大口杯盖注塑模具设计

1、摘要利用数控技术、数控机床的高效率、高精度进行模具设计和加工已经成为现 今社会的主流。本文是关于注塑模的设计，设计的制品是大口杯盖。第一对制品进行尺寸的 选择和性能形状的分析，然后依照分析选择注塑材料和注射机。接着利用 PRO/E 进行大口杯盖的实体设计，并进行模具设计， 也确实是对模具的型腔、型芯和浇 注系统进行设计，再利用AutoCAD画出整个模具的装配图。最后是型腔的CAMb口 工设计。关键词：注塑模，型腔，型芯，浇注系统引言 41. 模具制造中数控技术的重要性42 .塑料模具工业的进展现状 43 .提高大型、周密、复杂、长寿命模具的设计水 44 .在塑料模设计制造中全面推行应用CAD/

2、CAM/CAE术 5第一章 零件材料选择及性能 5、零件结构分析5、塑料性能5第二章注射机的选择 6.制品的几何属性 6.注射机的选用 6.模具闭合厚度的校核 8第三章 成型零件的设计 8.凹模结构设计 8.凸模结构设计 9.型腔分型面设计9.成型零件工作尺寸计算10.型腔壁厚与底板厚度的选择 11第四章浇注系统设计 11.主流道设计 11.浇口套的设计 12.分流道设计 12.浇口设计 13.排气孔道设计 14第五章顶出机构设计 14.顶出机构 15.复位机构 17.导向机构的设计 18第六章塑料模温控系统设计 18.型腔上的冷却 19第七章 标准模架的选择 21第八章绘制实体装配图和平面零

3、件及装配图 21第九章模具的试模与修模 21.粘着模腔 21.粘着模芯 22.粘着主流道 22.成型缺点 22致谢 23附录设计总结 24参考文献 24引 言（1）模具制造中数控技术的重要性数控技术是用数字信息对机械运动和工作进程进行操纵的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一 体化产品，具技术范围覆盖很多领域：（1）模具制造技术；（1）机械加工技术；（2） 信息处置、加工、传输技术；（3）自动操纵技术；（4）伺服驱动技术；（5）传感器 技术；（6）软件技术等。（2）塑料模具工业的进展现状'进几年来，在国家产业政策和与之配套的一系各国家经济

4、政策的支持和引 导下，模具工业进展迅速，年均增速均为 13% 1999年我国模具工业产值为245 亿，至2002年我国模具总产值约为360亿元，其中塑料模约30流右。在以后 的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将慢慢提高。表-1国内外塑料模具技术比较表项目注塑模型腔精度型腔表面粗糙度非淬火钢模具寿命淬火钢模具寿命国外m1060万次160300万次国内m1030万次50100万次项目热流道模具使用率标准化程度中型塑料模生产周期在模具行业中的占有里国外80%A 上70 80%一个月左右30 40%国内总体不足10%小于30%24个月25 30%表-1在制造技术方面，CADCAMCAE术的应用水

5、平上了一个新台阶，陆续引进了 相当数量的 CADCA陈统，如美国 UGH、美国Parametric Technology公司的 ProEmgineer、美国CV公司的CADS5!模分析软件等等。这些系统和软件的引进， 增进和推动了我国模具CAD/CA极术的进展。（3）提高大型、周密、复杂、长寿命模具的设计水平由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求，和高生产率要求，必需提高大型、周密、复杂、长寿命模具的设计和制造水平。(4)在塑料模设计制造中全面推行应用 CAD/CAM/CA技术CAD/CA或术已进展成为一项比较成熟的共性技术。塑料制件及模具的3D设计与成型进程的3D分析将在我国塑料

6、模具工业中发挥愈来愈重要的作用；开 发新的成型工艺和快速经济模具；以适应多品种、少批量的生产方式。第一章零件材料选择及性能、零件结构分析图一1制品零件图技术参数：无塌陷，杂质，划痕，变形。表面滑腻，平整。注塑制品大口杯盖其特点如下：(1)要求材料强度不大，刚度一样。(2)如图(1)及表(1)分析得，该制品精度不高，表面粗糙度要求一样。 在注塑制品中，杯盖一样采纳聚丙烯(P?注塑而成。、塑料性能查中国模具设计大典表得材料 PP的特如下：. 一、利用性能：乳白色、无臭、无味、无毒的热塑性塑料。密度为/cm3,熔点 1650C,燃点5900C,弹性模量3500Mpa不吸水，导热性低，耐酸碱盐侵蚀，有

7、良好 的绝缘性能，化学稳固性和良好的物理机械性能及加工性能.加工性能：1耐强酸或氧化性酸。2流动性好。3结晶度高。收缩率不大。4不吸水。一样可不用干燥处置。5磨擦系数低，弹性高。6宜用螺杆式注塑机成型。7模具浇注系统以料流阻力要小，进料口小.3、物理热性能如下表-3:表3物理热性能表参数密度（g/cm3）熔点（0c）收缩率数值165%-2%表-3第二章注射机的选择,制品的几何属性利用PRO/ENGNEER20M纸的尺寸要求画出零件实体图形，接着利用该软 件“分析-模具分析一一模型质量属性”能够查到该制品的几何属性为：体积=+04 毫米A3曲面面积=+04 毫米A2密度=公吨/毫米A3质量= 公

8、吨,注射机的选用.1注射量的计算G GmaxG< nGi+Gn为型腔中的型腔数，那个地址n=10G每一个制品的体积量。G浇注系统的体积量，初步设浇注系统的体积量为30 cm3Gax为注塑机的最大浇注体积量G 80%Gmax=(+30) /=42.01382325 cm 3. 2由PP的加工性能得，注塑机选螺杆式。.3由PP的加工性能，查模具设计与制造表8-2得，其成型压力为Pc=25MP 4锁模力的确信 模具的额定锁模力为：F> K*Pc*AA为塑料制品与浇注系统在分型面上总的投影面积。(mrh利用PRO/ENGNEER2001分析-测量-面积”能够查到该制品的投影面 积为：制品投

9、影面积=mm浇注系统=300 mm塑料在分型面的投影面积A=+300Pc为熔融塑料在型腔内的平均压力，查模具设计与制造表 8-2得Pc=25MP aK为平安系数，常取K=-,那个地址取F=*25*=(KN) 5注射压力注射压力是成型是柱塞或螺杆施于料筒内熔融塑料上的压力。 常取70 150 MP。由塑料的加工性能得注塑压力为 80130 MP.注射机的最大注射 压力要大于成型制品所需的注射压力。依照以上的数据，查年K具设计与制造表 8-3,选用SX-ZY-125注塑机， 参数如表-5表-5注塑机参数表螺杆直径mm42理论注射容积3cm125注射压力MPa119锁模力KN900模板最大行程mm3

10、00模具最大厚度mm300模具最小厚度mm200拉杆内间距(宽*高)mm538X 520喷嘴球头半径mmSR18顶出形式mm中心距230模具定位孔直径mm?100表-5,模具闭合厚度的较核模具闭合时的厚度在注射机动、定模板的最大闭合高度和最小闭合高度之 问，其关系按下式较核Hmn < Hm < Hmax式中Hmin注射机许诺的最小模具厚度（mm!H一模具闭合厚度（mmTax一注射机许诺的最大模具厚度（mmH max= 最大模具厚度+模板最大行程其中=600mmFLin=200mm, Hmax =550mm, Hm=235mm .故知足要求。第三章成型零件设计.动模结构设计制品动模能

11、够直接推出脱模。模具做成镶件形式，由于顶杆加工简单、改换方便、脱模成效好，因此选用 顶杆脱模机构。结构图-2图-2动模装配结构图图-2.定模结构设计定模的结构设计。如图-3止转销''定模板定模图-3定模的装配结构.型腔分型面设计如何确信分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模 具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状和推 出方式、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的阻碍，因此在选择分型面时 应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。 选择分型面时一样应遵 循以下几项原那么：1分型面应选在塑件外形最大轮廓处。2便于塑件顺利脱模，尽

12、可能使塑件开模时留在动模一边。3保证塑件的精度要求。4知足塑件的外观质量要求。5便于模具加工制造。6对成型面积的阻碍。7对排气成效的阻碍。8对侧向抽芯的阻碍。依照第(1)、(2)、(5)、(6)选择以下的分型面，如图-4 图-4分型面示用意一分型面图-4.成型零件工作尺寸计算依照制品的尺寸及其公差，查SJ1372标准(中国模具设计大典)，知制品 的精度为5级。由于模具制造允差和制品尺寸公差间存在对应的关系。查中国模具设计大典表，得知模具的制造精度为IT9。型腔内径尺寸的计算模具型腔内径计算公式：D= (D+DQ-3/4X) z式中Dm-型腔的内径尺寸(mg;z-模具制造公差，取 z= (1/6

13、1/3) ,塑件精度品级为5级，型腔尺寸精度为IT6, M 1/3 D-制品最大尺寸(mm);Q-塑料的平均收缩率%按体会取先-制品公差；3/4-系数，可随制品精度转变，一样取之间，假设制品误差大那 么取小值，假设制品误差小那么取大值。D 顶=(D+DQ-3/4A) z = (91+91*4*) +。0 22=+。mmD基=(D+DQ-3/4A) z = (72+72*4*) +o1/3* =+o067 mm. 2型芯径向尺寸的计算模具型芯径向尺寸是由制品的内径尺寸所决定的，与型腔径向尺寸的原理 是一样，分为两个部份来计算：dm= (D+DQ+3/心) z式中d m-型芯的外径尺寸(mr)i；

14、D -制品内径最小尺寸(mm)；其余的符号含义同型腔的计算公式。动=(D+DQ+3/4A)=(15+15*+3/4* -%* =乂烦 mmD定=(D+DQ+3/4A)=+*+3/4* -%* =乂烦 mm 3型腔深度尺寸的计算模具型腔深度尺寸是由制品的高度尺寸所决定的，设制品高度名义尺寸为最大尺寸，其公差为负误差-.型腔深度名义尺寸为最小尺寸， 其公差为正误差+ 5zo由于型腔底部或型芯端面的磨损很小，能够略去磨损量6 c,在计算中取6z=A /3 ,加上制造误差有：5 = (hi+hiQ-2/3A) z式中H m-型芯的外径尺寸(mm；h 1-制品高度最大尺寸(mm。制品高度最大尺寸为 h1

15、=24mm, =，5 z=A/4=i = (h1+h1Q-2/3A)z =(24+24*3* +01/3*=mmH2 = (h2+h2Q-2/3 )z =+*3*+01/3*=+ 4型芯高度尺寸的计算模具型芯的高度尺寸是由制品的深度尺寸所决定的，假设制品深度尺寸H1为最小尺寸，其公差为正误差+A0型芯高度尺寸为最大尺寸，其公差为正误差- 6z。依照有关体会公式：hM = (H+HQ+2/34) z式中h m-型芯高度尺寸(mm；H 1 -制品深度最小尺寸(mm。Hm 定=(H+HQ+2/34)=+*+2/3*=z.型腔壁厚与底板厚度的计算确信型腔壁厚的方式有计算法和体会法。计算法又有按强度、按

16、刚度计算两 种。体会又有查图法和查表法。目前体会法应用比较多，即直接凭生产体会确信 模具结构尺寸。查中国模具设计大典表得，镶件壁厚取 8mm模套取15mm第四章浇注系统的设计.主流道设计.1主流道尺寸主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的 流动通道。主流道出口端尺寸为12mm. 2主流道衬套的形式主流道入口处与注射机喷嘴反复接触， 属易损件，对材料要求较严，因此模 具主流道部份常设计成可拆卸改换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处置。其尺寸如图（5）: . 3主流道衬套的固定主流道衬套与定位环设计成整体式。主流道衬套见图 -5.分流道设

17、计. 1分流道是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积 的转变及流向变换以取得平稳流态的过渡段。 因此分流道设计应知足良好的压力 传递和维持理想的充填状态，并在流动进程中压力损失尽可能小， 能将塑料熔体 均衡地充到型腔。分流道的截面常常有以下几种：1圆形2半圆形3矩形4梯形图（5）在本设计当选择半圆形截面的分流道口。尺寸如图 -6. 2分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只 有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并非要求很低，一样取仙m左右既可，如此表面稍不滑腻，有助于塑料熔体的外层 冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产

18、生必然的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速度和剪切热。,冷料井设计冷料井设置在主流道的结尾，直径稍大于主流道直径，冷料井可避免冷料进 入型腔而阻碍制品的质量均匀性和外观完美性。采纳倒锥形头拉料冷料井结构。 冷料井直径取d3= 5mm.浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注 系统中截面最小的部份，但却是浇注系统的关键部份，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的阻碍专门大。本设计采纳点浇口。浇口的位置及尺寸要求比较严格， 初步试模后还需进一步修改浇口尺寸， 不 管采纳何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量阻碍专门大， 因此合理选择 浇口的开设位置是提高

19、质量的重要环节，同时浇口位置的不同还阻碍模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表， 必然要认真考虑浇口位置的选择， 通常要 考虑以下几项原那么：1输管尽可能缩短流动距离。2浇口应开设在塑件壁厚最大处。3必需尽可能减少熔接痕。图-6分流道截面图图-6图-7浇口尺寸图4应有利于型腔中气体排出。5考虑分子定向阻碍。6幸免产生喷射和蠕动。7浇口处幸免弯曲和受冲击载荷。7)8注意对外观质量的阻碍。浇口的尺寸设计。参照模具设计与制造具体尺寸如图（.排气孔道的设计排气孔道的作用是把型腔和型芯周围空间的气体及熔料所产生的气体排到 模具之外。该注射模属于中小型模具，在推杆的间隙和分型面上都有排气成效, 已能知

20、足。第五章 顶由机构设计制品推出（顶出）是注射成型进程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最 后决定制品的质量，因此，制品的推出是不可轻忽的。在设计推出脱模机构时应 遵循以下原那么。.顶出机构. 1推出机构应尽可能设置在动模一侧 由于推出机构的动作是通过装在注射机 合模机构上的顶杆来驱动的，因此一样情形下， 推出机构设在动模一侧。正因如 此，在分型面设计时应尽可能注意，开模后使塑件能留在动模一侧。. 2保证塑件不因推出而变形损坏 为了保证塑件在推出进程中不变形、 不损坏， 设计时应认真分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及 推出位置。推力点应作用在制品刚性好的部位，如筋部、凸

21、缘、壳体形制品的壁 缘处，尽可能幸免推力点作用在制品的薄平面上，避免制件破裂、穿孔，如壳体 形制件及筒形制件多采纳推板推出。从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。. 3机构简单动作靠得住 推出机构应使推出动作靠得住、灵活，制造方便，机 构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以经受推出进程中的各类力的作用，确保 塑件顺利脱模。. 4良好的塑件外观 推出塑件的位置应尽可能设在塑件内部，或隐蔽面和非装 饰面，关于透明塑件尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择，以避免推出痕迹阻碍塑件的外观质量。 5合模时的正确复位 设计推出机构时，还必需考虑合模机会构的正确复位并保 证不与其他模具零件相干与。分析：依照以上原那

22、么，由于顶杆加工简单、改换方便、脱模成效好，因此选 用顶杆脱模机构。脱模力的计算当脱模开始时，阻力最大。推杆刚度及强度应按现在的受力计算。关于厚壁圆形件2 rE Lf(1 u k)(1 f)其中：Q-脱模力(N)E-塑料的弹性模量，E=*103MPau泊桑比，PP取；一塑料的平均收缩率，选用=%L一塑料对型芯白包容长度(cnj);r一塑料型芯的平均半径cm；k一系数，随 和 转变，查表取k=；f 一制品与型芯之间的静摩擦系数，常取 f=，取£=.Q 2 在 Lf(1 u k)(1 f)22.85 150000 0.03 5。0.2(1 0.42 3.18)(1 0.2)=15170N

23、脱模机构的设计(1)推杆的长度顶出行程S顶小凸+e式中e 一顶出行程余量h凸一型芯成型高度已知 h 凸=52mm,e=5mmS 顶=57mm顶杆选择标准长度为125mm(2)顶杆直径依照压杆稳固公式计算出顶杆直径：1l2f 4d ( mnE式中d 顶杆直径；平安系数，常取=;顶杆长度;n顶杆数量;1d 1.5(125 10 3)32 3.14 (5 10 ) 15170 4-5=4 2.2 105取标准尺寸d=6mm顶杆直径的强度较核:(MPa4Qn d2其中,:顶杆所受应力(Mpa);:顶杆的材料的许用应力(Mpa);4 1517026.84MPa 280MPa知足条件.由模具设计简明手册查

24、有 D= ,L=90+,S=设计的顶出机构如图-8复位机构脱模机构完成塑料制件顶出后，为了进行下一次循环必需答复到初始位置。 采纳弹簧复位，弹簧在顶出板与动模板之间，顶出塑料件时，弹簧被紧缩。合模 时，只要注塑机的顶杆一离开模具顶板，弹簧的答复力就将顶出机构复位。选用 4根复位弹簧。别离套在两根顶杆和两根定位杆上。弹簧定位杆与顶杆安装在同 一固定定板上，顶杆工作端面与分型面齐平，或低于动模表面不大于。图-8顶出杆机构图热火图-8.导向机构设计A.采纳导柱导向因导柱只起导向作用，不用考虑受压力的作用，因此只需保证导向就好了。选取：直通型（A型）导柱，采纳T8淬硬到HRC5055。与导柱配合利用图

25、-9第六章塑料模温控系统关于任何塑料在注射工艺进程中，模具温度直接阻碍制品质量和注射周期制品，模温波动较多数是不利的。太高的模温会使制品在脱模后发生变形。 延长 冷却时刻，使生产率下降。太低的模温会降低塑料的流动性，难于充满型腔，增 加制品的内应力和明显的溶接痕等缺点。由中国模具设计大典查得PP在注射成型时所需的模温为100-150度。PP是要求较高的模温，由于模具不断地被注 入的熔融塑料加热，模温升高，单靠模具自然散热不能使其维持较低的温度，因此，必需加冷却系统。.型腔上的冷却设计冷却装置的目的，主若是避免塑件在脱模时发生变形， 缩短成型周期及 提高塑件质量。模具冷却剂用水。水冷，即在模具型

26、腔周围和型芯内开设冷却水 通道，使水在其中循环，带走热量，维持所需的模温。水的热容量大，导热系数 大，本钱低。采纳外连结直通式，是最简单的，用塑料管和水管接头从外部连接，能够连 接成单路循环或多路循环的方式。冷却装置开设原那么如下：1 .尽可能保证塑件收缩均匀，维持模具热平稳。2 .冷却水孔的数量越多，孔径越大，那么对塑件冷却也就越均匀。3 .水孔与型腔表面遍地最好有相同的距离， 既水孔的排列与型腔形状尽可能相 吻合，当塑件壁厚不均匀时，厚壁处水孔应靠近型腔，距离要小，一样水孔 边离型腔距离不得小于10mm经常使用1215mm4,浇口处增强冷却。一样熔融塑料填充型腔时，浇口周围温度最高，距浇口

27、越 远，温度越低。因此浇口周围应增强冷却，通入冷水，而在温度较低的外侧 只需要通过经热互换后的温水即可。5 .降低入水与出水的温差，若是入水与出水温差太大，将使模具的温度散布不 均匀，尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低。为使整件的冷却速度大 致相同，能够改变冷却孔排列的形式。6 .要结合塑料的特性和塑件的结构， 合理考虑冷却水通道的排列形式。 例如关 于收缩大的塑件（如聚乙烯）应沿其收缩方向开设冷却通道。冷却流道的 设计也要考虑塑件的壁厚。塑件壁厚越大，那么所需冷却时刻越长。7 .冷却水通道要以避免接近塑件的熔接痕部位，以避免熔接不牢，阻碍强度。8 .保证冷却通道不泄漏，密封性能好，以避免

28、在塑件上造成斑纹。9 .冷却系统的设计要考虑尽可能幸免其与模具结构中其它部份的干与现象。冷却水通道开设时，受到模具上各类孔（顶杆孔、型芯孔、镶块接缝等）的结 构限制，要按理想情形设计是困难的。10 .冷却通道的入口与出口接头尽可能不要高出模具外表面，既要埋入模板内， 以避免模具在运输进程中造成损坏。11 .冷却水通道要易于加工和清理。一样孔径设计为 812mm.具体计算设计如下（假设熔融塑料产出的热量全数传给模具，其热量为 ：Q1 nmC（T1 T2）n为每小时注射的次数，由制品的成型条件得，每一个周期可能为50S-160S 取 120S,每小时注射次数 n=60*60*60/120=1800

29、 次。m为每次注射的塑料质量（千克/次）。依照浇注系统估算 m可能为千克/ 次。C塑料的比热容（J/kg?C ），查模具设计与制造表8-28得C=1759J/kg?CT1熔融塑料进入模腔的温度（C ）。由制品的加工性能得，Ti=90-120 C , 那个地址取110 C。T2制品脱模的温度（C）,依照制品塑料的特性，取T2为模温，T2=80CQi 1800 0.08 1759 （110 80）=7598880 （J/h ）计算用水量M Q（kg/s ）（T3 T4）M通过模具的冷却水的质量（kg）。Q1为模具单位时刻内积存的热量（J/h）。为导热系数（J / m? C）,查模具设计与制造表8-

30、28得 =829J / m? C。T3为进水温度（C ）,那个地址取100 C 0T4为出水温度（C。），比脱模温度要低，取50 C。一 7598880M 829 （100 50）=183kg依照冷却水处于湍流状态下的流速成与水管直径d的关系，确信模具冷却水管道的直径d.,4 1000 Md -vM为冷却水的质量（kg）.为管道内冷却水的流速，一样取 s）那个地址取/s.为水的密度（kg/ m3）.d 4 1000 18313.14 2.3 1000L 圆整，d=10mm.由于型腔尺寸比较小，因此此把把冷却系统设在模板中第七章标准模架的选择为了提高模具的生产效率和减少模具的制造本钱，本设计采纳

31、了标准模架， 标准模架购买后还要进行必要的加工，中国模具设计大典有标准模架的选择, 本设计选用的标准模架为：派生型：P8尺寸：235mm 280mm模座结构采纳：V1.由于制品的模芯为圆形，设两个止转销，选用型号为：6X12第八章 绘制实体装配图与绘制平面装配图在选定了模架后，就能够够着手利用PRO/E进行零件的实体设计，模具设计, 然后在PRO/E转成工程图，取得相应的零件图。然后在 AUTOCAD画出装配图， 并对零件图进行相应的尺寸标注。第九章模具的试模与修模试模中所取得的样件是对模具整体质量的一个全面反映。以查验样件来修正 和验收模具，是塑料模具这种特殊产品的特殊性。第一， 在第一次试

32、模中咱们最 常碰到的问题是全然得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上， 乃至因流道粘着制品被损坏。这是试模第一 应当解决的问题。.粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计用意相反，离开型芯一 侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法掏出的一种反常现象。其要紧 缘故是：(1)注射压力太高，或注射保压压力太高。(2)注射保压和注射高压时刻太长，造成过量充模。(3)冷却时刻太短，物料未能固化。(4)模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。(5)型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。,粘着模芯(1)注射压力和保压压力太高或时刻太长而造成过量充模，尤其成

33、型芯上有增强筋槽的制品，情形更为明显。(2)冷却时刻太长，制件在模芯上收缩量过大。(3)模腔温度太高，使制件在设定温度内不能充分固化。(4)机筒与喷嘴温度太高,无益于在设按时刻内完成固化。(5)可能存在无益于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改良。.粘着主流道(1)闭模时刻太短，使主流道物料来不及充分收缩。(2)料道径向尺寸相对制品壁厚过大,冷却时刻内无法完成料道物料的固 化。(3)主流道衬套区域温度太高，无冷却操纵，不许诺物料充分收缩。(4)主流道衬套内孔尺寸不妥，未达到比喷嘴孔大 1 mm0(5)主流道拉料杆不能正常工作。一旦发生上述情形，第一要设法将制品掏出模腔(芯)，不吝破坏制件，爱 惜模具

34、成型部位不受损伤。认真查找不合理粘模发生的缘故，一方面要对注射工 艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正， 直到以为达到要求， 方可进行二次注射。.成型缺点当注射成型取得了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各类各样的缺点，这种缺点的形成缘故是错综复杂的，一样很难一目了然，要综合分析，找出其要紧缘故来着手修正，逐个排除，慢慢改良，方可取得理想的样件。下面就对度模 中常见的成型制品要紧缺点及其改良的方法进行分析。(1)注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得 不到完整的制件。这种现象极为常见。其要紧缘故有：a. 熔料流动阻力过大这要紧有以下缘故：

35、主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸无益 于熔料流动。尽可能采纳整圆形、梯形等相似的形状，幸免采纳半圆形、球缺形 料道。熔料先锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。b.型腔排气不良这是极易被轻忽的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高， 排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必需合理地安排顶杆、镶 块，利用裂缝充分排气，不然不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。c. 锁模力不足因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引发的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。(2)溢边(毛刺、飞边、批锋)与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且显现毛刺，尤其是在分型面处毛刺 更大，乃至在型腔镶块裂缝处也有毛刺存在，其要紧缘故有：a. 注射过量b.锁模力不足c.流动性过好d.模具局部配合不佳e.模板翘曲变形(3)制件尺寸不准确第一次试模时，常常显现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易 修改型腔，应行从注射工艺上找缘故。a.尺寸变大注射压力太高，保压时刻太长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值， 使制件的实际尺寸偏大；模