第二章塑性加工成型

1、第二章 金属的塑性成型工艺第二章 塑性加工成型 在不破坏金属自身完整性的情况下，利在不破坏金属自身完整性的情况下，利用金属在外力作用下产生的塑性变形来获得用金属在外力作用下产生的塑性变形来获得具有一定形状、尺寸和力学性能的原材料、具有一定形状、尺寸和力学性能的原材料、毛坯或零件的成形工艺方法，称为毛坯或零件的成形工艺方法，称为塑性成形塑性成形（也称压力加工）工艺。（也称压力加工）工艺。 外力：冲击力（锤类设备）外力：冲击力（锤类设备） 压力（轧机和压力机）压力（轧机和压力机） 金属塑性加工成型 在外力作用下，金属发生在外力作用下，金属发生塑性变形塑性变形，从而获得具有一定，从而获得具有一定形状

2、、尺寸形状、尺寸和和机械性能机械性能的原料、毛坯或零件的原料、毛坯或零件的生产方法。的生产方法。 材料的利用率高，锻造流线分布合理；材料的利用率高，锻造流线分布合理；齿轮流线齿轮流线 组织和性能得到改善和提高组织和性能得到改善和提高； 工件可达到较高精度；工件可达到较高精度； 生产率高。生产率高。压力加工的基本工艺压力加工的基本工艺锻造工艺锻造工艺冲压工艺冲压工艺轧制工艺轧制工艺挤压工艺挤压工艺拉拔工艺拉拔工艺气锤锻打气锤锻打 锻造锻造一、一、 扎制扎制 金属坯料在二个回转运动的金属坯料在二个回转运动的轧辊之间的孔隙中受压变形，结果坯料的截面积减少、长度增加中受压变形，结果坯料的截面积减少、长

3、度增加工艺过程。工艺过程。 轧制轧制生产所用坯生产所用坯料主要是金属（钢）料主要是金属（钢）锭锭。 轧制产品：轧制产品：各种各种截面形状的型材、截面形状的型材、板材、无缝管材等。板材、无缝管材等。轧制生产概况轧制产品截面形状：二、 挤压挤压方法：挤压方法：正挤压，反挤压正挤压，反挤压挤压可获得各种挤压可获得各种复杂截面复杂截面的的型材型材或或零件零件.管材挤压生产示意图三、三、 拉拔拉拔 将金属坯料拉过将金属坯料拉过拉拔模的模孔而使其变形的而使其变形的加工方法。加工方法。四、 自由锻 金属坯料在金属坯料在上下砧铁间受间受冲击力或压力而变形。冲击力或压力而变形。五、 模锻 金属坯料在具金属坯料在

4、具有一定形状的有一定形状的锻模模膛内受冲击力或压力内受冲击力或压力而变形。而变形。上砧铁上砧铁下砧铁下砧铁坯料坯料freedie六、 板料冲压 金属板料在金属板料在冲模之间受压产生分离或变形的加受压产生分离或变形的加工方法工方法单工序冲裁单工序冲裁第一节 塑性成型原理塑性变形改变形状改变形状改善内部组织改善内部组织提高机械性能提高机械性能一、一、 金属塑性变形的实质金属变形的产生金属变形的产生：金属在外力的作用下，内部产生金属在外力的作用下，内部产生应力，该应力使原子偏离其原来的平衡位置，金属应力，该应力使原子偏离其原来的平衡位置，金属则产生变形。则产生变形。弹性变形：如果金属所受外力较小，当

5、外力去掉以后，如果金属所受外力较小，当外力去掉以后，原子间的原子引力使原子恢复到原来平衡位置，变形原子间的原子引力使原子恢复到原来平衡位置，变形也随之消失，这种变形称为也随之消失，这种变形称为弹性变形。弹性变形。1 单晶（晶内）的塑性变形机理晶体受外力弹性变形弹塑性变形塑性变形塑性变形：如果金属所应力超过金属的屈服强度，如果金属所应力超过金属的屈服强度，外力去除后，原子达到新的平衡状态，金属恢复不外力去除后，原子达到新的平衡状态，金属恢复不到原来的形状和尺寸，产生永久变形，这种变形称到原来的形状和尺寸，产生永久变形，这种变形称为为塑性变形。塑性变形。 金属产生塑性变形，从宏观上看，金属发生了金

6、属产生塑性变形，从宏观上看，金属发生了形状的变化；从微观上看，原子间发生了相对移动。形状的变化；从微观上看，原子间发生了相对移动。经典理论认为：塑性变形塑性变形实质是晶粒内部产生实质是晶粒内部产生“滑滑移移”，无数个滑移便形成宏观的塑性变形。滑移是通，无数个滑移便形成宏观的塑性变形。滑移是通过过位错运动位错运动实现的。实现的。单晶体滑移变形示意图2 多晶体(实际金属)的塑性变形金属受外力金属受外力晶内：晶内：滑移滑移晶间：晶间：滑动、转动滑动、转动宏观塑性变形宏观塑性变形二、二、 金属塑性变形的组织和性能 在常温下经塑性变形后，金属内部组织将发生在常温下经塑性变形后，金属内部组织将发生如下变化

7、：如下变化： 晶粒沿变形最大的方向伸长；晶粒沿变形最大的方向伸长； 晶格与晶粒均发生扭曲，产生内应力；晶格与晶粒均发生扭曲，产生内应力； 晶粒间产生碎晶。晶粒间产生碎晶。1. 冷变形塑性变形按变形时的温度可分为塑性变形按变形时的温度可分为冷变形和和热变形。纯金属的再结晶温度：T再 = 0.4T熔点 (K) 在在再结晶温度以下的变形以下的变形实例：铝的再结晶温度的计算：其熔点为实例：铝的再结晶温度的计算：其熔点为660C (660+273 = 933K)，则则 T再 = 0.4933 =373.2 (K) 100 C 冷变形的结果： 晶粒被扭曲、拉长，随变形量的增大呈纤维状，有些晶粒被破碎，造成

8、晶格歪扭，位错密度增大（组织变化）HB, b, , aK（性能变化），即产生了加工硬化。是强化金属材料的十分有效的途径。加工硬化：经塑性变形后，金属的强度经塑性变形后，金属的强度( ( b) )、硬度、硬度 ( (HB) )升高，塑性升高，塑性( ( ) )、韧性、韧性( (aK) )下降的现象。下降的现象。冷变形后加热：变形金属 回复 再结晶（加工硬化消除） 加工硬化的消除：加工硬化的消除：再结晶退火。再结晶退火。 温度升高到温度升高到(0.25(0.250.3)0.3)T T熔熔，原子获得了热能，热运动，原子获得了热能，热运动就会加剧，才使原子排列回复到正常状态，从而消除晶格扭就会加剧，才

9、使原子排列回复到正常状态，从而消除晶格扭曲，并部分消除加工硬化，这个过程称为曲，并部分消除加工硬化，这个过程称为回复。回复。 当温度继续升高到当温度继续升高到0.4 0.4 T T熔熔时，金属原子获得更多的热能，时，金属原子获得更多的热能，开始以碎晶或杂质为核心结晶成细小而均匀的再结晶新晶粒，开始以碎晶或杂质为核心结晶成细小而均匀的再结晶新晶粒，从而消除全部加工硬化，这个过程称为从而消除全部加工硬化，这个过程称为再结晶。再结晶。 在再结晶温度以上加热已产生加工硬化的金属，使其发在再结晶温度以上加热已产生加工硬化的金属，使其发生再结晶而再次获得良好的塑性，这种操作工艺称为生再结晶而再次获得良好的

10、塑性，这种操作工艺称为再结晶再结晶退火。退火。 加工硬化加工硬化: :随着塑性变形量的增加，金属的强度和硬随着塑性变形量的增加，金属的强度和硬 度逐渐升高，塑性、韧性逐渐降低的现象。度逐渐升高，塑性、韧性逐渐降低的现象。有利：有利：强化金属材料强化金属材料不利：不利：进一步的塑性变形带来困难进一步的塑性变形带来困难 回复温度：T回 = (0.2 0.3)T熔点 (K) 加热到回复温度时，加工硬化部分消除；加热到再结晶温度时，加工硬化全部消除。 工业生产中，有时利用加工硬化来提高金属的工业生产中，有时利用加工硬化来提高金属的强度；有时为了提高塑性，而对变形后的金属进行强度；有时为了提高塑性，而对

11、变形后的金属进行再结晶退火。温度升高温度升高a) b) c)2. 热变形热变形的结果： 无加工硬化无加工硬化加工硬化和再结晶同时进行加工硬化和再结晶同时进行 细化晶粒细化晶粒铸态晶粒被破碎铸态晶粒被破碎 致密组织致密组织缩松、气孔被压合缩松、气孔被压合 形成形成纤维组织 杂质分布状态被改变杂质分布状态被改变 所以，经热变形的金属虽然没有加工硬化，但是其机械性能仍明显提高。(热加工) T加工加工 T再再 热变形及其影响热变形及其影响1 1）不产生加工硬化）不产生加工硬化2 2）使组织得到改善，提高了力学性能）使组织得到改善，提高了力学性能 细化晶粒；细化晶粒； 压合了铸造缺陷；压合了铸造缺陷；3

12、 3）形成纤维组织）形成纤维组织 组织致密。组织致密。 纤维组织纤维组织 纤维组织稳定性很高，一旦形成就不易消除。纤维组织稳定性很高，一旦形成就不易消除。纤维组织使金属具有各向异性，结构设计或机械加纤维组织使金属具有各向异性，结构设计或机械加工时要注意合理应用。工时要注意合理应用。 设计和制造零件时，应使零件在工作中产生的设计和制造零件时，应使零件在工作中产生的拉应力平行于纤维组织、剪应力垂直于纤维组织，并使纤维组织分布与零件的轮廓相符合，尽量使纤维组织不被切断。 为了获得具有最佳力学性能的为了获得具有最佳力学性能的零件，应充分利用纤维组织的方零件，应充分利用纤维组织的方向性一般应遵循两项原则

13、：向性一般应遵循两项原则： 使纤维分布与零件的轮廓相使纤维分布与零件的轮廓相符合而不被切断；符合而不被切断； 使零件所受的最大拉应力与使零件所受的最大拉应力与纤维方向一致，最大切应力与纤维方向一致，最大切应力与纤维方向垂直。纤维方向垂直。 纤维组织的利用原则纤维组织的利用原则存在纤维组织的金属，具有各向异性的性质存在纤维组织的金属，具有各向异性的性质: （1）在）在平行平行于纤维组织的方向上：材料的于纤维组织的方向上：材料的抗拉强度提高抗拉强度提高（2）在）在垂直垂直于纤维组织的方向上：材料的于纤维组织的方向上：材料的抗剪强度提高抗剪强度提高 螺钉螺钉(a)中的纤维在加工时被切断，使得在受力时

14、中的纤维在加工时被切断，使得在受力时产生的切应力平行于纤维方向，螺钉的承载能力减弱。产生的切应力平行于纤维方向，螺钉的承载能力减弱。螺钉螺钉(b)中的纤维连贯性好，纤维的分布对其受力较中的纤维连贯性好，纤维的分布对其受力较为有利，因此其质量较好。为有利，因此其质量较好。3 3、塑性变形理论及假设、塑性变形理论及假设 1 1）最小阻力定律）最小阻力定律 变形过程中，变形过程中，某金属质点有几某金属质点有几种流动方向的可种流动方向的可能时，它将沿阻能时，它将沿阻力最小的方向流力最小的方向流动，根据这一定动，根据这一定律，可指导工艺律，可指导工艺设计。设计。2 2）塑性变形前后体积不变的假设）塑性变

15、形前后体积不变的假设金属塑性变形前后的体积相等。金属塑性变形前后的体积相等。 故故坯料坯料和和锻模模镗尺寸锻模模镗尺寸可按照体积可按照体积不变来进行计算，再结合最小阻力定不变来进行计算，再结合最小阻力定律，可大体确定塑性成形时的律，可大体确定塑性成形时的金属流金属流动模型。动模型。 3 3）金属塑性变形程度的计算）金属塑性变形程度的计算 在压力加工过程中，常用在压力加工过程中，常用锻造比锻造比来表示金属来表示金属坯料的变形程度。锻造比的计算公式与变形方式坯料的变形程度。锻造比的计算公式与变形方式有关。有关。 拔长时的锻造比为：拔长时的锻造比为： Y Y拔拔S S0 0/S/S 式中，式中，S

16、S0 0、SS坯料变形前、后的截面积。坯料变形前、后的截面积。 镦粗时的锻造比为：镦粗时的锻造比为：Y Y镦镦= =H H0 0/H/H 式中，式中，H H0 0，HH坯料变形前、后的高度。坯料变形前、后的高度。 n三、金属的可锻性三、金属的可锻性( (锻造性锻造性):):n n 金属材料在压力加工时成形的难易程度。金属材料在压力加工时成形的难易程度。n可锻性的衡量指标可锻性的衡量指标: :n n1 1）塑性：塑性：材料的材料的塑性越好塑性越好，其可锻性越好。，其可锻性越好。n n2 2）变形抗力：变形抗力：材料的材料的变形抗力越小变形抗力越小，其可其可n 锻性越好。锻性越好。 衡量金属经受压

17、力加工时获得优质锻件的难易衡量金属经受压力加工时获得优质锻件的难易程度程度工艺性能。工艺性能。用金属的塑性和变形抗力来综合评定： 塑性越好，变形抗力越小 可锻性越好金属的塑性：是指固体材料在外力作用下发生永久变是指固体材料在外力作用下发生永久变形而不破坏其完整性的能力。用金属的形而不破坏其完整性的能力。用金属的断面收缩率断面收缩率、伸长率伸长率来表示；来表示；金属的变形抗力：是指在压力加工过程中变形金属作是指在压力加工过程中变形金属作用于施压工具表面单位面积上的压力。变形抗力越小，用于施压工具表面单位面积上的压力。变形抗力越小，则变形中消耗的能量也越少。则变形中消耗的能量也越少。影响可锻性的因

18、素： 1. 金属的本身的影响（内因） 化学成分：不同化学成分的金属其可锻性不同。不同化学成分的金属其可锻性不同。纯金属的可锻性比的可锻性比合金好；好；钢中含有形成碳化物的合金元素（例如（例如Cr、Mo、W、V等）等） ，其可锻性显著下降。其可锻性显著下降。碳钢的含碳量越低，可锻性越好；的含碳量越低，可锻性越好； 1 1）化学成分的影响：）化学成分的影响： 2）金相）金相组织的影响：纯金属及固溶体的可锻纯金属及固溶体的可锻性性好，而碳化物的可锻性差；晶粒细小而又均匀好，而碳化物的可锻性差；晶粒细小而又均匀的组织可锻性好。的组织可锻性好。 2. 2. 加工（变形）条件的影响（外因）加工（变形）条件

19、的影响（外因）1 1） 变形温度的影响变形温度的影响 金属在加热时，随温度的升高，金属原子的活金属在加热时，随温度的升高，金属原子的活动能力增强，容易滑移，因而其塑性提高，变形抗力动能力增强，容易滑移，因而其塑性提高，变形抗力降低，可锻性会得到明显改善，更适合于压力加工。降低，可锻性会得到明显改善，更适合于压力加工。注意：对钢而言，温度过高，可能产生过热、过烧、对钢而言，温度过高，可能产生过热、过烧、脱碳和严重氧化等缺陷，甚至使锻件报废，因此，应脱碳和严重氧化等缺陷，甚至使锻件报废，因此，应严格控制严格控制锻造温度。锻造温度。变形温度：变形温度： T T温温越高，材料的可锻性越好。越高，材料的

20、可锻性越好。注意注意: : 若加热温度过高，晶粒急剧长大，金属力学若加热温度过高，晶粒急剧长大，金属力学 性能降低，产生性能降低，产生“过热过热”。后果与解决办法：后果与解决办法： 锻造易击碎，退火消除。锻造易击碎，退火消除。 若加热温度接近熔点，晶界氧化破坏了晶粒若加热温度接近熔点，晶界氧化破坏了晶粒间的结合，金属失去塑性而报废，这种现象称为间的结合，金属失去塑性而报废，这种现象称为“过烧过烧”。 金属锻造加热时允许的最高温度称为金属锻造加热时允许的最高温度称为始锻温度始锻温度。停止锻造时的温度称停止锻造时的温度称终锻温度终锻温度。锻造温度：锻造温度：是指始锻温度与终锻温度之间的温度。是指始

21、锻温度与终锻温度之间的温度。图图3-16 碳钢的碳钢的锻造温度范围 过烧是指加热温度过高，被是指加热温度过高，被锻金属的晶界因含合金元素锻金属的晶界因含合金元素或杂质量高、熔点低而先发或杂质量高、熔点低而先发生熔化的现象。锻造时即发生熔化的现象。锻造时即发生开裂，故一定不能过烧。生开裂，故一定不能过烧。锻造温度范围是指始锻温始锻温度度（开始锻造的温度）和（开始锻造的温度）和终终锻温度锻温度（停止锻造的温度）（停止锻造的温度）间的范围。间的范围。变形抗力变形抗力塑性塑性变形速度变形速度c塑性、变形抗力塑性、变形抗力 在一般的压力加工中，由于变形速度较低，随着在一般的压力加工中，由于变形速度较低，

22、随着变形速度的增加，变形速度的增加，回复和再结晶不能及时克服加工硬回复和再结晶不能及时克服加工硬化，金属的化，金属的塑性下降、变形抗力增大，可锻性变差塑性下降、变形抗力增大，可锻性变差（速度极大时除外，如高速锤等设备的锻造中）（速度极大时除外，如高速锤等设备的锻造中）。2 2）变形速度的影响变形速度的影响 变形速度即单变形速度即单位时间内的变形程度。位时间内的变形程度。它对金属锻造性的影它对金属锻造性的影响可分为两个阶段响可分为两个阶段( (见图见图) )。 金属在经受不同方法变形时，其产生的应力性金属在经受不同方法变形时，其产生的应力性质和大小是不同的。实践证明，三个方向的应力中，质和大小是

23、不同的。实践证明，三个方向的应力中，压应力数目越多，则金属的塑性越好；拉应力数目越压应力数目越多，则金属的塑性越好；拉应力数目越多，金属的塑性越差。多，金属的塑性越差。3 3）应力状态的影响应力状态的影响结论：金属受压应力数目金属受压应力数目 ，可锻性，可锻性 。三向压应力三向压应力塑性最好、塑性最好、变形抗力最小。三向拉应力变形抗力最小。三向拉应力塑性最差、变形抗力最大。塑性最差、变形抗力最大。四四. . 金属的超塑性金属的超塑性 指材料在低载荷作用下，其拉伸延伸率超指材料在低载荷作用下，其拉伸延伸率超过过100%的现象。的现象。结构超塑性结构超塑性超塑性的分类：超塑性的分类： 金属经热处理

24、后获得晶粒直径在金属经热处理后获得晶粒直径在5m以下的以下的超细晶粒，在一定的温度和极低的变形速度条件下，超细晶粒，在一定的温度和极低的变形速度条件下，即可获得超塑性。即可获得超塑性。相变超塑性 利用金属在相变点发生相变或同素异构转利用金属在相变点发生相变或同素异构转变时反复均匀拉伸，即可获得超塑性。变时反复均匀拉伸，即可获得超塑性。第二节第二节 锻造方法锻造方法锻压成形工艺可分为：锻压成形工艺可分为：自由锻造成形自由锻造成形（也称（也称自由锻自由锻）模膛锻造成形模膛锻造成形（也称（也称模锻模锻）一. 自由锻的特点和应用 1 1、自由锻的概念自由锻的概念 利用冲击力或静压力使金属在利用冲击力或

25、静压力使金属在上下两个抵铁之间产生塑性变形，从而获得所需形状及尺寸的锻件。产生塑性变形，从而获得所需形状及尺寸的锻件。又可分为又可分为手工自由锻手工自由锻（已逐渐被淘汰）和（已逐渐被淘汰）和机器自由机器自由锻。锻。 锻造的概念：利用冲击力或压力使金属在上下利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁间两个抵铁间或或锻模锻模中变形，从而获得所需形状和尺中变形，从而获得所需形状和尺寸的锻件的工艺方法，是金属零件的重要成型方法寸的锻件的工艺方法，是金属零件的重要成型方法之一。之一。free2 2、自由锻的基本目的自由锻的基本目的 经济地获得所需的形状、尺寸和内部质量的经济地获得所需的形状、尺寸和内部质量的锻

26、件。锻件。 锻件的类型有大型和中小型锻件。小型锻件以锻件的类型有大型和中小型锻件。小型锻件以成形为主，大型锻件（尤其是重要件）和特殊钢以成形为主，大型锻件（尤其是重要件）和特殊钢以改善内部质量为主。钢锭经过锻造，粗晶被打碎，改善内部质量为主。钢锭经过锻造，粗晶被打碎，非金属夹杂物及异相质点被分散，内部缺陷被锻合，非金属夹杂物及异相质点被分散，内部缺陷被锻合，致密程度高，流线分布合理，致密程度高，流线分布合理，综合力学性能大大提高。3 3、自由锻特点、自由锻特点优点：优点：使用工具简单、通用，生产周期短，灵活使用工具简单、通用，生产周期短，灵活 性大使用范围广。特别适合单件、小批生性大使用范围广

27、。特别适合单件、小批生 产，而且是大型锻件唯一的锻造方法。产，而且是大型锻件唯一的锻造方法。 缺点：缺点：生产效率低，对工人的操作技术要求高，生产效率低，对工人的操作技术要求高， 工人劳动强度大，锻件精度差，后续机加工人劳动强度大，锻件精度差，后续机加 工余量大。工余量大。特点：设备的通用性好、工具简单；设备的通用性好、工具简单；自由锻操作技术要求高、生产率低；自由锻操作技术要求高、生产率低；锻件形状简单、加工余量大、精度低；锻件形状简单、加工余量大、精度低；可锻小到不足可锻小到不足1公斤，大可到几百吨大型件，且公斤，大可到几百吨大型件，且大型锻件的组织致密、力学性能好；自由锻主要大型锻件的组

28、织致密、力学性能好；自由锻主要用于用于单件、小批量生产单件、小批量生产，且是生产且是生产大型和特大型锻件的唯一方法。的唯一方法。 4 4、自由锻设备：、自由锻设备：锻锤压力机空气锤蒸汽空气锤水压机油压机65750Kg630Kg5T落下部分总重量 = 活塞+锤头+锤杆滑块运动到下始点时所产生的最大压力锻锤吨位 =压力机吨位 = 根据对坯料施加外力的性质不同，分为根据对坯料施加外力的性质不同，分为锻锤和和液压机。 锻锤是利用锻锤是利用冲击力使金属坯料变使金属坯料变形，由于产生冲击形，由于产生冲击力能力有限，只用力能力有限，只用来锻造来锻造中、小型锻锻件。例如：空气锤、件。例如：空气锤、蒸汽蒸汽空气

29、自由锻空气自由锻锤。锤。 液压机是液压机是利用产生的利用产生的压力使金属坯料使金属坯料变形。其中水变形。其中水压机可产生很压机可产生很大的压力，可大的压力，可锻造重达锻造重达300吨的锻件。是吨的锻件。是重型机械厂锻重型机械厂锻造生产的主要造生产的主要设备。设备。5万吨水压机 2007年年10月月1日，我国第一台日，我国第一台16000吨级水压吨级水压机机在在德阳二重集团德阳二重集团完成第一次热负荷试车。它的完成第一次热负荷试车。它的投产将改变我国超大型锻件依赖进口的局面。投产将改变我国超大型锻件依赖进口的局面。 一个重一个重150吨的大型钢锭在水压机吨的大型钢锭在水压机16000吨压吨压力的

30、作用下翻转、拔长、变形，力的作用下翻转、拔长、变形，10分钟内就完成分钟内就完成了工艺规定的变形要求，成功实现热负荷试车。了工艺规定的变形要求，成功实现热负荷试车。这台水压机由中国二重集团设计、制造，具有完这台水压机由中国二重集团设计、制造，具有完全自主知识产权。全自主知识产权。新闻链接300多吨重的大型锻件汽轮发电机主轴方锭方锭方锭方锭圆锭圆锭 锻造用钢锭及型材 锻造圆钢锻造圆钢铝型材铝型材铜型材铜型材自由锻造锻件类型二二. . 自由锻工序自由锻工序 基本工序、辅助工序和精整工序。1. 基本工序 (7种)：镦粗、拔长、冲孔、切割、 弯曲、扭转、错移镦粗：是使坯料是使坯料高度减小、横截面积增大

31、的工序。的工序。 适于适于饼块、盘套类锻件的生产。类锻件的生产。拔长：是使坯料是使坯料横截面积减小、长度增大的工序。的工序。适于适于轴类、杆类锻件的生产。类锻件的生产。冲孔：是使坯料具有是使坯料具有通孔或盲孔的工序。的工序。弯曲：是使坯料是使坯料轴线产生一定曲率的工序。的工序。扭转：是使坯料的一部分相对于另一部分绕其是使坯料的一部分相对于另一部分绕其轴线产生一定角度的工序。的工序。错移：是使坯料的一部分相对于另一部分是使坯料的一部分相对于另一部分平移错开的工序。的工序。补充说明： 锻套筒和圆环属于锻套筒和圆环属于拔长；拔长； 非直线（非平面）切离和劈开属于非直线（非平面）切离和劈开属于切割；切

32、割； 冲孔冲孔不限圆形。不限圆形。2. 辅助工序：压钳口，压棱边，压肩等，是在基压钳口，压棱边，压肩等，是在基本工序之前的预变形工序。本工序之前的预变形工序。3. 精整工序：清除锻件表面凸凹不平，整形等以提清除锻件表面凸凹不平，整形等以提高锻件的尺寸及位置精度等的工序，在基本工序之高锻件的尺寸及位置精度等的工序，在基本工序之后进行。后进行。锻件分类及基本工序方案见表3-1。(1) 盘类零件：墩粗、冲孔(2) 轴类零件：拔长、切肩、墩台阶(3) 筒类零件：墩粗、冲孔、在芯轴上拔长(4) 曲轴类零件：拔长、错移、墩台阶、扭转(5) 弯曲类零件：拔长、弯曲2013、4、10三、模型锻造模型锻造的概念

33、： 金属坯料在冲击力或压力作用下，在金属坯料在冲击力或压力作用下，在锻模模膛内变形，从而获得锻件的方法。内变形，从而获得锻件的方法。 是使加热到锻造温度的金属坯料在是使加热到锻造温度的金属坯料在锻模模膛锻模模膛内内一次或多次承受一次或多次承受冲击力冲击力或或压力压力的作用，而被迫流动的作用，而被迫流动成形以获得锻件的压力加工方法。成形以获得锻件的压力加工方法。die模型锻造和自由锻相比，其优缺点如下：优点：生产效率高（几倍生产效率高（几倍几十倍）；几十倍）； 由于金属在模膛内变形，其流动受到由于金属在模膛内变形，其流动受到模壁的模壁的限制，因而：限制，因而： 锻件尺寸精度高，机加工余量小；锻件

34、尺寸精度高，机加工余量小； 可锻造形状较复杂的锻件；可锻造形状较复杂的锻件； 可实现大批量生产，节省金属材料，降低可实现大批量生产，节省金属材料，降低成本；成本； 操作简单，易于实现机械化、自动化。操作简单，易于实现机械化、自动化。6 6）模）模锻件内部组织致密，纤维分布合理锻件内部组织致密，纤维分布合理。缺点： 不能不能锻造大件锻造大件 (25mm时，应将孔形锻出，时，应将孔形锻出，由于由于模锻不能锻出通孔模锻不能锻出通孔，则在孔中留出则在孔中留出冲孔连皮冲孔连皮，当孔径当孔径D为为2580mm时，其厚度取为时，其厚度取为48mm。模锻件图绘制实例：模锻件图绘制实例：105R8二. 坯料质量

35、及尺寸计算 G锻件锻件 按锻件图名义尺寸计算按锻件图名义尺寸计算 G烧损烧损 首次加热取首次加热取(23%) G锻件锻件, 以后每次加热，以后每次加热，取取(1.5 2.0%) G锻件锻件 G料头料头 (2 4%)G锻件锻件 （锻钢件）锻钢件）1 坯料质量G坯料坯料=G锻件锻件 + G烧损烧损 + G料头料头2 坯料尺寸的计算根据坯料重量和几何形状确定；根据坯料重量和几何形状确定；坯料的横截面尺寸的确定与第一基本工序有关；坯料的横截面尺寸的确定与第一基本工序有关；还必须考虑还必须考虑锻造比。拔长：F0 = Fmy 式中：式中：F0 坯料截面积坯料截面积 Fm锻件最大截面积锻件最大截面积 y 锻

36、造比， y = F0 / Fm碳素钢锭：取碳素钢锭：取 y = 2.5 3 碳素钢轧材：碳素钢轧材： y = 1.3 1.5 合金钢的锻造比要适当减小。（为什么？）合金钢的锻造比要适当减小。（为什么？）镦粗：坯料高度坯料高度H0 /坯料直径坯料直径D0 2.5；否则容易否则容易镦弯，出现夹层。但为了防止坯料过短下料困难，镦弯，出现夹层。但为了防止坯料过短下料困难，H01.25D0。 镦粗时的镦粗时的锻造比：y = H0 / Hm 例题：锻造比常用来表示什么？拔长与镦粗时的锻造锻造比常用来表示什么？拔长与镦粗时的锻造比用什么来表示？如原始坯料长比用什么来表示？如原始坯料长150mm150mm，拔

37、长到，拔长到450mm450mm，锻造比是多少？锻造比是多少？y = F0 / Fm31504504501500VVHVHVy根据锻造前后体积不变假设根据锻造前后体积不变假设1. 长轴类模锻件三、确定模锻工步根据锻件形状和尺寸确定根据锻件形状和尺寸确定拔长、滚压、弯曲、预锻和和终锻。 长杆类零件：制长杆类零件：制坯坯预锻预锻终锻终锻 此类锻件在锻造此类锻件在锻造过程中，锤击方向过程中，锤击方向垂直于锻件的轴线。垂直于锻件的轴线。常用工序： 对于小型长轴类锻件，为了减少钳口料和提高对于小型长轴类锻件，为了减少钳口料和提高生产率，常采用一根棒料同时锻造出几个锻件的方生产率，常采用一根棒料同时锻造出

38、几个锻件的方法，此时应增设法，此时应增设切断工步。工步。 有些模锻件可选用有些模锻件可选用周期轧制材料作坯料，周期轧制材料作坯料，可省可省去去拔长、滚压拔长、滚压等工步。等工步。2. 盘类模锻件镦粗、预锻、终锻等工步等工步弯曲连杆弯曲连杆模锻过程模锻过程 3. 模锻的修整工序 (1) 切边、冲孔切边、冲孔：切去飞边，冲掉冲孔连皮；切去飞边，冲掉冲孔连皮； (3) 热处理热处理：正火正火(低碳钢与低合金钢低碳钢与低合金钢)或或退火退火(高碳钢、高碳钢、工具钢和轴承钢工具钢和轴承钢)； (4) 清理清理：去除表面氧化皮，毛刺，油污等。去除表面氧化皮，毛刺，油污等。 (2) 校正：校正：校正变形；校

39、正变形；第四节 锻件的结构工艺性 设计锻造成形的零件，除必须满足设计锻造成形的零件，除必须满足使用性能使用性能外，还应满足外，还应满足锻造工艺锻造工艺要求。要求。合理的锻件结构应使：锻造工艺简单、节约金属、锻造工艺简单、节约金属、保证锻件质量、生产率高保证锻件质量、生产率高 。 从以下方面考虑改进锻件结构，以提高工艺从以下方面考虑改进锻件结构，以提高工艺性能：性能： 1. 零件外形力求简单对于结构复杂的零件对于结构复杂的零件, ,应应采用工艺余块来简化结构，采用工艺余块来简化结构，多余的金属锻造后切多余的金属锻造后切削掉。但余块太多时浪费金属，耗费切削工时，不削掉。但余块太多时浪费金属，耗费切

40、削工时，不宜多用。宜多用。一.自由锻件的结构工艺性2. 自由锻件应尽量避免锥体、斜面结构应应尽量用尽量用圆柱体圆柱体代替代替锥体锥体，用，用水平面水平面代替代替斜面。斜面。 3. 锻件外表面应避免曲线交接即锻件即锻件若由几个简单几何体构成时，几何体间的交接处不若由几个简单几何体构成时，几何体间的交接处不应形成空间曲线。应形成空间曲线。 应改成应改成平面与圆柱、平面与平面相交的相交的结构，这样交结构，这样交线为直线或圆，线为直线或圆，使锻造成型容使锻造成型容易。易。 4. 避免凸台、加强筋、工字形截面或空间曲线形表面 去掉去掉加强筋、凸台应改为应改为凹坑或或小孔形式，用余块形式，用余块简化，自由

41、锻后再简化，自由锻后再切削加工。切削加工。5. 避免截面突变(a)工艺性差的结构工艺性差的结构(b)工艺性好的结构工艺性好的结构复杂结构件复杂结构件 对于截面急剧变化或形状复杂的结构可对于截面急剧变化或形状复杂的结构可分成分成几个简单件构成的几个简单件构成的组合体。即每个简单锻件即每个简单锻件成形后，再用成形后，再用焊接或或机械连接方式构成整体。构成整体。 例题：指出下图所示指出下图所示自由锻件结构不合理之处。试修结构不合理之处。试修改不合理部位改不合理部位( (重画图重画图) )。二. 模锻件的结构工艺性（设计原则） 1. 模锻件必须具有一个合理的分模面易于取出锻件，敷料少，锻模易制造。易于

42、取出锻件，敷料少，锻模易制造。 2. 由于模锻件的尺寸精度高，表面粗糙度低，因此零件上只有与其它机件配合的表面应根据要求设计成加工表面，而其它表面应设计成非加工表面。非加工表面模锻件上只有与其它机件配合的表面模锻件上只有与其它机件配合的表面才需进行机械加工，其它表面均应设计为才需进行机械加工，其它表面均应设计为非加工表面。2021 模锻件上模锻件上与分模面垂直的与分模面垂直的非加工表面应设计应设计出出模锻斜度。R r 模锻件上两个非加工表面形成的角（包括内角模锻件上两个非加工表面形成的角（包括内角和外角）都应按和外角）都应按模锻圆角设计。设计。 3. 为使金属易于充满模膛和减少锻造工序，模锻件

43、外形力求简单、平直和对称模锻件截面间差别不能太大，避免薄壁、高筋或凸起等结构。5 . 0maxminFF模锻件的最小和最模锻件的最小和最大截面面积之比应大截面面积之比应满足以下条件：满足以下条件： 4. 尽量避免窄沟、深槽或多孔结构当孔的当孔的直径直径 D 30mm时，应该锻出时，应该锻出; ;模锻件应避免孔深大于孔径模锻件应避免孔深大于孔径2倍的孔。倍的孔。20 5. 复杂件可采用锻焊组合工艺以减少工艺余块，简化模锻工艺。 例题：指出下图所示指出下图所示模锻件结构不合理之处。结构不合理之处。试修改不合理部位试修改不合理部位( (重画图重画图) )。结构不合理结构不合理之处：之处： (1)模锻

44、斜度与圆角；模锻斜度与圆角；(2)壁厚差太壁厚差太大，轮辐部分壁太薄；大，轮辐部分壁太薄；(3)齿轮的齿锻不出来，必须齿轮的齿锻不出来，必须用机加工，未考虑敷料；用机加工，未考虑敷料；(4)未考虑冲孔连皮。未考虑冲孔连皮。1-冲孔连皮；2-飞边2013、4、17第四节第四节 板料冲压板料冲压板料冲压1）可以冲压出形状复杂的零件，废料少；可以冲压出形状复杂的零件，废料少；2）产品精度、表面质量高，互换性好；产品精度、表面质量高，互换性好；3）冲压件质量轻，耗材少，强度、刚度较高；冲压件质量轻，耗材少，强度、刚度较高；4）冲压操作简单，便于机械化自动化生产，生冲压操作简单，便于机械化自动化生产，生

45、 产效率高，成本低。产效率高，成本低。1 板料冲压的特点：利用利用冲模和冲压设备使板料产生使板料产生分离或或变形的加工方法。的加工方法。常温下进行，所常温下进行，所以又叫以又叫冷冲压冷冲压。2 适用范围1）材料： 原材料必需有足够的原材料必需有足够的塑性塑性，如低碳如低碳钢、铜合金、铝合金、镁合金及塑性好的高合金钢；钢、铜合金、铝合金、镁合金及塑性好的高合金钢；其形状为其形状为板料、条料板料、条料或或带料带料。2）规模：大批量生产大批量生产3 常用设备剪板机（剪床）剪板机（剪床）冲床冲床4 基本工序 分离和变形工序工序金属板材的生产轧制拖拉机：400多个三米收割机：1000多个冲压设备冲压设备

46、1. 1. 剪床：剪床：2. 2. 冲床：冲床：下料设备下料设备1 1）斜刃剪）斜刃剪2 2）平刃剪）平刃剪3 3）圆盘剪）圆盘剪冲压设备冲压设备1 1）开式冲床）开式冲床2 2）闭式冲床）闭式冲床1.1.分离工序 是使坯料的一部分相对于是使坯料的一部分相对于另一部分另一部分相互分离相互分离的工序。如的工序。如落料、冲孔、切断和和修整等。等。落料和冲孔：统称为统称为“冲裁冲裁”，是使坯料按是使坯料按封闭轮廓分离封闭轮廓分离的工序。的工序。一. 冲压基本工序分离、变形二大类二大类切断：沿沿不封闭轮廓不封闭轮廓线分离。线分离。落料和冲孔的区别在于：落料：冲落冲落部分为部分为成品，成品，周边是废料；

47、周边是废料；冲孔：是为了获得带孔的冲裁件，是为了获得带孔的冲裁件，冲落冲落部分为部分为废料。废料。(1) 冲裁分离过程 冲裁时板料的变形和分离过程对冲裁件质量有冲裁时板料的变形和分离过程对冲裁件质量有很大的影响。其过程可分为三个阶段。很大的影响。其过程可分为三个阶段。弹性变形阶段弹性变形阶段塑性变形阶段塑性变形阶段断裂分离阶段断裂分离阶段 冲裁出的工件断面分为四个特征区，分别为冲裁出的工件断面分为四个特征区，分别为圆角带（塌角）、光亮带、剪裂带和和毛刺。有的把剪裂带和和毛刺特征区合并为一个区。圆角带是刃口刚压入材料时，刃口附近的材料产生是刃口刚压入材料时，刃口附近的材料产生弯曲和伸长的结果，材

48、料硬度越低，圆角带越大；弯曲和伸长的结果，材料硬度越低，圆角带越大；光亮带是材料受挤压形是材料受挤压形成的垂直、光亮的断面成的垂直、光亮的断面部分，塑性越好，光亮部分，塑性越好，光亮带越大；带越大；断裂带是裂纹扩展形是裂纹扩展形成的撕裂面，断面粗成的撕裂面，断面粗糙且有斜度。糙且有斜度。冲裁区应力与应变情况a-塌角 b-光亮带 c-剪裂带 d-毛刺 冲裁出的工件断面分为四个特征区，分别为冲裁出的工件断面分为四个特征区，分别为塌角、光亮带、剪裂带和毛刺。圆角带是刃口刚压入材料时，刃口附近的材料产生弯是刃口刚压入材料时，刃口附近的材料产生弯曲和伸长的结果，材料硬度越低，塌角越大；曲和伸长的结果，材

49、料硬度越低，塌角越大；光亮带是材料受挤压形成的垂直、光亮是材料受挤压形成的垂直、光亮的断面部分，塑性越好，光亮带越大；的断面部分，塑性越好，光亮带越大；剪裂带是裂纹扩展形成的撕裂面，是裂纹扩展形成的撕裂面，断面粗糙且有斜度。断面粗糙且有斜度。毛刺是在形成微裂纹时形成的，当凸模是在形成微裂纹时形成的，当凸模继续下行时已形成的毛刺被拉长，并残继续下行时已形成的毛刺被拉长，并残留在冲裁件上。留在冲裁件上。 光亮带、剪裂带、圆角带光亮带、剪裂带、圆角带和和毛刺毛刺等四个部分在整个等四个部分在整个断面上的比例随材料的性能、厚度、间隙、模具结构断面上的比例随材料的性能、厚度、间隙、模具结构等冲裁条件的不同

50、而变化。等冲裁条件的不同而变化。精冲件的断精冲件的断面垂直，表面垂直，表面平整，零面平整，零件精度可达件精度可达42级，表级，表面粗糙度值面粗糙度值达到达到0.80.4 m。(2) 凸凹模间隙 Z Z = mss 板厚板厚m 与板料性能及厚度有与板料性能及厚度有关的系数关的系数低碳钢： m = 0.06 0.09高碳钢： m = 0.08 0.12铜、铝合金： m = 0.06 0.10 板厚越大，板厚越大，m取取值应越大。值应越大。即凹模和凸模工作部分的即凹模和凸模工作部分的水平投影尺寸之差。水平投影尺寸之差。当板料较薄时，当板料较薄时，m可取如下数据：可取如下数据：Z/2 设计设计落料模时

51、，取时，取凹模作为设计基准，然后根作为设计基准，然后根据间隙确定凸模尺寸。设计据间隙确定凸模尺寸。设计冲孔模时，取时，取凸模作为作为设计基准，然后根据间隙确定凹模尺寸。设计基准，然后根据间隙确定凹模尺寸。断面特点断面特点: :断面上形成第二光亮带断面上形成第二光亮带缺点缺点: :增大了冲裁力、卸料力和推增大了冲裁力、卸料力和推 件力，加剧了凸、凹模的磨损，件力，加剧了凸、凹模的磨损，缩短了模具寿命。缩短了模具寿命。 板料在过小间隙冲裁时受到板料在过小间隙冲裁时受到挤压而产生压缩变形，所以冲裁挤压而产生压缩变形，所以冲裁件的尺寸略有变化件的尺寸略有变化: : 落料件的外形尺寸增大；落料件的外形尺

52、寸增大； 冲孔件的孔腔尺寸缩小。冲孔件的孔腔尺寸缩小。 （4 4）凸、凹模间隙）凸、凹模间隙 凸、凹模的间隙不仅严重影响冲裁件的断面品质，而且影凸、凹模的间隙不仅严重影响冲裁件的断面品质，而且影响模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。响模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。1)间隙过小间隙过小缺点缺点：因弹性回复而使落料件因弹性回复而使落料件的外形尺寸缩小，冲孔件的的外形尺寸缩小，冲孔件的内腔尺寸增大，品质较差。内腔尺寸增大，品质较差。2)2)间隙过大间隙过大断面特点：断面特点：切断面光亮带减小，圆角带与锥度增大，形切断面光亮带减小，圆角带与锥度增大，形成厚大的拉长

53、毛刺。成厚大的拉长毛刺。优点：优点：推件力与卸料力减小，推件力与卸料力减小，甚至为零，材料对凸、凹模的甚至为零，材料对凸、凹模的摩擦作用大大减弱，所以模具摩擦作用大大减弱，所以模具寿命较长。寿命较长。应用应用: :对于批量较大而公差又无对于批量较大而公差又无特殊要求的冲裁件，可适当采特殊要求的冲裁件，可适当采用用“大间隙大间隙”冲裁。冲裁。 当间隙合理时，冲裁力、卸当间隙合理时，冲裁力、卸料力和推件力适中，模具有足够料力和推件力适中，模具有足够长的寿命。这时光亮带占板厚的长的寿命。这时光亮带占板厚的l l2 2l l3 3，圆角带、断裂带和，圆角带、断裂带和锥度均很小。零件的尺寸几乎与锥度均很

54、小。零件的尺寸几乎与模具一模具一 致，完全可以满足使用致，完全可以满足使用要求。要求。(3)(3)间隙合理间隙合理 合理的间隙值可合理的间隙值可查表查表选取对选取对冲裁件品质要求较高时，可将表冲裁件品质要求较高时，可将表中数据减小中数据减小l3。 （3 3）凸、凹模刃口尺寸的确定）凸、凹模刃口尺寸的确定 在冲裁件尺寸的测量和使用在冲裁件尺寸的测量和使用中，都是以中，都是以光亮带光亮带的尺寸为基的尺寸为基准的。准的。 设计设计落料模：落料模：以凹模作为设以凹模作为设计基准。计基准。D凹凹 = d落落， D凸凸= D凹凹 - Z注意：注意：落料凹模基本尺寸应取落料凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内

55、的最小尺工件尺寸公差范围内的最小尺寸。寸。12 落料件尺寸会随凹模刃口磨损而增大，因此，加会随凹模刃口磨损而增大，因此，加工凹模刃口时取落料件公差范围的最小尺寸；工凹模刃口时取落料件公差范围的最小尺寸； 冲孔件尺寸会随凸模刃口磨损而减小，因此，加会随凸模刃口磨损而减小，因此，加工凸模刃口时取靠近孔的公差范围的最大尺寸。工凸模刃口时取靠近孔的公差范围的最大尺寸。思考题：用用50mm冲孔模具来生产冲孔模具来生产 50mm的落料的落料 件能否保证落料件的精度？为什么？件能否保证落料件的精度？为什么？ 设计设计冲孔模：冲孔模：以凸模刃口作设计基准。以凸模刃口作设计基准。 D凸凸 = d孔，孔， D凹凹

56、 = D凸凸 + Z注意：注意：冲孔凸模基本尺寸应取工件尺寸公差范围冲孔凸模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的最大尺寸。内的最大尺寸。(4) 冲裁力P (N)的计算F = kLS式中式中 L 冲裁周边长度冲裁周边长度(mm)S 板料厚度板料厚度(mm) 材料抗剪强度材料抗剪强度(MPa) ，一般，一般= 0.8 bk 系数，一般可取系数，一般可取 1.3 计算冲裁力是为了合理选择冲压设备和设计计算冲裁力是为了合理选择冲压设备和设计模具，冲压的吨位必须大于冲裁力，否则会导致设模具，冲压的吨位必须大于冲裁力，否则会导致设备超载而损坏。备超载而损坏。平刃冲模的冲裁力平刃冲模的冲裁力F可按下式计算：可按

57、下式计算：(5) 冲裁件的排样有搭边排样(图图a,b,c)无搭边排样(图图d）排样是指落料件在条料、带料或板料上合理布置的是指落料件在条料、带料或板料上合理布置的方法。排样合理可使废料最少，材料利用率高。方法。排样合理可使废料最少，材料利用率高。(6) 修整 是利用修整模沿冲裁件外缘或内孔刮削一薄层是利用修整模沿冲裁件外缘或内孔刮削一薄层金属，去掉剪裂带和毛刺，提高冲裁件的尺寸精度金属，去掉剪裂带和毛刺，提高冲裁件的尺寸精度和表面精度。和表面精度。2. 变形工序 是使坯料的一部分相对于另一部分是使坯料的一部分相对于另一部分产生位移而不破坏的工序。的工序。 如如: :拉深，弯曲，翻边，胀形等。等

58、。(1) 弯曲弯曲产品 是将是将坯料的一部分相对于另一部分坯料的一部分相对于另一部分弯曲成弯曲成一定角度一定角度的冲压加工方法。被弯材料可是板料、型的冲压加工方法。被弯材料可是板料、型材或管料。材或管料。最小弯曲半径 rmin=(0.251)（为金属板料厚度）为金属板料厚度） 板料弯曲时，板料弯曲时，内侧受压缩，外侧受拉伸，内侧受压缩，外侧受拉伸，当拉当拉应力超过板料应力超过板料b时，会出现裂纹。时，会出现裂纹。弯曲产品弯曲时要注意板料的纤维组织方向弯曲时要注意板料的纤维组织方向合理应用合理应用。回弹现象，回弹角回弹现象，回弹角：0 10o 纤维组织方向与弯曲线尽可能垂直(2) 拉深 是利用是

59、利用拉深模具拉深模具使冲裁后得到的平板坯料使冲裁后得到的平板坯料变形成变形成开口空心零件的工序。的工序。 拉深过程 把直径为把直径为D的平板坯料放在凹模上，在凸模的平板坯料放在凹模上，在凸模的作用下，坯料被拉入凸模和凹模的间隙中，形的作用下，坯料被拉入凸模和凹模的间隙中，形成筒形拉深件。成筒形拉深件。深深深深图图2-62 圆筒件拉深过程变形最大位置 在变形过程中，在变形过程中，周边部分受切向压应力，厚度受切向压应力，厚度略有增加；略有增加；径向受拉应力，使板料连续拉入凹模，形成筒壁。使板料连续拉入凹模，形成筒壁。凹模圆角处材料除受径向拉伸外，凹模圆角处材料除受径向拉伸外，同时有塑性弯曲，减薄最

60、严重。同时有塑性弯曲，减薄最严重。凸模下的板料形成筒底，为传力形成筒底，为传力区，厚度基本不变。区，厚度基本不变。深深受切向压应受切向压应力区，厚度力区，厚度增加增加径向受拉径向受拉应力区，应力区，板料厚度板料厚度减薄减薄筒底为传筒底为传力区，厚力区，厚度基本不度基本不变变 拉深件质量影响因素拉深中的废品主要是拉深中的废品主要是拉穿与与起皱。影响拉深件质量的主要因素凸凹模的圆角半径：凸凹模的圆角半径：r凹凹 = 10s， r凸凸 = (0.6 1) r凹凹 拉深模的工作部分不能是锋利的刃口，必须作拉深模的工作部分不能是锋利的刃口，必须作成一定的圆角。成一定的圆角。圆角半径过小，圆角半径过小，容