通用检验标准

1、1目的为了标准与保证电子消费类产品检验的标准性,明确检验方法与执行标准,特制定此标准.2适用范围本标准适用于公司所生产、采购、外协加工的塑胶产品、五金配件、及特殊工艺加工各工序检验.3引用的技术文件和标准GB/T 9286-1998 ?色漆和清漆漆膜的划格试验.?GB/T 6739-1996涂膜硬度铅笔测定法4电子消费类产品检验条件及环境a） 距离：人眼与被测物外表的距离为300mm- 350mmb） 时间：每片检查时间不超过9s 如果9s内检查不出来的缺陷可以接受；c） 位置：检视面与桌面成 45.,上下左右各转动 90° 保证各个面的缺陷均能被看到；d） 照明：100W冷白荧光灯

2、,光源距被测物外表500 mm-550mm ,照度达600 Lux800Lux.5.术语与定义5.1 允收水准：MIL-STD-105EH CR:0 MAJ:0.65 MIN:1.0注：2 个 MIN =1 个 MAJ5.2 缺陷等级定义a致命缺陷CRI:违反相关安规标准,对平安有影响者.b主要缺陷MAJ:属功能性缺陷,影响使用或装配,或通不过可靠性测试的工程.c次要缺陷MIN:属外观、包装稍微缺陷,不影响使用或装配.5.3 塑胶件不良缺陷定义：5.3.1 注塑成型件不良缺陷定义a点缺陷：具有点形状的缺陷,测量尺寸时以其最大直径为准.b异色点：在塑料件外表出现的颜色异于周围的点.c气泡：由于原

3、料未充分枯燥,造成成型后产品内部有缩孔.d多胶点：因模具方面的损伤而造成产品外表有细小的塑胶凸起.e缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后,其压力损失很大,很难继续保持很高的压力来填充 在较厚截面而形成的凹坑.f 亮斑：对于非光面的塑料件,由于壁厚不均匀,在壁厚突变处产生的局部发亮现象.g硬划痕：由于硬物摩擦而造成塑料件外表有深度的划痕.h细划痕：塑料件外表没有深度的划痕.i） 飞边：由于注塑参数或模具的原因,造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边.j） 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时,遇到阻碍物型芯等物体时,熔体在绕过阻碍物后不能 很好的融合,于是在塑料件的外表形成一条明显的线,叫做熔接

4、线.k翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形.l 顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大,顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起.m填充缺乏：因注射压力缺乏或模腔内排气不良等原因,使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料缺乏现象.银条：在塑料件外表沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹.n流纹：产品外表以浇口为中央而呈现出的年轮状条纹.o烧焦：在塑料件外表出现的局部的塑料焦化发黑.p边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑,脱模时所造成边缘的擦伤.q破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂.r 色差：产品外表呈现出与标准样品的颜色的差异,称为色差.s杂质：有异物混入原料中等原因,成型后在产品

5、外表呈现出斑点.5.3.2喷漆件不良缺陷定义：a点缺陷：具有点形状的缺陷,测量尺寸时以其最大直径为准.b颗粒：在喷漆件外表上附着的细小颗粒.c硬划痕：由于硬物摩擦而造成喷漆件外表有深度的划痕.d细划痕：喷漆件外表没有深度的划痕,看上去不明显.e积漆：在喷漆件外表出现局部的油漆堆积现象.f 阴影：在喷漆件或塑料件外表出现的颜色较周围暗的区域.g桔纹：在喷漆件或电镀件外表出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平.h透底：在喷漆件外表出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象.i） 鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件外表有凹陷或小坑.j） 多喷：超出图纸上规定的喷涂区域.k剥落：产品外表上出现涂层

6、脱落的现象.1） 毛絮：油漆内本身带有的,或油漆未枯燥时落在油漆外表而形成的纤维状毛絮. m色差：产品外表呈现出与标准样品客户成认样品的颜色的差异,称为色差.n光泽不良：产品外表呈现出与标准样品客户成认样品光泽不一致的情况.o手印：在产品外表或零件光亮面出现的手指印痕.p异色点：在产品外表出现的颜色异于周围的点.q雾状：整个产品外表的光泽度不好,看上去像有一层雾.r 缩水：在塑料件外表有缩水,但喷漆后没有盖住或更明显.s气泡：在涂层外表呈现的小鼓包,用手指一扣能自动爆破.5.3.3丝印件不良缺陷定义：a重影：字体在印刷出来后同一位置出现双重轮廓的现象.b肥油：在产品外表丝印后非要求的位置多出的

7、油墨.c牙边：在产品外表丝印呈锯齿形状,称为牙边.d偏位：丝印后的位置上下左右不居中.不在尺寸公差内e色差：丝印后的颜色与标准样品限度样品有差异.f干网：丝印后字体大小不一凹凸不平g尘点：丝印后尘点沾在油墨外表.h断线：丝印后外表内容残缺不全 中间断开.i丝印露底：丝印后油墨位置有露底材现象.j刮花：生产过程中,在物件外表所造成的条状,或丝状痕迹.k脱油：丝印油墨与塑胶件接触面未能正常附着,且有脱落现象.1内容不符：丝印后的内容与图纸样品内容不对.1.4 五金不良缺陷定义：a凹点缺陷：具有凹点形状的缺陷,测量尺寸时以其最大直径为准.又称为沙眼b污渍：产品外表出现手印,油污可擦拭掉.c批锋：在冲

8、压时,由于车刀不够锋利,导致边缘或孔内出现多余的金属片.d深划痕：由于硬物摩擦而造成产品外表有深度可见的划痕有手感.e浅划痕：产品外表没有深度的划痕,看上去不明显无手感.f变形：产品不在同一平行面或翘曲.g锈迹：产品外表有生锈的锈般.h结构不符：产品结构与样品不一致.1.5 包材辅料不良缺陷定义：a喽头错：丝印的内容与资料不符.b脏污：纸箱外表污渍.c尺寸不符：尺寸不在工程指引尺寸范围内.1.6 特别工艺水镀、超声不良缺陷定义：a发黄：产品在电镀后清洗时不能彻底清洗干净,残留黄色液体.b水纹：产品在电镀后外表出现螺纹形状.c少镀：产品在电镀后外表出现露底材现象.d麻点：产品在电镀后外表出现凸点

9、.e刮伤：由于硬物摩擦而造成电镀层外表有深度的划痕有手感.f刮花：由于硬物摩擦而造成电镀层外表有稍微的划痕无手感.g光泽差：电镀后的产品与样品光泽有差异.h气泡：在镀层外表呈现的小鼓包.i压伤：超声后外表出现凹痕或沙眼.j假超：超声后,用手轻轻一拉就断开.6 .缺陷代码对照表：表1缺陷代码对照表代码名称单位代码名称单位N数目个D直径mmL长度mmH深度mmW宽度mmDS距离mmS面积mr2mm毫米7 .检验判别标准7.1 塑胶件检验判定标准7.1.1 注塑件检验判定标准表2注塑件检验判定标准序号外观不良工程A级面B级面C级面1点缺陷异色点_ _ 2.D< 0.20mm(S< 0.0

10、3mm),N< 2,且 DS> 150mm_一一_ 2. ._D< 0.3mm (S< 0.05mm) , NK 2且 DS> 100mmD < 0.50mm (S < 0.20mr2) , N 02 且 DS> 100mm同色点_ _ 2.D< 0.25mm(S< 0.05mm),N< 2 且 DS> 100mmD< 0.40mm(S< 0.12mni) , NK 2且 DS> 100mmD < 0.60mm (S < 0.28 mr2) , N 02 且 DS> 100mm2硬划痕碰

11、伤D< 0.15mm (S <0.05 mm2),N< 1_ _ 2.D< 0.20mm (S < 0.07mm),N< 1D < 0.30mm (S < 0.15 mr2), N w 2 且 DS> 100mmL w 0.5mmi W 0.1 mm ( S 2.< 0.05mm) , NK 1L< 1mm Wc 0.1 mm ( S<0.10mm), N< 1L< 2mm W 0.1mm,(S0 0.20mm),N02 且DS> 100mm3细划痕L< 2.0mm, W 0.05mm ( S一2.

12、 ._< 0.10mm) , N < 2L< 4.0mm, W 0.05mm2.(S<0.20 mm ), N< 2L< 5.0mm, WO< 0.05mm(S<0.25mni), N02 且DS> 100mm4飞边H< 0.10mm且配合后无明显手感HK 0.20mmlL配合后无明显手感.H< 0.30mm且不影响装配.5缩水参照限度样品参照限度样品参照限度样品6熔接线参照限度样品参照限度样品参照限度样品7边拖花/拉模不允许参照限度样品参照限度样品8应力纹不允许参照限度样品参照限度样品9翘曲参照图纸要求,参样品,无要求时以试装

13、效果为准.10色差参照限度样品11顶白/顶凸不允许不允许参照限度样品12填充缺乏不允许参照限度样品参照限度样品13银条/流纹/烧焦等不允许不允许参照限度样品14暗斑不允许参照限度样品参照限度样品15浇口不允许不允许参照限度样品序号结构检验工程检验方法判定标准检验工具序号外观不良工程A级面B级面C级面1尺寸将产品水平放置,相对固 定,用专用的检测工具按 照工程指引中重要尺寸进 行测量并记录符合工程指引中标注的规定的重点尺寸数据,且在允许公差范 围内.假设出现超差,必须满足装 配接收要求.游标卡尺、针规、塞规、 平台、高度规、千分尺、 硬度表、2.5次元2装配将要装配的产品依照工程爆破图顺序进行装

14、配装配后不能有影响功能现象.边缘间隙 0.2mmo断差 0.2mm塞尺注：1 直径小于0.10mm且间距大于100mm勺点缺陷可忽略不计.2宽度小于0.02mm的细划伤可忽略不计.但亮黑产品上有成片的细划痕是不允许的3点缺陷包括异色点、杂质、多胶点、气泡等所有呈现点形状的缺陷.4当本标准与实际效果有出入时,以限度样品为准.7.1.2塑胶喷油件外观检验标准表3塑胶件喷油检验判定标准序号不良工程A级面B级面C级面1点缺陷异色点_ _ 2.D< 0.20mm(S0 0.03mm),N< 2,且 DS> 150mm一 .一一,一 2、D< 0.3mm (S< 0.07mm

15、),NK 2 且 DS> 100mmD< 0.50mm (S < 0.20 mm2) , N02且 DS> 100mm同色点_ _ 2、D< 0.25mm(S< 0.05mm),Nl< 2 且 DS> 100mmD< 0.40mm(S<0.12mni),NK 2 且 DS> 100mmD< 0.60mm (S < 0.28 mm2) , N02且 DS> 100mm2硬划痕D < 0.25mm (S < 0.05mrr), N < 1_ 一 2.D< 0.30mm(S < 0.07

16、mm),NK 1D< 0.50mm (S<0.2 mm2), N <2 且 DS> 100mm3碰伤L<0.1mm, W 0.05 mm (S 2. .< 0.05mm), NK 1L< 0.2mm, W 0.1 mm ( Sw 0.10mm), N< 1装配后完全遮盖,不外露时不做要求4细划痕L< 0.3mm且 W 0.05mm； S一2. . ._< 0.10mm) , N < 2L< 0.5mm, W 0.05mm (S< 0.2 mm2) , N< 2装配后完全遮盖,不外露时不做要求5纤维状毛絮L<

17、; 1.0mm, W< 0.1mm(S< 0.10mm)且 N<2L< 2.0mm, W< 0.1mm(S<0.2mmi)且 NK 2装配后完全遮盖,不外露时不做要求6飞边HK 0.10mm且配合后无明显手感H 0.20mm且配合后无明显手感HK 0.30mm且不影响装配7熔接线参照限度样品序号不良工程A级面B级面C级面8积漆参照限度样品9缩水参照限度样品10多喷参照限度样品11桔纹参照限度样品12气泡不允许13阴影不允许14色差参照上下限度样品或 E< 1时合格15光泽不良参照上下限度样品16手印不允许17透底不允许18剥落不允许注：1 直径小于0.

18、10mm且间距大于100mm勺点缺陷可忽略不计.2宽度小于0.02mm的细划伤可忽略不计.3点缺陷包括异色点、杂质、多胶点、气泡等所有呈现点形状的缺陷.4当本标准与实际效果有出入时,以限度样品为准.7.1.3塑胶丝印件外观检验标准表4塑胶丝印件检验判定标准序号不良工程A级面B级面C级面12重影肥油不允许不允许不允许参照限度样品不允许参照限度样品3牙边不允许参照限度样品参照限度样品4偏位不允许参照限度样品参照限度样品56色差干网参照限度样品不允许参照限度样品参照限度样品参照限度样品参照限度样品7尘点_ 一一_ 2. .D< 0.2mm(S< 0.05mm) , NW2 且 DS>

19、;200mm装配后完全遮盖,不外露时不做要求8断线不允许9丝印露底不允许10内容不符不允许7.2 五金件检验标准表5五金件检验判定标准序号不良工程A级面B级面C级面序号不良工程A级面B级面C级面1凹点DK 0.3 , N< 2,DS> 30装配后完全遮盖,不外露时不做要求2污渍不允许不允许不要求3批锋HK 0.1不影响装配时允许接收4深划痕L< 1.5 , 惟 0.05 ,NK 3,DS> 30装配后完全遮盖,不外露时不做要求5浅划痕L<5.0 , 侔 0.1 , NK 3,DS> 30装配后完全遮盖,不外露时不做要求6詹花DK 1.2装配后完全遮盖,不外露

20、时不做要求7变形不允许不影响装配时允许接收8锈迹不允许不允许不允许9尺寸不符不允许超出允许范围,但不影响实际装配10结构不符不允许不允许不允许7.3 包装辅料检验标准表6包装辅料检验判定标准序号不良工程A级面B级面C级面1喽头错不允许不允许不允许2脏污不允许不允许无要求3深划伤不允许不允许无要求4尺寸测量检验方式：将包材,水平 放置,根据工程指引中重 要尺寸进行测量并记录.判定标准：符合工程指引 中标注的规定的重点尺寸数据,且在允许公差范 围内.测量工具：卷尺7.4 特别工艺水镀、超声件标验标准表7特别工艺件检验判定标准序号不良工程A级面B级面C级面1发黄不允许参照限度样品参照限度样品2水纹不

21、允许参照限度样品参照限度样品3少镀不允许参照限度样品参照限度样品4麻点_ 2、.D< 0.1mm(S< 0.05mm) , N<2 且 DS> 20mm_4_ 2、D< 0.2mm(S< 0.05mm),N0 2 且 DS> 30mm装配后完全遮盖,不外露时不做要求5舌伤不允许装配后完全遮盖,不外露时不做要求6刮花不允许参照限度样品7光泽差参照限度样品8气泡不允许8.性能测试检验标准8.1附着力测试方法：参照国标GB/T 9286-1998 ?色漆和清漆漆膜的划格试验.a)2350 g/cm测试方案：用锋利刀片刀锋角度为20°30°

22、 在测试样本外表划 10X10个1mm 1mmJ、网格,每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力400g/cm2的胶带3M 600号胶纸或等同牢牢粘住被测试小网格,并用橡皮擦用力擦拭胶带,90° 迅速扯下以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端,在垂直方向胶纸,同一位置进行 3-5次相同试验,试验后在用5倍放大镜检查油漆的脱落情况.b)通过准那么：要求附着力 4B时为合格.c)附着力等级定义5B-划线边缘光滑,在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落;4B-在划线的交叉点处有小片的油漆脱落,且脱落总面积小于3B-在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落

23、,且脱落总面积在5%15%之间;2B-在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落,且脱落总面积在15%35%之间;1B-在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落,且脱落总面积在35 %65%之间;0B-在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落,且脱落总面积大于65%.注：针对橡胶油漆,用指甲刮外壳的边缘及棱角处,要求油漆不能有成片脱落现象.8.2耐醇性测试a测试方案：用纯棉布专用蘸满无水酒精浓度?98%,载荷,以40次/分钟60次/分钟的速度,在样本外表往返擦拭包在专用的祛码上,施加 500g的30循环.8.b通过准那么：试验完成后以油漆外表无明显退色及油漆透底3硬度测试时为合格.参照国标GB/T 6

24、739-1996?涂膜硬度铅笔测定法?a)测试方案：用2H 3H HB铅笔中华牌铅笔,将铅笔削至符合要求后,装在专用的铅笔硬度测试仪上,推动铅笔向前滑动约5mr,共划5条不同位置,再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净.b)通过准那么：检查产品外表有无划伤划破面漆,当有1条以下时为合格.注:哑光UV漆的硬度要求为3H; PU漆、高光UV漆,普通油漆的硬度要求为2Ho8.4 盐雾测试a测试方案：对样品进行中性盐雾试验 ,在35c ± 2C的密闭环境中,湿度 85% PH值在6.5-7.2 范围内,用5%±1%勺Nacl溶液连续24/H盐水喷雾后,将样品用清水冲洗干净,在常温环境内放置2h

25、以上后检查样品外观b通过准那么：样品外表无变色、锈迹可擦拭.8.5 盐水测试a 采用纯度为99蛆上白盐,取盐5%普通纯洁水取95%溶液PH直5 ±0.2,将盐与水放入试验溶器中搅拌均匀,常温下使用,试验中同一类型产品物料放在一起进行试验,48小时后取出待测物用清水冲洗干净,放置 8小时后再作观察.b通过准那么：外表无镀层脱落、氧化、变色等.8.6 ROHSt规及EV廿旨令ROH限制物质ELV旨令ROHS检测仪器镉Cd100Ppm100ppmEDXorICP铅Pb1000Ppm1000ppmEDXorICP汞(Hg)1000ppm1000ppmEDXorICP六价铭Cr6+ 多澳取苯PBB1000ppm非限制对象1000ppm1000ppmUVGCMS多澳取苯醒PBDE非限制对象1000ppmGCMS8.7环境模拟测试a分别将二条滤棉在溶液 PH=8.8, PH=2.6 中湿透,湿透的滤棉至少要有 10mme置在产品上,并 用胶带粘好,将产品放在恒温恒湿机里 48H,保持温度60c ±2C湿度：90%每24H佥查一次,目 视外表层有无发白,变黑,脱皮等现象b通过准那么：样本外表无发白,变黑,脱皮为合格.1.8 弯折测试a用手或剪钳对产品进行 90度弯