塑料模具设计任务书

1、塑料模具设计任务书一、设计目标通过设计一个塑料模具,加深对所学知识的理解, 了解塑料模具设计的方法和步骤,掌握设计塑料模具所必须具备的根本知识、根本水平、根本素质.二、设计内容1 .制品设计和工艺分析(1)设计一塑料制品,分析制品结构特点,画零件图(标尺寸、公差、粗糙度等)杯子是人们日常生活中不可缺少的必需品.传统的杯子主要由玻璃、陶瓷、塑料和不锈钢等材料制成.本工程将设计一款普通的塑料杯及其注塑模具结构,通过对该工程的设计学习,稳固塑料模具课程上所学到的知识.杯子为一简单的旋转体外加一把手结构,其大致的形状如下列图：零件图大致如下：具有一定的脱模斜度,B-B工何皓科涮轮麻M角为照4、制M制胡

2、幡经卷水第泡处理2选制品材料,分析材料的性能、成型条件.1选制品材料：塑料水杯制品材料要求必须无味无毒,具有一定的耐热性,并且具有一定的刚度与强度.工业上常选用聚丙烯简称 PR作为塑料杯的材料,它是由丙烯聚合而制得的一种热塑性 树脂,分为等规聚丙烯、 无规聚丙烯和间规聚丙烯三种,工业产品以等规物为主要成分.PP通常为半透明无色固体,无臭无毒.耐热、耐腐蚀、密度小.2分析材料的性能： 物理性能：PP为无毒、无味的乳白色高结晶的聚合物,密度为0.9g/cmA30.91g/cmA3 ,是目前所有塑料中最最轻的品种之一,对水特别稳定,在水中14h的吸水率仅为0.01%.分子量约815万之间,成型性好.

3、但因收缩率大,收缩率为1%2.5%原壁制品易凹陷,制品外表光泽好,易于着色. 力学性能：PP的结晶度高,结构规整,因而具有优良的力学性能,其强度和硬度、弹 性都比高密度PEHDPE高.突出特点是抗弯曲疲劳性7*10人7次开闭的折选弯曲而无损 坏痕迹,干摩擦系数与尼龙相似,但在油润滑下不如尼龙. 热性能：PP具有良好的耐热性, 熔点在164170C,制品能在100c以上温度进行消毒 灭菌.在不受外力的作用下, 150c也不变形.脆化为-35 C,在低于-35 C会发生脆化,耐 热性不如PE 化学稳定性：PP具有良好的化学稳定性,除能被浓硫酸、浓硝酸侵蚀外,对其他各种化学试剂都比拟稳定,但低分子量

4、的脂肪煌、芳香煌等能使PP软化和溶胀,化学稳定性随结晶度的增加还有所提升.所以,PP适合制作俄中化工管道和配件,防腐蚀效果良好.电性能：聚丙烯的高频绝缘性能优良,由于它几乎不吸水,故绝缘性能不受湿度的影响, 有较高的介电系数,且随温度的上升,可以用来制作受热的电气绝缘制品,击穿电压也很高,适用作电器配件等.抗 电压、耐电弧性好,但静电度高,与铜接触易老化. 耐候性：聚丙烯对紫外线很敏感,参加氧化锌硫代丙酸二月桂脂,炭黑式类似的乳白填料等可以改善其耐老化性能.3成型条件：注塑机选用：对注塑机的选用没有特殊要求.由于PP具有高结晶性,需采用注射压力较高及可多段限制的电脑注塑机.锁模力一般按3800

5、t/ itf来确定,注射量 20%-85魄口可.枯燥处理：如果储存适当那么不需要枯燥处理.熔化温度：PP的熔点为160-175 C,分解温度为350 C,但在注射加工时温度设定不能 超过275 C.熔融段温度最好在 240 C.模具温度：*II具温度 50-90 C,对于尺寸要求较高的用高模温,型芯温度比型腔温度低5c以上.注射压力：采用较高注射压力1500-1800bar 和保压压力约为注射压力的80%.大概在全行程的95%寸转保压,用较长的保压时间.注射速度：为减少内应力及变形, 应选择高速注射,但有些等级的PP和模具不适用出 现气泡、气纹.如刻有花纹的外表出现由浇口扩散的明暗相间条纹,那

6、么要用低速注射和较 高模温.流道和浇口：流道直径 4-7mm针形浇口长度 1-1.5mm,直径可小至0.7ms边形浇口 长度越短越女约为 0.7mm,深度为壁厚的一半,宽度为壁厚的两倍,并随模腔内的熔流长 度逐肯增加.模具必须有良好的排气性,排气孔深0.025mm-0.038mm,厚1.5mm,要预防收缩痕,就要用大而圆的注口及圆形流道,增强筋的厚度要小例如是壁厚的50-60%.均聚PP制造的产品,厚度不能超过 3mm否那么会有气泡厚壁制品只能用共聚PP.熔胶背压：可用5bar熔胶背压,色粉料的背压可适当调高.制品的后处理：为预防后结晶产生的收缩变形,制品一般需经热水浸泡处理.2 .初步设计第

7、4-5周1确定型腔数、排列方式和分型面；分型面的选择原那么：1分型面的选择应便于塑件脱模和简化模具结构,选择分型面应尽量使塑件开模时留在动模；2分型面应尽可能选择在不影响外观的部位,并使其产生的溢料边易于消除和修整；3分型面的选择应保证塑件尺寸精度；4分型面选择应有利于排气；5分型面选择应便于模具零件的加工；6 分型面选择应考虑注射机的规格设生产批量为大批量生产,由于注塑件的尺寸比拟大,且考虑开模时的方便性,模具制造费 用等,初步选择采用一模二腔,排列方式和分型面如下列图：2选择注射机和注射机参数.1成型参数确实定PP塑料有关注塑成型参数：密 度：密度为 0.9g/cmA3-0.91g/cmA

8、3收 缩率： 收缩率为1%2.5%取1.5%预热温度：80c90 C,预热时间23h料筒温度：后段160 C170 c中段200 C220c 前段180C200c喷嘴温度 ：170c190c模具温度：40 c60 c注射压力 ：60100MPa保压压力 ：5060MPa注射时间：注射时间15s,保压时间510s,冷却时间1020s.成型周期：15120S2模具所需塑料熔体注射量计算取其平均密度为 0.905g/cmA3 ,平均收缩率为1.75%,由solidworks 计算出体积= 46.768立方厘米,那么质量为 42.325 g按?塑料模具设计指导?2.1.2.4有如下模具所需塑料熔体注射

9、量的计算公式：M = N M1+ M2式中,M 副模具所需塑料的质量或体积g或cm3N 初步选定的型腔数量M1- 单个塑件的质量或体积g或cm3M2 浇注系统的质量或体积g或cm3M2 :注系统的质量或体积,它与注塑件的质量和塑料的流动性能有一定的关系, 是 一个不定值,但据注塑厂的统计资料,M2取15%-20%在这里我们选用 M2 =0.6N M1那么 有：M=1.6NM1 =1.6 X2X 42.325=135.44 cm33锁模力的计算FM= NA1+A2 P 型式中,FM 模具所需要的锁模力NN 初步选定的型腔数量A1单个塑件在分型面上的投影面积 mm2A2流道凝料在分型面上的投影面积

10、 mm2P 型塑料熔体对型腔的平均压力MPa其中,A2按分型面上投影面积 A1的0.20.5倍.取中间值0.3 ,利用Pro/E进行注塑件投 影面积分析,A1投影面积为：5273.0 mm2根据资料?塑料模具设计指导?常用塑料注射成型时型腔平均压力表,PP属于中等黏度塑件及有精度要求的塑件, P型取35FM= NA1+A2 P 型=2 X 5273+0.3 X 2X 5273 X 35=479.843kN根据塑化温度,额定注射量,注射压力,锁模力要求,参考?塑料成型工艺设计与模具设计?表：常用国产注塑机的规格和性能.初步选择采用注射机型号：XS-ZY-500 型卧式注射机其有关的参数为：额定注

11、射量500cm3最小模具厚度300mm螺杆直径65mm喷嘴圆弧半径18mm注射压力145MPa喷嘴孔直径3 5 6 8mm锁模力3500KN合模方式液压-机械最大注射面积645cm2动定模板尺寸700 x 850mm最大开合模行程500mm拉杆间距540mm 440mm最大模具厚度450mm注射行程200mm最大成型面积1000cm2顶出形式中央液压顶出,两侧 顶杆机械顶出表14型腔数量及注射机有关工艺参数校核4.1 型腔数量的校核按注射机的最大注射量校核型腔数量式中K 注射机最大注射量的利用系数,结晶型塑料一般取 0.8 ;3Vg注射机允许的最大注射量,Vg =500cm ；g gVj 浇注

12、系统所需要的塑件体积,Vj =2X42.325 X 0.6=50.79 cm ；3Vn单个塑件的体积,Vn =46.768cm ；0.8 500 -50.79上式中 左边 =2; 右边 =7.467满足要求46.768由注射机料筒塑化速率校核型腔数量KMt - m2n2mi式中K 注射机最大注射量的利用系数,结晶型塑料一般取0.8 ;M 注射机的额定塑化量,该注射机为 16.8g/s ;t 成型周期,因塑件小,壁厚不大,取 50s；mi单个塑件的质量和体积,取m1ft：42.325g；m2浇注系统所需塑件质量和体积,取0.6 m 2m1.一小 c 一0.8 16.8 50-0.6 2 42.3

13、25上式中 左边=2; 右边=14.6842.325满足要求4.2） 注射机工艺参数的校核注射量的校核注射量以容积表示,最大注射容积为Vmax =aV =0.85 500 = 425cm3式中Vmax模具型腔和流道的最大容积；v指定型号与规格的注射机注射量容积,该注射机为500cm3；a注射系数,取0.70.9 ,无定型塑料取0.93 ,结晶型塑料取 0.85,该处取0.75.PP为结晶型塑料,所以选择 a=0.85.倘假设实际注射量过小,注射机的塑化水平得不到发挥,塑件在料筒中停留的时间就会过长.所以最小注射容积 Vmin = 0.25V = 0.25父500= 125cm3.故每次注射的实

14、际注射容积V '应满足Vmin <V0 <Vmax,而V.=135.44cm3 ,符合要求.锁模力的校核当高压的塑料熔体充满型腔时,会产生一个沿注射机轴向的很大推力F推,其大小等于制件浇注系统在分型面上的垂直投影面积之和乘以型腔内塑料熔体的平均压力.该推力应小于注射机额定的锁模力 F合,否那么在注射成型时会因锁模不紧而发生溢边跑料现象.4.3） 锁模力的计算F 推=NA1 +A2p平均式中,F推一一模具所需要的锁模力NN 初步选定的型腔数量A1单个塑件在分型面上的投影面积 mm2A2流道凝料在分型面上的投影面积 mm2p平均一一塑料熔体对型腔的平均压力MPa其中,A2按分型

15、面上投影面积 A1的0.20.5倍.取中间值0.3 ,利用Pro/E进行注塑件投 影面积分析,A1投影面积为：5273.0 mm2根据资料?塑料模具设计指导?常用塑料注射成型时型腔平均压力表,PP属于中等黏度塑件及有精度要求的塑件,p平均取35F推=NA1 A2p平均二2 X 5273+0.3 X 2X 5273 X 35=479.843kNF合=3500KN>zffi =479.843kN ,所以满足要求.4.4） 最大注射压力校核注射机的额定注射压力即为该机器的最高压力Pmax=145MPa 见表1,应该大于注射成型是所需调用的注射压力P0 ,即Pmax -kP0式中k平安系数,常取

16、 k' = 1.251.4.B 注射成型是所需调用的注射压力实际生产中,该塑件成型时所需注射压力P0为70120Mpa,由于选用的是螺杆式注射机,其注射压力的传递比柱塞式要好,同时PP流动性好,因此注射压力 P0选用90 Mpa.代值计算：左边=145MPa右边=1.25 父 90 1.4 父 90 = 112.5 140MPa符合要求.4.5） 安装尺寸校核主流道的小端直径 D大于注射机喷嘴d ,通常为D =d (0.51)mm对于该模具d =5mm ,取D =6mm ,符合要求. 主流道入口的凹球面半径 SR应大于注射机注射机喷嘴球半径SR通常为SR =SR (1 2)mm对于该模

17、具SR=18mm取SR)=19mm,符合要求3.结构设计(第6-12周)(1)模具总装配图根本草图如下:(2)设计浇注系统和排气系统；浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道,具有传质、传压和传 热的功能,对塑料质量影响很大.它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统.该模具采用普通流道浇注系统,包括主流道、分流道、冷料穴和浇口.1)主流道的设计主流道置于模具中央塑料熔体的入口处,它将注射机喷嘴射出的熔体导入分流道或型 腔中.主流道的形状为圆锥形,以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出.1.1 )主流道尺寸主流道小端直径d =注射机喷嘴直径 + (0.5 1) =5+(0.5

18、1)取 d = 6mm.主流道球面半径SR =注射机喷嘴球头半径 +(12) =18 + (12)取 SR0 =19mm.球面配合高度h = 3mm 8mm.取h = 8mm主流道长度由标准模架结合该塑料制件的结构决定取 L=80mm主流道大端直径D =d +2Ltana 电6+2 父80父 tan 2 中=9.4mm(半锥角 a为1°2 :取a =2")取 D = 9.5mm.浇口套总长L0 = 80mm1.2 )主流道衬套的形式主流道小端入口处与注射机反复接触,属易损件,对材料要求较严.因而模具主流道 局部常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套,以便有效的选用优质的

19、钢材单独进行加工和热处理,采用碳素工具钢T10A热处理硬度为50HRC55HRC如图3-1所示.30图3-1主流道衬套2冷料穴的设计冷料穴的作用是贮存两次注射间隔而产生的冷料及熔体流动前锋冷料,以预防熔体冷料进入型腔.冷料穴一般设置在主流道的末端,当分流道较长时,在分流道的末端有时也设冷料穴.同时冷料穴兼有分模时将主流道凝料从主流道衬套中拉出并滞留在动模一侧.本设计采用推板脱模机构,由于PP的弹性很强,故采用沟形头冷料穴,结构如图3-2所示.R=3.5mm图3-2冷料穴图3分流道的设计3.1 分流道的布置形式在分型面上与前面所述型腔排列密切相关,有多种不同的形式,但应遵循两个方面的 原那么：一

20、是排列紧凑,缩小模板尺寸,二是流程尽量短,锁模力均匀.该流道布置采用平衡 式,其布置形式如图 3-3所示为最正确.L = 160mm3.2 )长度应尽可能短,结合模具尺寸结构,取分流道长度3.3 )分流道形状及尺寸圆形分流道截面积虽然效率高,但其是以分型面为界分成两半进行加工才利于凝料脱 出,因而其加工工艺性不佳,不予采用.许多模具设计采用梯形截面,加工工艺性好,且塑 料熔体的热量散失,流动阻力均不大,一般采用如下公式,可确定截面尺寸,即B =0.2654 、. m 4. LH ： 2/3B式中B梯形大底面的宽度(mm)m塑件质量(g)L分流道白长度(mm)H梯形高度注：上述公式的适用范围,塑

21、件厚度在3mmA下,质量小于200g,且B的计算结果在3.2- 9.5mm 才合理.由于B =0.2654 jm VL = 0.2645代；42.325父4嗝 定6.12mm ,在适用范围.取：B = 7mmH = 2/3B = 4.08mm ,取 H = 5mm梯形斜角通常取 5 10 ,此处取8 ;底部圆角 R=1mm3m诚 R=1mm其截面形状及尺寸如图3-4所示.图3-4分流道截面形状及尺寸3.4 )分流道外表粗糙度分流道外表不要求太光洁,外表粗糙度常取Ra =1.25 - 2.5Nm ,这可增加对外层塑料熔体流动阻力,使外层塑料冷却塑料皮层固定形成绝热层,有利于保温.此处取Ra=1.

22、5Nm.3.5 分流道与浇口连接形式分流道与浇口采用斜向与圆弧连接,这样有利于塑料的流动与填充,预防塑料流动产 生反压力,消耗动能.4浇口的设计浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道,是浇注系统的关键局部,起着调节限制料流速度,补料时间及预防倒流等作用.浇口的形状、尺寸、位置对塑 件的质量产生很大的影响.4.1 类型及位置确实定该模具是中型塑件的多型腔模具,同时从所提供塑件图样中可看出,在底部 上设置浇口比拟适宜.类型选用常用的点浇口,这样的浇口位置能灵活地确定, 浇口附近变形小.4.2 浇口结构尺寸的经验计算点浇口直径d常为0.51.8mm,浇口长度L为0.52mm R约为1.53mm H

23、约为0.73.0mmo取：d = 1.5mm, L = 1.5mm , R = 2mm, H = 2mm5浇注系统的平衡对于该模具,从主流道到两个型腔和分流道的长度相等, 形状及截面尺寸相 同,两个浇口也相同,浇注系统显然是平衡的.6浇注系统凝料体积的计算6.1） 主流道与主流道冷料井凝料体积23-15006cm3n12+19 21 43二-X80x-n 父3.53422 36.2） 分流道凝料体积1,1433V梯=160父一丈(5.59 +7)父5-X冗三.5 =4946mm22 36.3） 浇口凝料体积2X27.5 =500mm"/七 八, "2.14+ 4.67?V浇

24、=2 X 426.4） 浇注系统凝料体积3V总=丫主 +V 梯 +V 浇=20452mm该值远小于前面对浇注系统凝料体积的估算,所以前面有关浇注系统的各项 计算与校核符合要求,不需要重新设计计算.7浇注系统各截面流过熔体的体积计算7.1） 流过浇口的体积3VG =7塑=46.768cm37.2） 流过分流道的体积3VR =V V梯=46.768 4.946 = 51.7cm37.3） 流过主流道的体积Vs = 2VR +V 主=118.4cm38普通浇注系统截面尺寸的计算与校核8.1 确定适当的剪切速率根据经验浇注系统各段的取以下值,所成型塑件质量较好主浇道s =5 102s4 5 103s分

25、浇道R -5 102s浇口G "s'其他浇口3-14 4二5 10 s 5 10 s8.2 确定体积流量主浇道体积流量qs主流道体积体积流率并不大,取=5 M102 s：:.3 y '：323qs=D3f = M0.63M 5M102 = 84.82cm3/s44浇口体积流量qG点浇口用适当的剪切速率 兀=1m104s代入得二13 - J343qG=DGG= 0.153 1 104 = 26.51cm3/s448.3 )注射时间的计算总体积：M=2X 42.325+20.452 = 105.1cm3模具充模时间105.1tsqs1.24s84.82单个型腔充模时间tG

26、VgqG42.325 =1.60s26.51注射时间根据经验公式求得注射时间t =ts/3 2tG/3 = 1.48s3-Lm =(1 S) Ls ：0'z4Hm =(1 S) Hs -2 ：0、z 3t之注射机最短注射时间,所选时间合理.8.4)校核各处剪切速率qs匕;但二80cm3/sqG1.4846.7683 .=31.6cm / s1.48qR二Vr517 = 34.9cm3 /s1.48浇口剪切速率qG7t (31.63.1416X0.153= 1.2m104s根本合理分流道剪切速率3.3qRR _ c 3二 Rn3.3 34.93二 0.157= 9.47M103s4,合理

27、.c 2A2式中Rn =3= 0.157-：l主流道剪切速率_ 4 7=2.17父10 s ,根本合理3.3qs3.3 803 -3二 Rs二 0.157C30lm =(1 S) Is - J z4 z式中Rs = Rn =0.1579排气系统该套模具属小型模具,排气量小,可以通过分型面进行排气,因此本设计不 单独开设排气槽.3计算模具型腔和型芯主要尺寸;下面只是列出几个代表性尺寸的计算,其他尺寸的计算方法类似O1模具型腔主要尺寸侧抽芯、定模局部 1.1） 从草图可看出,型腔在杯子手把中轴线由被分为左右两块,以及底部定模局部.计算尺寸时,我们将这两块侧抽芯和定模合起来分析.1.2） 尺寸的计算

28、.径向尺寸Ls1=<te000.25, Ls2=500.12深度尺寸 H s1 = 58003, H s2 = 180*18式中S 塑件的平均收缩率,PP为1.5%; 塑件的尺寸公差,见上塑件尺寸公差值；16 一模具成型零件制造误差,该塑件为中型塑件,取 6 = 1.3- -.0.25/3 LM1 =1 S Ls1 -.：0 z = 1 0.015 50.25-3 0.25= 50,8200.0834.40Lm2 =(1 S)S2A3 一 4-一 3 =1 0,015 5.12-30.12/30.12=5.1100,0400_0.3/3 Hs1 =(1 S) HL二0 cz = 1 0.

29、015 58.3-2 0.3= 58.97.0.13_3032.18/3 Hs2 =(1 S) Hs2- .z = 1 0.015 18.18 0.18=18,3300.064.302模具型芯主要尺寸动模局部径向尺寸孰=蚂0,25, L =95,9400.35深度尺寸hs1 -67.8700.3式中 S塑件的平均收缩率, PP为1.5%;塑件的尺寸公差,见上塑件尺寸公差值;c20hm =(1 S) hs Lz16 一模具成型零件制造误差,该塑件为中型塑件,取33 o30oD 1mi =(1 + S) lsi 十 & = (1+0.015卜50十m0.25=50.940834'_

30、4025/3、-30300D 1m2 =(1+S) 1s2+ & = (1 + 0.015X95.94 + M 0.35 I=97.84n74'_4_0.35/3hs1 =(1 S) hs1 | ：Z = 1 0.015 67.87 1 0.3-! 0.3/3=69.09,13成型零件的强度及支撑板厚度校核3.1 型腔壁厚的校核prht H式中 p 型腔内压力.MPa,一般为20-50MPa,取40 MPar 型腔内半径,为48mmh 型腔深度,为67.6mmb 型腔材料的许用压力,一般中碳钢为160MPaH 型腔外壁高度为71.8mmc 40 48 67.6S =11.3mm

31、15mm#然满足上述尺寸,完全可以满160 71.8考虑到导柱的长度和安装尺寸,预定的足强度和刚度条件3.2 型腔底板厚度的校核 所需底板厚度为3pr2'限3"0父4824 160=20.8mm,符合要求.式中 P 型腔内压力.Mpa, 一般为20-50MPa,取40 MPar 型腔内半径,为 48mm b型腔材料的许用压力为160MPa4确定模架尺寸；查手册或圆整模具上所有的螺钉采用内六角螺钉；模具外外表不流有突出局部且外外表光洁,加涂 防锈油.两模板之间流有分模间隙.1定模座板600mm 550mm 厚 45mm定模座板是模即与注射机连接固定的板,材料为45钢.通过4个M

32、12的内六角圆柱螺钉与定模固定板连接；定模板座与浇口套为H8/f8配合.2定模板540mm 500mm 厚 35mm用于固定导套.因定模板要有一定的厚度,并要有足够的强度,故采用Q235A制成,调制230HB270HB其上的导套孔与导套一端采用H7/k6配合,另一端采用 H7/f7配合；定模板与型芯采用 H7/m6配合.3推件板340mm 236mm 厚 16mm推出机构中的一局部,将塑件推出要有足够的强度,故采用T10A,淬火43HRC58HRC拉料杆孔与拉料杆之间采用 H7/k6配合.型芯与推件板上型芯孔之间采用H7/f6配合.4浇口凝料推板200mm 150mm厚12mm将浇口的凝料推出

33、.要有足够的强度,故采用T10A,淬火43HRC58HRC5型芯固定板540mm500mm厚30mm该模具的型芯固定在型芯固定板上,采用45钢；型芯与型芯固定板上型芯孔之间采用H7/m6配合.6支承板540mm 500mm 厚 30mm支承板要求具有较高的平行度和硬度,起到了动模固定板的作用,采用 45钢较好,调 制 230HB270HB7垫块500mm 130mm 厚 60mm在动模板上与支承板之间形成推出机构的动作空间,或是调节模具的整体高度,以适应注射机的模具安装厚度要求.该模具垫块采用平行垫块.用Q235A制造.8动模座板600mm 440mm 厚 45mm材料为45钢.其上用4个M1

34、6的内六角圆柱螺钉与垫块、支承板和型芯固定板连接.9推杆固定板390mm320mm厚30mm材料为45钢.与推板配合,方便装卸.10推板390mm 320mm 厚 25mm材料为45钢.其上的推杆孔与推杆采用H7/k6配合5确定成型零件的主要结构形式和导向方式；导向机构主要用于保证动模和定模两大局部及其他零部件之间的准确对合.导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式,设计的根本要求是导向精确,定位准确,并且有足够的强度,刚度和耐磨性,多采用导柱导向机构.1动定模合模导向机构设计时将导柱置于动模上,导柱与导套之间采用H7/f7配合；导柱与动模之间采用H7/k6配合；导套与定模座板间采用H7/f7

35、配合；导套与定模之间采用H7/ k6配合.2导柱的设计见下列图3导套的设计见下列图由于导套要穿过定模座板和定模板,所以采用带头导套,导套壁厚常在310mm导套孔工作局部的长度一般是孔径的11.5倍.导柱和导套应有足够的耐磨度和强度,采用20低碳钢经淬火处理,硬度为HRC48HRC55外表粗糙度要求为 Ra1.6叱nr2.2 推出板的导向推出板在推出塑件过程,必须采用导向机构以使塑件受力均匀,保证塑件不变形,并起到复位的作用,由于该模具为卧式有四根导柱导向,无需另行设计导向机构.6设计推出系统；注射成型每一循环中,塑件必须准确无误地从模具的凹模中或型芯上脱出,完成脱出塑件的装置称为脱模机构也称推

36、出机构.1脱模机构的设计原那么塑件推出机构是注射成型过程中最后一个环节,推出质量的好坏将最后决定塑件的质量,因此,塑件的推出不可无视.在设计推出脱模机构时应遵循以下原那么：尽量设置在动模的一侧；保证塑件不因推出而变形损坏 ；机构简单,动作可靠；良好的塑件外观合模时的准确复位.2塑件的脱模机构由于本塑件的形状所确定,采用推板推出机构.推板推出机构在塑件外表不留推出痕 迹,同时受力均匀,推出平稳,且推出力大,结构简单.推杆要有一定的强度刚度,推杆表 面粗糙度在Ral.6pm以下,直彳大小为 18mm3复位机构推出及复位时,导柱能够起导向作用,可以保证准确复位,无需另设复位杆.为保证 推出板不掉下,

37、故应将导柱长度设置较长.4脱模力的校核应用简单估算法对该套模具的脱模力进行计算.从主型芯上脱下塑件的脱*II阻力可近似写为：Q=Qc+QbQc-一克服塑件对型芯包紧的脱模阻力 NQb-一一端封闭壳体需克服的真空吸力Qb=0.1MPa- Ab Ab型芯的横断面面积Ab=n2=3.14 X 482=7.23 X 103mmQb=0.1MPa- Ab=0.1 X 7.23 X 103=7.23 X 102N对于薄壁塑件：2 二 E ；tl包紧力:E-塑性弹性模量,£ 塑料收缩率,科一一塑料泊松比,E=0.896 X 103 Mpa£ =1.5%科=0.411 一t塑件壁厚,t=2

38、mml塑件对型芯白包紧长度,l=68mm因此,代入得:3c 2二E tl 2 3.14 0.896 101.5% 2 68八 “4P = = = 1.946 1041-1 -0.41N克服塑件对型芯包紧的脱模阻力：Qc=PX KK是无因次系数,只与脱模斜度和摩擦系数有关,可查表得K=0.29.代入彳导:Qc=PX K=1.29 X 104X 0.29=5.642 X 103N最后,得从主型芯上脱下塑件的脱模阻力为：Q=Qc+Qb=5.642< 103+7.23 X102=6365N因该脱模力较小,注射机的顶出力可以满足要求.7确定塑件侧凹局部的处理方式；本模具侧抽芯采用斜销在动模上,滑块在定模上的结构.斜销与滑块上导孔有一定的间隙,因此在滑块分开前,模具能分开一段距离Do这样便可将型芯从制品中抽出 D距离,从而使制品松动,然后依靠导向孔的外侧将滑块移动使制品脱出定模.在推出机构的作用 下,制品被顶出型芯而脱落,这样使生产效率高,适用大批量生产.滑块运动的平稳性由导滑槽与滑块之间的配合精度保证,滑块的最终位置由楔紧块保证,斜销与滑块导向孔之间的较松配合有利于Vt块灵活运动.斜销的倾斜角大小为20o8确定模具的温度调节系统.对热塑性塑料,注射成型后必须对模具进行有效的冷却,使熔融塑料的热量尽可能的传给模具,以使塑料可靠冷却定型