的基础。但有时能力提能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。升会造成效率提升的假象。 管理者的责任就是在能力提升的基础上，将管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。假效率转化成真效率。 所以，所以，“省人化省人化”是效率的关键。是效率的关键。 省人化的两种形式：省人化的两种形式： 正式工正式工 + 季节工季节工 / 临时工（变动用工）临时工（变动用工） 固定人员固定人员 + 公用人员（弹性作

9、业人员）公用人员（弹性作业人员）能力能力提升提升20个别效率个别效率整体效率整体效率 所以，有必要将奖励个别效率的企业行为所以，有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品（而非半成品）为标准，（而非半成品）为标准，实行团队计件实行团队计件。 还应该以提高整体效率为目标，改善生产还应该以提高整体效率为目标，改善生产线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置，这样有利于团队协作。为流线式布置，这样有利于团队协作。 专业化作业有利于提高个别效率，不少企专业化作业有利于提高个别效率，不

10、少企业因此实行计件工资。业因此实行计件工资。 但是，效率追求的重点应该是关注但是，效率追求的重点应该是关注【整体整体效率效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。，这对企业才有创造利润的实际意义。2122232425 在需要的时候，按需要的量，生产所需要在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品。的产品。 其核心是追求一种无库存的生产系统。其核心是追求一种无库存的生产系统。2022-1-1湖南大学机械与汽车工程学院 范叶email:fy_2728293012345678910机器入口出口31123占床占床占床1234车床车床车床车床1234磨床磨床磨床磨床TriangularRectangula

11、rRhombic3233231占床车床磨床312占床车床磨床3435磨床车床占床步行步行步行步行36373812345678910111213141516171812345678912345678123456789123456712345678910= MachinesPart APart BPart CPart DPart EPart F3912345678910111213141516171812345678912345678123456789123456712345678910JanuaryCycle time = 1 min per unitNumber of works = 8 pe

12、rsons = walking route of each worker4012345678910111213141516171812345678912345678123456789123456712345678910FebruaryCycle time = 1.2 min per unitNumber of works = 6 persons = walking route of each worker41424344CustomerSupplierSupplierSupplierSupplierFinal AssemblyFabricFabricFabricFabricSubassSuba

13、ssCall (Kanban) & PullCall (Kanban) & PullCall (Kanban) & Pull4546474849工序1零件箱零件箱工序2零件箱零件箱工序3原材料供应商顾客取货看板生产看板零件箱取货看板生产看板看板管理的运行方式看板管理的运行方式50Bin Part ABin Part AMachine CenterAssembly LineMaterial FlowCard (signal) Flowwithdrawal kanbanproduction kanban51StoreShelf No.Item Back No.Precedi

14、ng Process5E215A2-15Item No.35670S07Item NameDRIVE PINIONCar TypeSX50BCBox CapacityBox TypeIssued No.20B4/8FORGING B-2Subsequent ProcessMACHING M-652StoreShelf No.Item Back No.ProcessF26-18A5-34Item No.56790-321Item NameCRANK SHAFTCar TypeSX50BC-150MACHING SB-8535412345678Preceding process (machiner

15、y line)Subsequent process (assembly line) Kanban recycle postProduction-ordering Kanban postWithdrawal KanbanStore AWithdrawal Kanbanand physical units Production-ordering KanbanWithdrawalKanban post55FinalassemblylinePartassemblyprocessPartmachiningprocessCastingprocessMaterialsupplierFlow of withd

16、rawal KanbanFlow of production-ordering KanbanFlow of physical units of product5657585960Quality assuranceImprovements in thepreceding processStop the line and returnthe defective parts to thepreceding processDefects revealed2. Inability to use slack inventory or repair operations made during waitin

17、g timeImprovements to assure thecompletion of all operationswithin a cycle timeStop the line1. Inability to complete all of the necessary operations within a cycle timeReduction in the number of workers(Shoninka)616263（一）手工生产方式（一）手工生产方式（二）大量生产方式的兴起（二）大量生产方式的兴起（三）从大量生产到精益生产（三）从大量生产到精益生产64656667 ) )68

18、6970“”1 1、整理整理：区分要与不要，将不需要的东西及：区分要与不要，将不需要的东西及时清理出现场。时清理出现场。目的目的：将：将“空间空间”腾出来活用。防止误用、误腾出来活用。防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。送，塑造清爽的工作场所。注意注意：要有决心，不必要的物品应断然加以处：要有决心，不必要的物品应断然加以处置，置，这是这是6S6S的第一步的第一步。712 2、整顿、整顿：对整理后需要的物品进行：对整理后需要的物品进行合理摆放；工作场所一目了然，消除合理摆放；工作场所一目了然，消除找寻物品的时间，整整齐齐的工作环找寻物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。境，消除过多的积压物品。目的目的：不浪费不浪费“时间