水中墩施工范本.

1、3.2主要分项工程施工工艺、施工方法321钻孔桩施工根据本标段工期要求、钻孔桩地质条件、桩基础根数、桩径及设计总延米， 统筹安排钻机型号和钻机数量，合理采用旋挖钻、反循环回旋钻成孔。施工中尽量先施工主桥、控制路基填筑桥台处和现浇连续梁处钻孔桩，然后 分段按流水线法推进。钻进过程中要防止出现塌孔、卡钻、掉钻等现象。钻孔泥 浆按铁路标准化施工要求进行设置，主桥钻孔泥浆采用岸上大泥浆池集中搅拌， 通过管路输送至各墩位，清孔采用泥浆分离器可以大大提高砂层地质清孔效率， 有效减少孔底沉淀厚度，钻孔桩清孔完成并验收合格后，立即用门吊或汽车吊吊 放钢筋笼，为减少钢筋接头连接时间，钢筋笼接头现场采用直螺纹套筒

2、连接，采用垂直导管进行水下混凝土灌注，并保证混凝土后台供应，确保桩身混凝土能在 6h内灌注完成。施工工艺流程（1）水中墩钻孔桩施工工艺流程水中墩钻孔桩施工工艺流程见图 3.2-1 0图3.2-1水中墩钻孔桩施工工艺流程图(2) 岸上墩钻孔桩施工工艺流程岸上墩钻孔桩施工工艺流程见图3.2-2 o图3.2-2岸上墩钻孔桩施工工艺流程图钻孔平台建立栈桥延伸至主墩后，施工钻孔平台钢管支承桩，形成龙门吊机及施工平台，拼装30t龙门吊机。并利用龙门吊机插打钢护筒，安装联结系和型钢分配梁，在 墩位处连接成整体，形成完整的钻孔平台。陆域墩平整场地后按常规陆域挖埋护 筒施工。陆地墩桩基的施工场地均为滩地或旱地。

3、 钻孔前将场地检平， 清除杂物， 更 换软土。在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢， 即构成钻机平台。 场地的大小要能满足钻机的放置、 泥浆循环系统及混凝土运输 车等协调工作的要求。滩地浅水基础利用草袋围堰构筑工作平台。钢护筒制造、插打（1）钢护筒制造 、护筒材料、规格、制造工艺必须符合设计和规范要求，材料需具有出 厂合格证和检验报告。护筒采用 Q235C钢材制造。 、为确保钢护筒垂直度，护筒在现场分节制造，在平台上对接，整体下 沉。 、为避免钢护筒底口插打时变形，在护筒底口增加不小于10mm高度1000mm勺包箍，增加护筒底口的刚度。 、钢护筒生产时采取流水作业方式，

4、其施工流程如下：钢材定制、采购、试验合格后进场一剖口切割、下料一长度方向拼缝开V型坡口-钢板整平处理- 卷制一竖向拼缝焊接一护筒短节整圆一横向拼缝焊接，护筒组焊成吊装节。 、钢护筒的运输及吊装 钢护筒加工完毕后，用汽车将钢护筒运输到位。由于护筒直径大，为防止钢护筒在运输过程出现失圆， 故应在钢护筒的上、 下口及中间位置焊接十字 （或 米字）支撑，防止钢护筒变形。钢护筒吊装施工时，为保证钢护筒起吊时不变形，采用长吊绳小夹角的方 法减小水平分力， 起吊时顶端吊点采用两点吊装， 根部吊点采用一点吊装。 先起 吊顶部吊点，后起吊根部吊点，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊点迅 速起吊到 90后，拆

5、除根部吊点垂直吊其入孔。（2）钢护筒插打 钢护筒插打采用平台上龙门吊机进行，在钢护筒震动下沉过程中要精确定 位、跟踪监测、调整，满足规范要求，保证钻孔桩施工顺利进行。护筒下沉流程： 在钻孔平台上拼装钢护筒导向架-对接钢护筒-整体起吊钢护筒入水-调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定-安装打桩机震动下沉。 、导向架结构强劲，具有足够刚度，确保钢护筒导向精度。 、导向架由型钢杆件焊成框形，内设上、下两层定位架，与钻孔平台桁 架上设的定位架，共同控制钢护筒的垂直度。 、每根桩的下沉应一气呵成，不可中途停顿或较长的间歇，以免桩周围 的土恢复，摩阻力增大，使继续下沉困难。 、震动的持续时间长短应根据不同机械

6、和不同土质通过试验决定，一般 不宜超过10mi n15mi n。每次震动持续时间过短，则土的结构未被破坏，过长 则震动锤部件易遭破坏。 、插打钢护筒前后要定期测量河床标高，并根据河床冲刷情况，进行防 护，保证整体稳定性，确保钢护筒和平台施工安全。 、钢护筒插打完成后，在钢护筒侧面焊接牛腿，并与H型钢梁联结牢靠后，布设钻机、泥浆泵、沉碴桶等开始进行钻孔桩施工。泥浆（ 1 ）泥浆制备泥浆拌制是桩基施工的重点之一， 钻进速度和成孔质量与泥浆及泥浆循环系 统有密切关系。 钻孔泥浆按墩位处地质情况进行反复试配， 选用不分散、低固相、 高粘度的PHP优质膨润土化学泥浆，经试验室配比试验确定，在北岸生产区用

7、拌 浆机拌制。大直径及超长钻孔灌注桩对泥浆的要求较高， 宜使用不分散、 低固相、 高粘度的聚丙烯酰胺即PHP泥浆。在正常钻进和清孔等过程中，均要严格控制泥 浆的比重、粘度、含砂率、PH值和泥皮厚度等指标，降低孔底沉渣厚度，使其 满足规定要求并尽可能提高指标值。优质PHP泥浆由膨润土、碱（Na2C0）羟甲基纤维素（CMC和聚丙烯酰胺 （PHP等原料组成。基浆（膨润土 +碱）配置完成后必须在储浆池内静置 24小 时，使膨润土颗粒都充分膨胀后方可使用。优质PHP泥浆的原料性能、泥浆特性、配置方法及施工工艺按有关规范规定 执行。由于要求的泥浆质量高， 在孔外设置专用制浆系统， 采用机械搅拌制成泥浆 后

8、使用。制浆系统设在岸上， 通过布设泥浆管输送到墩位使用， 制浆设备的制浆 能力应根据钻孔设备的能力及泥浆的净化能力确定。钻孔时由相邻的几个护筒相通并和泥浆净化器构成循环系统。（2）泥浆循环、净化系统的布置 除了制浆系统外，还应设置相应的泥浆循环和净化系统，循环使用泥浆， 以提高工作效率并同时减少对环境的污染。 泥浆循环和净化系统根据钻孔泥浆的 需用量、泥浆净化方式和钻孔设备的能力等确定， 钻孔泥浆采用泥浆净化器和多 级沉淀相结合的方式进行净化， 并利用已扫孔的钢护筒， 净化后的泥浆再输送回 各钻孔护筒内使用。在钻孔过程中，应及时检测泥浆的性能指标，当土层变化时应增加其检测次 数。钻孔阶段、泥浆

9、循环净化再生阶段及清孔阶段各泥浆的指标应符合下表的要 求。钻孔施工中泥浆的排放和处理应符合环保的要求， 钻进过程中泥浆及钻渣的 混合物进入泥浆净化器， 进行泥浆净化， 分离出的钻渣运到岸上处理， 减少环境 污染。钻孔钻机安置在钻孔平台分配梁上， 根据施工作业面大小、 进度安排、 动力供应 情况综合考虑钻机数量，施工要点为：（1）钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一 安排，避免干扰。 安排钻孔顺序时， 相邻两孔不能同时进行钻孔作业或浇筑混凝 土，以免干扰。一孔灌注混凝土完成 24h或混凝土桩的强度达到5MPa寸后，其 邻孔才能开始钻孔。（2）钻机组装就位，其底座应水平、稳

10、定，钻架及钻杆要竖直，钻头、钻 杆和桩径中心在一铅垂线上， 以保证孔位正确， 钻孔顺直， 钻进过程中经常检查 钻具、泥浆质量等。（3）钻孔前应对钻孔的各项准备工作进行检查，钻孔时应按设计资料及实 际地质情况绘制地质剖面图。在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制， 并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。 在粘性土， 宜用中等转速稀泥 浆（相对密度为1.051.20 ）钻进，在砂性土及砂率高的地层中，宜用低转慢 速、大泵量、稠泥浆（相对密度为 1.201.45 ）钻进。（4）钻孔时，坚持以减压钻进，钻压不得超过钻具重力之和（扣除浮力）的 80，并保持重锤导向作用，保证成孔垂直度和孔形。(

11、5) 钻孔作业分班连续进行，施工过程一气呵成，不在中途停顿，如确因 故须停止钻进时， 将钻头提升放至孔外， 以免被泥浆埋住钻头。 经常对钻孔泥浆 抽检试验，不符合要求时要及时补充或调整。(6) 钻进成孔过程中，孔内水头始终保持超过外面水面 3.0m 以上，以加强 护壁，防止塌孔。当孔内外水头变化时，应采取措施调整孔内水头。(7) 当钻进至接近钢护筒底口位置 12m左右时，须采用低钻压、低转数 钻进，并控制进尺，以确保护筒底口部位地层的稳定；当钻头钻出护筒底口23m后，再恢复正常钻进状态。升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位 置时，必须谨慎操作、防止钻头钩挂、冲撞钢护筒扰动钻孔孔壁。( 8

12、)停钻时，钻头需提离孔底才能停止供风，防止出渣口和风包被堵。接 长钻杆时，接头一定要完好，防止漏气、漏水和掉钻头等事故的发生。由于孔深 太大，气举反循环钻进时， 可在钻杆的中部设置中间接力风包， 以保证排碴顺畅。( 9)钻孔过程中如遇到塌孔、偏孔、扩孔、埋钻、卡钻、掉钻等故障时， 应尽快查明原因，采取有效措施果断处理。( 10)及时详细地填写钻孔施工记录，在交接班时交代钻进情况及下一班应 注意的事项，并注意地层变化。正常钻进时应参考地质资料掌握土层变化情况， 及时捞取钻碴取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对。根据 核对判定的土层及时调整钻机的转速和进尺。钻孔意外问题解决方案(

13、1 )钢护筒变形应根据变形程度采取回填块石至变形部位，再改用冲击锤冲击成孔；或采取 水下切割等办法校正；严重变形的钢护筒应拔出重打。( 2)斜孔扫孔至倾斜位置，慢速来回转动钻具，钻头下放时要严格控制钻头的下放速 度，借钻头的重量来纠正孔斜。( 3)坍孔坍孔不严重时，回填至坍孔位置以上，采取改善泥浆性能、加高水头后重新 钻孔；当护筒底口发生坍孔时应采取护筒跟进、 下内护筒等办法进行施工； 当坍 孔严重时， 应尽快回填， 采用粘土并加入适量的碱和水泥， 回填高度应高于坍孔处24m待其固化后，提高泥浆比重快速穿过该地层（4）钻孔漏浆 跟进护筒或减小孔内外水头差、增加泥浆比重、改善泥浆性能。（5）偏孔

14、 当偏孔不严重时采用提钻至偏孔处，反复扫孔，使孔壁垂直。当孔壁偏孔严重时，回填至偏孔处重新钻孔。（6）卡钻、埋钻 发生卡钻和埋钻时，宜采用冲、吸等方法，将钻头周围土层松动后提钻，并 采取措施保持孔壁稳定。清孔及检孔钻孔至设计高程后进行清孔， 采用换浆法清孔。 清孔的目的是将孔内的钻渣 及其沉淀物清除掉，使孔底沉淀厚度符合设计及规范要求， 保证钻孔桩的承载力。（1）终孔后及时清理，不能停歇过久，以免使泥浆、钻碴沉淀增多而造成 清孔工作的困难甚至塌孔。（2）清孔时利用钻机的泥浆循环系统，通过换浆进行清孔。即将钻头提高 距孔底io15cm持续吸渣直到排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为 止，吸碴

15、换浆时及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水位，避免塌孔。（3）为了保证桩身有效直径，以及确保桩身混凝土与护筒直接接触，清孔 时在钻杆上安装完整断面钢刷并利用钻杆旋转清扫护筒内壁附着的泥浆。（4）清孔后及时测量沉碴厚度，及时组织下一步工序，确保灌注水下混凝 土前沉碴不超过容许值，不得加深钻孔代替清孔。（5）换浆清孔使泥浆指标和孔底沉淀物均达到验收标准， 拆除钻机钻杆后， 用检孔器和超声波大孔径检测仪测量， 检查钻孔桩的孔径和倾斜度是否符合验收 标准，若超标，根据情况进行处理，直至达到验收标准。钢筋笼制作和安装钢筋笼在北岸生产区长线胎模上分节段制作，用加长平板车运输到墩位处， 由龙门吊机起吊安装。（

16、 1 ）材料准备 、按照工程进度要求，编制材料进场计划。 、钢筋材料进场后，首先要检验材料的牌号、等级、规格、生产厂家是否 与合同相符，产品外观是否受损； 检查无误后再检验其出厂质量合格证书和质量 检验报告单。无合格证书和质量检验报告单的应不予验收。 、进场材料验收后，应按材料的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家 分别堆存，不得混杂，并设立识别标志，材料宜堆存在仓库（棚）内，钢筋露天 堆置时，应垫高并加遮盖，以防淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。 、材料入库存放后，应及时对进场材料按规定抽检频率进行验证试验， 并 将试验结果填写在材料标识牌上，以告知使用人员此材料的取舍。 、材料的发放应由钢

17、筋笼制作班组根据现场技术交底规定的构件部位、品牌、规格、数量填写领料单，经现场技术负责人核签后向料库管理人员领取。（2）钢筋笼的分节及下料根据钢筋笼长度， 在生产区钢筋车间内长线胎模上分节段制作钢筋笼， 下料 前应将钢筋调直并清理污锈，钢筋表面应平直，无局部弯折。钢筋笼下料后采用切割机将钢筋的两头切平， 使切口端面应与钢筋轴线垂直 不得有马蹄形或挠曲 , 以保证钢筋的接头连接的顺利进行。（3）钢筋笼的制作钢筋笼制作采用长线法整体加工制作。 制作时，按照设计尺寸采用做好定位 圈钢筋，标出主筋位置， 然后将主筋依次点焊在加劲筋上， 要确保主筋与加劲筋 相互垂直，不变形并在定位圈钢筋上焊接十字钢筋支

18、撑。同时安装吊装衬套、 吊具。钢筋笼制作过程中须严格控制钢筋笼接头安装质 量，且钢筋接头必须错开布置，接头数不超过该断面钢筋总根数的50。（4）钢筋笼的存放 钢筋笼分段加工制作完成后，存放在平整、干燥的场地上。 、存放及运输过程中，按分节情况进行分类编号，并将钢筋笼垫高，防止 钢筋骨架粘上泥土、油污及水锈污染。 、钢筋骨架起吊时，吊机操作应平稳、缓慢，避免落钩时速度过快，导致 钢筋笼冲击变形。并对吊点处支撑环增“ +”形或“”形支撑，防止吊点处骨 架变形。 、起吊过程中不得造成钢筋笼产生残余变形。（5）钢筋笼的安装 、钻孔桩成孔检验合格后，即可开始钢筋笼的吊装施工。为保证钢筋笼起 吊时不变形，

19、 每节钢筋笼采用多点起吊和翻架吊装。 钢筋笼下放时需严格检查钢 筋笼保护层，确保其满足设计要求。 、两节笼对接时，按照长线法拼接的标记对位，使上下节中心线保持一致， 各钢筋的对位准确。在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼 接长时每节接长应保证垂直度满足要求，接头牢固可靠。 、钢筋笼安装过程时采取有效的定位和下放措施，确保钢筋笼准确定位和 防止碰撞孔壁，当下放困难时，应查明原因，不得强行下放。不得将变形的钢筋 笼放入孔内。对接时工效要衔接迅速，减少作业时间，力争快下笼。 、钢筋笼安装到位后及时固定，防止脱落，并采取有效措施防止钢筋笼在 混凝土灌注过程中上浮。钢筋笼下笼时要安装触底

20、装置，避免钢筋笼变形。 、为了检测成桩质量，在钢筋笼制作时，根据设计和检测要求设置钻芯、 超声波检测、压浆管路和试验设备。钻孔桩混凝土施工桩身混凝土灌注采用垂直提升导管法施工。采用273mm快速卡口接头导管， 导管使用前组装编号后进行水密承压、 接头抗拉试验， 合格后下放， 然后吊装混 凝土灌注架。 混凝土灌注架用万能杆件和型钢组拼而成， 上设储料总槽， 保证砍 球时首次灌注有足够的混凝土储备量， 灌注架另设卷扬机一台， 通过转向滑车提 升和拆卸导管。对于大直径深钻孔桩施工， 拆除钻具及安装钢筋笼的工作量较大， 周期较长， 当钢筋笼下放后， 孔底一般都有沉淀， 所以灌注混凝土前， 必须利用导管

21、进行二 次清孔。混凝土采用的粗、 细骨料应采用级配良好的碎石、 中粗砂。 混凝土拌制后要保证 良好的流动性，施工时由混凝土工厂集中拌制，通过泵送入储料总槽。开始灌注水下混凝土时，导管底口离孔底0.3m左右。拔球前要安装隔水栓， 拔球后保证初灌混凝土导管埋深在 1.03.0m。灌注过程中，导管的埋深测量采 用同步多测点的办法，避免因孔径大产生大的误差和测量错误。为了保证混凝土灌注顺利进行，施工中作好下列工作： 导管使用前应试拼，检查垂直情况及接口连接是否严密牢固，进行过球、 水密承压、 接头抗拉、及吊装时导管位于井孔中央升降试验， 组装时编号并建立 档案，确保导管不出现问题。 首批混凝土储量要足

22、，一旦拔球，混凝土要连续灌注，不得停顿，保证整 桩在混凝土初凝前灌注完成。 施工时要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内。 灌注过程 中，注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况， 及时测量孔内混凝土面 高度，正确指挥导管的提升和拆除。 导管埋置深度适当，保证埋置深度不大于 3m且不小于1m。导管要缓慢 提升，不许钩挂钢筋笼。 混凝土灌注到达钢筋笼底部时， 适当放慢灌注速度， 减小混凝土的冲击力， 防止钢筋笼上浮。 井孔内砼面位置的探测， 采用锤重不小于 4kg 的锥形探测锤探测。 砼灌注 到桩上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采 用慢提及反插，灌注

23、的桩顶标咼比设计标咼咼出 0.51m。 实际灌注的桩顶标高比设计标高高出部分混凝土在混凝土初凝后挖出或 在承台施工前凿除，但凿除时须防止损毁桩身。 灌注过程中，必须对每根桩做好一切施工记录，并按规定留取混凝土试件。 灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面泥浆层。 在施工过程中， 各工序要紧密衔接， 安排周密，发现问题， 及时分析原因， 果断采取措施，避免发生断桩事故。钻孔灌注桩施工技术措施开工前进行定位复测， 安设护桩， 放置水准基点， 施工期及时测量孔位和孔 深，及时调整钻机位置。钻机平台稳定，整体性能好，无移动及晃动现象，护筒 埋设稳固，孔口处用粘土夯实。钻孔过程中，做好进尺记录，并严格

24、控制孔内泥 浆，有专人负责检测。 通过不同地层时要及时取样与设计核对， 发现与设计不相 符时，及时与监理单位和设计单位联系，进行变更设计，采取处理措施。桩孔水 下砼灌注时有专人测量孔深和砼灌注深度， 填写砼灌注记录， 认真计算导管埋入 砼深度，以便于及时拆除导管。 钻孔桩使用冲击钻钻进施工时， 不得影响邻近已灌注砼的质量，邻近孔桩已灌注砼抗压强度达到 2.5Mpa以上方能钻进施工。成 桩后，对每根桩的桩身质量和桩底的沉渣厚度进行检测，并进行后压浆处理，以提高单桩承载力，控制桩的沉降。322承台施工322.1 围堰施工本标段桥梁深水基础采用双壁钢围堰、浅水基础采用插打拉森-切型钢板桩 围堰的方法

25、进行施工。(1)双壁钢围堰本标段钢套箱围堰采用在现场钢结构车间制造，在墩位平台上分节段拼装、 下放的施工方案。钢套箱由侧板、内支撑桁架、起吊系统和悬挂系统等部分组成。钢套箱根据本工程情况进行专项设计，根据套箱结构设计图，结合现场设备、 起重能力、制造区情况确定分节、分块数量。其施工程序和施工方法是在钻孔桩 完成后，钢护筒接高，在护筒顶安装起吊设施；在钻孔平台上分节段拼装套箱围 堰及内支撑构架；起吊套箱围堰拆除妨碍套箱围堰下沉的钻孔平台构架，下放围 堰至设计高程，进行围堰内封底混凝土灌注，待封底混凝土达到设计要求的强度 后，即可把围堰内的水抽干，进行承台、墩身混凝土的施工。 施工工艺流程见“图3

26、.2-3钢板桩围堰施工工艺流程图”图3.2-3钢板桩围堰施工工艺流程图(2)钢板桩围堰施工工艺流程见“图3.2-4钢板桩围堰施工工艺流程图”图3.2-4钢板桩围堰施工工艺流程图 施工准备a、钢板桩运到工地后均进行详细检查、丈量、分类、编号及登记。b、锁口检查：用一块长1.5m2.0m符合类型、规格的钢板桩作标准，将所 有同类型的钢板桩做锁口检查。检查是用绞车或卷扬机拉动标准钢板桩平车，从 桩头至桩尾进行。C、板桩长度不够时，可用同类型的钢板桩等强度焊接接长，焊接时先对焊 接或将接口补焊合缝，再焊加固板，相邻板桩接长缝应注意错开。d、钢板桩采用组桩插打，每隔45m加一道夹板，夹板在板桩起吊前夹好

27、， 插打时逐付拆除，周转使用。组桩的锁口内均涂以黄油混合物油膏， 以减少插打 时的摩阻力并加强防渗性能。e、拼制角桩时，将一块钢板桩纵向割开后，中间用角钢或钢板弯制焊接、 铆接或螺栓连接成角桩。 导框制作及安装钢板桩围堰需用方木或型钢作为内导梁、 导框制成围笼。内外导梁间距比钢 板桩有效厚度大8cn10cm,以利钢板桩的插打。矩形围笼导梁按设计尺寸直接 下料，导梁接头均安排在横撑支点处，接头用夹板螺栓连接。见“图3.2-5钢板桩打桩立面图”、“图3.2-6矩形钢板桩围堰结构平面图”、“图3.2-7矩形板桩 围堰插打次序图”。图3.2-5钢板桩打桩立面图钢板桩木导桩木楔图3.2-6矩形钢板桩围堰

28、结构平面图图3.2-7矩形板桩围堰插打次序图安装导框前，先进行测量定位。导框安装时先打定位桩或作临时施工平台。导框在工厂或现场分段制作，在平台上组装，固定在定位桩上。如果不设定位桩， 可直接悬挂在浮台上，待插打入少量钢板桩后，逐渐将导框固定到钢板桩上。 插打与合龙a、打桩选用较轻型桩架，一般锤重宜大于桩重，锤击能量要适当。一般选 用震动打桩机打钢板桩。经过整修或焊接后的钢板桩，要用同类型的钢板桩进行 锁口试验、检查。b、在施打钢板桩围堰前，在围堰上下游一定距离及两岸陆地设置经纬仪观 测点，用以控制围堰长、短边方向的钢板桩的施打定位。c、钢板桩采用逐块（组）插打到底或全围堰先插合龙后，再逐块（组

29、）打入， 矩形围堰先插上游边，在下游合龙。d、插打钢板桩时从第一块（组）就要保持平整，几块插好打稳后即与导框固 定，然后继续插打，为了使打桩正常进行，设一台吊机来担负吊桩工作。钢板桩起吊后须以人力扶持插入前一块的锁口内， 动作要缓慢，防止损坏锁口，插入以 后可稍松吊绳，使桩凭自重滑入，或用锤重下压，比较困难时，也可以用滑车组 强迫插桩，待插入一定深度并站立稳定后，方可加以锤击。e、钢板桩打桩前进方向的锁口下端用木栓塞住，防止泥砂进入锁口内，影 响以后插打。 凡带有接头的钢板桩应与无接头的桩错开使用， 不得已时其接头水 平位置至少应上下错开2m以上。f 、保证钢板桩插打正直顺利合龙的措施是随时纠

30、正歪斜，歪斜过甚不能用 拉挤办法整直者要拔起重打，纠正无效时 , 应特制楔形桩合龙。g、钢板桩组桩插打时，组桩的嵌缝用油灰及旧棉絮以钝凿嵌塞。组桩的外 侧锁口均应在插打前涂以黄油或混合油膏 （黄油：沥青：干锯末：干粘土 =2 : 2 : 2 : 1），以减少插打时的摩阻力，并加强防渗能力。 堰内封底a、由于混凝土方量大，灌注时间长，需严格做好混凝土的试配，尤其要控 制好混凝土的初凝时间和坍落度， 其性能要求为： 混凝土设计强度为水下 25号； 坍落度以1820cm为宜；流动度保持在3小时内坍落度不低于16cm初凝时间: 2030小时，混凝土必须有良好的和易性、稳定性；混凝土岸上混凝土工厂生 产

31、，通过栈桥采用泵送供应。b、采用内径 250mm导管，导管使用前组装编号后进行水密承压、接头抗 拉试验，合格后和漏斗连接下放。c、封底混凝土采用直升导管砍球法灌注，浇筑导管按混凝土扩散半径为4.5m 进行设置，并根据钢套箱内护筒分布情况合理布置若干个导管，按事先安 排好的砍球顺序，逐根进行砍球灌注。砍球后必须保证导管埋深。d、混凝土灌注前，根据砍球范围，合理布置混凝土总储槽和分料槽，保证 能够覆盖所有灌注点。 混凝土开盘前严格检查各环节是否按拟定方案落实， 否则 不准开盘，待消除隐患后，方能开盘。e、封底前布置足够数量的测量点，加大测量的频率，尽量真实的反映混凝 土顶面高程的情况， 并及时的反

32、馈给指挥中心， 实际封底高度较设计标高高出约 510cm,待抽水后凿除浮浆。f 、每根导管的首批混凝土灌注时要求连续、不能间断的进行，并且保证导 管底口有不少于1.0m的埋深，确保首批混凝土灌注成功。g、封底混凝土强度达到设计要求前，钢套箱不得受到冲击、干扰和承受额外 荷载, 以免影响混凝土强度增长，确保混凝土的强度、整体性和水密性。h、认真落实质量责任制，加强人、机、物的预控措施。 抽水堵漏钢板桩插打完成并做好加固措施后即可抽水， 抽水时检查各点是否顶紧、 板 桩与导框间木楔是否挤紧， 抽水速度不宜过快， 要随时观察围堰的变化情况并做 出相应处理。 当发生锁口渗漏时， 用棉絮在内侧嵌塞， 同

33、时在漏缝外侧撒大量木 屑或谷糠， 使其由水流夹带至漏水处自行堵塞。 桩脚渗漏时采用在桩脚处填筑土 袋的止水方法， 若桩脚渗漏是因河床透水引起的， 则采用向透水层压注水泥砂浆 或采用水下混凝土封底的方法止水。 钢板桩的拔除及整理a、钢板桩拔出前，应先将围堰内的支撑及其他设施从上到下陆续拆除，并 陆续灌水使内外水压平衡，使板桩挤压消失，拔桩设备可用吊机、打拔桩机、千 斤顶、扒杆滑车组及卷扬机等，拔桩可用长卡环扣在拔桩孔上作为吊点。b、拔出的钢板桩应清刷干净、修补整理、涂刷防锈油。在运输堆放时，不 使碰撞，防止弯曲变形，堆放场地应坚实平整，堆放时应按板桩类型、长度分别 编号、登记、堆放整齐。承台施工

34、 采用机械开挖，人工清底。根据地质、水文情况，确定开挖坡度，必要时草 袋防护基坑边坡。 开挖至承台底面标高后， 凿除钻孔桩桩头， 进行桩基无损检测， 整修基面，根据地质条件铺装5cm厚碎石或砂浆垫层。承台钢筋在钢筋车间加工， 平车运送至现场，现场绑扎，模板采用组合钢模板。承台混凝土一次浇筑。混凝 土采用插入式振捣器捣固，采用草袋覆盖洒水养生。模板要求有足够的强度和刚度， 且有牢固、 稳定的固定支撑系统， 模板安装 必须符合设计和规范要求。钢筋品种、规格、间距、接头及焊接等均符合设计图纸和施工规范的要求， 并严格做好原材料抽检和焊接试验。 绑扎承台钢筋时， 其间距、 位置及混凝土保 护层厚度等的

35、设置必须符合设计和规范要求。施工工艺流程见“图 3.2-8 承台 施工工艺流程图” 。图3.2-8承台施工工艺流程图E、安装冷却水管、测温元件承台混凝土属大体积混凝土，施工按设计要求和大体积混凝土施工技术要求 进行，施工前制定专门的施工技术方案，并报送建设单位、监理工程师审查，经 批准后实施。为了降低大体积混凝土由于水泥水化热而引起的内外温差，在钢筋绑扎过程中，分层分区埋设好冷却水管网，安装好控制阀门。在绑扎钢筋的同时，进行冷却水管的安装，冷却管要做到密封、不渗漏，并 在指定部位设测温装置。同时外部接进出水总管、水泵。混凝土内冷却管采用直 径50mn钢管。平面布设间距为100cmX 100cm

36、层间距100cm上下两层离表面 50cm。冷却水管布设后进行试运行，检验是否渗漏及水流能否满足要求。为了准确测量、监控混凝土内部的温度，指导混凝土的养护，确保大体积混 凝土的施工质量，在构件内合理布设温度测量元件。在承台混凝土养护期间测定混凝土表面和内部的温度， 拆模温差和养护时间 应符合施工质量验收标准和设计规定。F、承台混凝土灌注采用泵送混凝土灌注， 在灌注过程中应严格按泵送工艺进行。 下料时采用滑 槽和串筒，避免混凝土出现离析。混凝土拌合严格按施工配合比配料，砂、石、 水泥、水及外加剂等原材料必须经过质量检验并符合要求， 计量要准确， 保证混 凝土拌合时间。混凝土分层连续灌注，一次成型，

37、分层厚度宜为 30c m左右，分层间隔灌注 时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。混凝土灌注过程中，为降低混凝土内部温度，控制混凝土的入模温度在25C 以内，可采取以下措施：高温季节用凉棚或盖草袋遮盖，尽量避开阳光直射；用 江水冲洗石料， 降低石料温度； 泵送管用湿草袋包裹防晒； 在拌合水中掺入适量 的冰块。当在低温季节施工时，混凝土的入模温度不宜低于10C，当工地昼夜平均气温低于+5C、最低气温-3 C时，混凝土施工应按冬季施工办理。每层循环冷却水管被灌注的混凝土覆盖并振捣完毕， 即可在该层循环冷却水 管内通水。冷却水管使用完毕后需压注水泥浆封闭。混凝土振捣采用插入式振捣器， 振捣深度超过

38、每层的接触面一定深度， 保证 下层在初凝前再进行一次振捣， 使混凝土具有良好的密实度， 防止漏振， 也不能 过振，确保质量良好。振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，其移动间距不大于 振动棒作用半径的1.5倍，即4560cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进， 以免过振或漏振，振棒振动时间约 2030s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐 拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为度，振捣时注意不碰 松模板或使钢筋移位。在承台混凝土灌注完毕后， 开始抹面收浆， 待混凝土初凝后用二层草袋一层 尼龙薄膜覆盖， 进行蓄热养护， 以保证承台表面温度不至于变化过大， 减少承台 中心与表面的温度差。在混

39、凝土凝结过程中将产生大量水化热， 为降低混凝土内部温度， 减少混凝 土内外温差， 将预先设置的冷却水管投入运行降低混凝土内温度， 始终使承台中心及表面温度差控制在25C以下每次灌注混凝土必须按规范留足强度及弹性模量试件，进行强度检查。指定专人填写混凝土施工记录，详细记录原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌 合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等，以备检查。G承台混凝土养护大体积混凝土浇注后，要及时养护防止出现裂纹。混凝土采用保湿蓄热法养 护，即在构件四周及表面覆盖帆布或草袋， 用冷却管流出的水进行养护。经常浇 水，保持混凝土表面湿润。通过调节冷却水管进出水流量和流速，

40、可有效地提高混凝土内部降温效率， 控制温差，缩短混凝土养护时间。养护效果可直接从事先预埋在混凝土中的温度传感器来观察，以使整个养护过程处于监控之中。323墩身施工墩身采用整体钢模板一次立模，整体浇筑，墩台身模板采用厂制定型无拉杆 钢模，钢筋集中下料、现场绑扎、焊接，咼性能耐久性混凝土在混凝土拌和站集 中拌制，混凝土输送车运送至工点，泵送入模，高频式振捣浇筑；无纺土工布覆 盖加隔水塑料薄膜保温保湿法养生。墩身施工工艺流程墩身施工工艺流程见图3.2-9 。图3.2-9墩身施工工艺流程图323.2模板工程桥台台身、顶帽模板采用厂制定型钢模板，12号槽钢纵横向加固。钢管支 架支撑。墩身模板拟用无拉杆式

41、大块钢模，采用模数化设计，由专业工厂制作，每节 1.5m高，面板厚8mm模板预拼检查合格后分节、分块运至施工现场安装。墩身 模板四周采用自制轻型桁架加固，桁架间采用栓接和32拉杆形成整体。承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢定位铁件。将 基础顶面（与墩台身接合部分）砼进行凿毛，用水冲洗干净。精确测定墩中心， 并用墨线画出墩台身底面尺寸位置。墩身模板采用汽车运输至墩位附近， 现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用 25t汽车吊整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。模板整体拼装时要求错台 1mm拼缝1mm安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂 直方向倾斜度。墩身模板安

42、装允许偏差见表 3.2-1。表3.2-1墩身模板安装允许偏差表序号检杳项目允许偏差（mr）i1模板标咼 102模板内部尺寸 203轴线偏位104相邻两板表面咼低差25模板表面平整56预埋件中心线位置37预留孔洞中心线位置10每次立模前都要认真清洗模板面，涂刷同种脱模剂，模板安装完毕后，要检查其平面位置、顶部标高、垂直度、节点联系及纵横向稳定性，自检并经监理工 程师检查合格后方准浇筑混凝土，施工过程中应对其垂直度、平面位置进行观测, 发现问题及时解决。操作平台采用碗扣式脚手架搭设，为防止震动模板，操作平台必须与模板支 撑（夹固杆件）分开设置。钢筋制作安装钢筋在加工车间按设计图纸集中下料、分型号、

43、规格堆码、编号，平板车运 到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎，其质量应符合表3.2-2的规定。结构主筋接头采用直筒螺纹连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎 或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象，钢筋位置的偏差不得超过表 3.2-3中所规定值。混凝土垫块采用高聚脂 UPV（垫块。表3.2-2墩身钢筋安装允许偏差表项次检查项目规疋值或允许偏差检查方法1受力钢筋顺长度方向加工后的全长 10mm总数的30%抽查2弯起钢筋各部分尺寸 20mm抽查30%3箍筋、螺栓筋各部分尺寸 5mm检查510个间距表3.2-3钢筋位置允许偏差表检查项目允许偏差（mm受力钢筋间距两排以上 5同排 10箍筋

44、、横向水平筋0，20钢筋骨架尺寸长 10宽、咼或直径 5保护层厚度 10混凝土浇筑本标段桥梁墩台均采用高性能耐久性混凝土， 为防止混凝土拌合物性能指标 下降，全部采用混凝土运输罐车运输，汽车泵泵送入模，分层浇筑，连续进行， 插入式振捣器振捣。施工时尽量减少暴露的工作面，防风、防晒、防冻、防雨，浇筑完成后立即 抹平进入养护程序。混凝土养护根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的 养护方案。当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期 之内不受水的冲刷。养护期间混凝土强度未达到规定强度之前， 不得承受外荷载。当混凝土强度 满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间 的温差均不大于15C时，方可拆模。拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，