热风炉炉壳及框架制作安装施工方案

1、目录目 录 1一、简 介 3二、施工准备 42.1 编制依据 42.2 施工平面布置 52.3 生产要素需用计划 52.4 基础验收 72.5 基础划线 82.6 组装临时平台的铺设 92.7 热风炉本体外壳制作、安装方案和程序 9.2.8 热风炉本体外壳制作、安装总技术要求 9.2.9 热风炉本体施工通用制作工艺 1.1.2.9.1 板材下料 1.1.2.9.2 坡口制作 1.1.2.9.3 焊接 1.2.2.10 热风炉钢结构通用制作工艺 1.2.2.10.1 排版下料 1.3.2.10.2 坡口制作 1.4.2.10.3 梁、柱的焊接 1.5.2.11 热处理 1.8.三、制作和安装 1

2、.8.3.1 热风炉底板制作安装 1.8.3.2 、炉壳板制作 2.0.3.2.1 、炉壳板下料： 2.0.3.3 、炉壳板安装 2.1.3.3.1 、下部筒体组对、安装 2.1.3.3.2 、炉箅子组对、安装 2.3.3.3.3 、热风炉上部筒体的安装 2.3.3.3.4 、安装注意事项： 2.4.3.4 、热风炉气密性试验 2.4.3.5 、热风炉钢结构平台制作安装 2.4.4.1 热风炉炉壳与钢结构平台制作安装进度与保证施工进度的措施 254.2 热风炉炉壳与钢结构平台制作安装工程质量的保证措施 2. 64.2.1 质量方针： 2.6.4.2.2 质量目标： 2.6.4.2.3 质量保证

3、体系 2.6.4.2.4 质量职责 2.6.4.2.5 质量控制程序 2.7.4.2.6 建设阶段的质量管理制度 2.7.4.2.7 竣工验收阶段 2.8.4.3 保证安全生产、文明施工与环境保护的措施 2.84. 3.1 安全保证措施 2.8.4. 3.2 确定安全防范措施 2.9.4.3.3 加强安全生产教育 2.9.4.3.4 加强生产安全技术管理 3.0.4.3.5 施工现场安全管理 3.0.4.3.6 认真执行安全检查制度 3.0.4.3.7 施工机械的安全措施 3.1.4.3.8 施工现场的安全措施和要求 3.1.4.3.9 焊接与切割的安全措施 3.2.4.3.10 高空作业的安

4、全技术措施、要求和行为规范 3.34.3.11 起重机械的安全技术措施、要求和施工规范 3.4热风炉炉壳与平台钢结构制作安装施工方案福建三金钢铁公司 1#高炉工程中， 热风炉与热风炉平台钢结构， 热风炉包括热风 炉底部梁结构、外壳、球形顶等；热风炉平台钢结构包括 2.500 平台、 5.800 平台、 11.000 平台、 14.000 平台、 18.500 平台、 20.800 平台、 25.000 平台等平台、以与 平台钢柱、栏杆、钢扶梯等几部分组成。一、简 介热风炉是钢制立式常压容器，炉体内有上下托圈与炉箅子等装置，其结构见图（ 1-1 热风炉安装示意图） 。热风炉底板由t=30 mm厚

5、弧形板、t=20 mm厚与t=14 mm厚的顶部筒体、t=25 mm 厚的中间直筒体和t=30 m厚的过渡弧段，材料为 Q235-B的钢板材焊接而成，由于 热风炉为重要承力构件，底部结构采用横、纵各 6 根工字钢 I36a 焊接成井字形加固， 整个热风炉用 24 根 M36 的地脚螺栓固定在± 0.000 混凝土基础上。炉壳壁板从下至上分别由厚度 t=30 、 25、 30、 25、 30、 25、 20、 14 m 的钢板 制成，不同厚度的壁板按图内侧对齐，其焊缝剖口形式参见图（热风炉）炉壳施工图（图号：RFS450 土 1-5 ）。壳体壁板直径从下至上分段，共有21层，分层情况参

6、见（图1-1热风炉安装示意图）。热风炉炉壳板上在 +1.500 有一个1426 X12的烟道口、一个920 X10的冷风 进口、二个746的人孔、+3.320 有二个846卸球孔、+6.616 个未定的人孔、 +12.082 二个 746 的人孔、+12.390 一个 1624 X12 的热风出 口管、+19.764 一 个1458 X12的空气入口管、+21.535 一个1458 X12的煤气入口管单台热风炉整体高度为 24.7米，单台重量约160吨；最重一层约为10.5吨左右。 三台热风炉总重在 480吨（不包括热风炉平台钢结构的重量）。热风炉平台钢结构最 高一层为25.000平台，放散管

7、最高点为 30米，总重约150吨左右。二、施工准备2.1编制依据唐山筑鼎冶金工程技术有限公司的设计1#高炉工程热风炉炉壳施工图纸（图号：RFS450 土 1-5 ）、1#高炉工程热风炉平台钢结构施工图纸（图号： RFS450 土 3-16 ）附有的设计总说明，设计变更等修改文件与材料代用通知与图纸自审记录 等相关资料。国家有关施工与验收规范：材质符合碳素结构钢（GB700-88 ）的规定；采用手工焊时，焊条 E4301或E4302型，焊条性能符合 GB/T5117-95 的规定；自动或半自动焊时采用 H08A焊丝，焊剂350，焊丝性能符合GB/T14957-94 的规定；2.1.2.3 螺栓、

8、螺母、垫圈的技术条件符合GB/T5780-2000 、GB/T41-2000 、GB/T95-1995 的规定；钢结构的制造与安装符合钢结构工程施工与验收规范GB/J50205-2001的规定；炉顶钢框架梁、柱与各层钢平台主梁的焊缝质量应符合钢结构工程施工与验收规范GB50205-95 表中的U级标准；钢材表面除锈等级：炉壳不得低于标准GB50205-2001规定中的Sa21/2级；其他结构件不得低于标准GB50205-2001 规定中的St3级；钢梯采用标准图集87J432，钢板钢梯踏步采用 5mm厚花纹板；2.128所有钢平台外围以与钢梯洞口周围均设栏杆，采用标准图集87J432中的LG1

9、2F制作；气焊、手工电弧焊与气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸（GB985）；焊条质量符合焊条质量管理规程（JB3223）乙炔应符合溶解乙炔（GB6819 ）的规定；施工现场临时用电符合施工现场临时用电安全技术规范（GL46 ）的规定；2.2施工平面布置施工平面（如图2-1施工平面布置图所示），在制作现场的东侧搭设焊机遮 雨棚，用于放置焊接用的焊机。在制作场中间敷设施工用的钢构件制作平台，在东北侧 敷设热风炉或高炉炉壳临时组对平台，在制作组对现场安装的一台5吨和一台10吨的的葫芦门式起重设备，另租用一台25吨的汽车式起重机配合制作和安装。施工现场临时用电由甲方提供的接线点采用埋地敷设供电电缆方式

10、供电，总截面为90mm 2。施工制作现场设现场临时办公室、材料仓库、工人宿室、食堂和相关卫生 设施；在安装现场敷设组装临时钢平台，用于组装焊接的电焊机放置于临时钢平 台的一侧。2.3生产要素需用计划主要施工辅助与措施材料需用计划见表一；表一主要施工辅助与措施材料序号材料名称规格型号单位数量备注1槽钢16am90轨道2槽钢20am120轨道3钢板16 mmm230轨道4钢板20 mm2250钢平台5工字钢I22am200钢平台6角钢Z75 X6m680炉壳支撑架7石子246立方米96轨道与制作场地填平232主要施工机械需用计划见表二;表二主要施工机械序号设备名称规格型号单位数量备注15吨胡芦门式

11、起重机套1210吨葫芦门式起重机套1310吨平板运输车台14交流电焊机BX1-500台12安装焊接等用5氧气-乙炔半自动切割机G1-100A台4用于切割大型型钢、中厚板材用6电焊条保温筒TRB-5 (PR-3)只10电焊条保温7手拉葫芦HSZ-A (Z级)台8柱安装矫正用8手拉葫芦CD1-3D 型，3t台2配合卷板吊装95T千斤顶只8备用1025吨汽车吊台1租用1180吨汽车吊台1租用12钢丝绳千斤套若十根据施工需要自做13手动氧气-乙炔割刀套1014梅花扳手把4根据施工需要米购15卷板机W11-20-2000台1卷板用16空气压缩机3W-0.9/7 型台2清扫、碳弧气刨、炉体气密试验17碳弧

12、气刨枪JG-2台2焊缝清根18自动安装水平仪DSZ台1检测筒体19电动角向磨光机S1M-180B台8打磨焊缝及毛刺20咼效加流通风机T35台1炉壳及管道焊接时强制通风21型材切割机J3GB-400台2小型型材切割233施工人员配备需用计划见后表三;表二施工人员配备序号工种名称单位数量备注1铆工人152焊工人203气割工人64钳工人15电工人16起重工人67普工人168后勤人3合计人682.4 基础验收241基础验收应在土建合格交付后进行，验收应由甲方、项目部的专职负责人 与施工单位参加；设备基础的几何尺寸与质量应符合设计要求与国家现行标准钢筋混凝土 工程施工与验收标准，并符合下列有关规定：1）

13、、基础混凝土强度已达到设计强度的75%以上；2 ）、基础周围回填完毕；3）、基础的纵、横向轴线标志和标高基准点等齐全准确无误；4）、基础顶平面平整，预留孔应清洁、地脚螺丝应完好；5 ）、基础行列线、标高、地脚螺栓或锚板位置等测量资料齐全；6 ）、二次浇灌处的基础表面应凿毛；7 ）、安装前复查基础与结构安装有关尺寸，其结果应符合下表中的规定；基础检查项目允许偏差（伽）序号检查项目允许偏差备注1预留孔中心偏差±102预留孔壁垂直度H/10003预留孔深度对螺栓埋入深度±508 ）、基础顶面标高应低于设计标高4060 mm ；9）、预埋地脚螺丝和螺栓锚板的允许偏差应符合下表中的规

14、定:预埋地脚螺丝和螺栓锚板的允许偏差（m ）序号检查项目允许偏差（m）预埋地脚螺栓螺栓锚板1螺栓中心至基础中心距离偏 移±2±52螺栓露长±20503螺栓螺纹长度±20502.5基础划线根据土建的中间交接资料的纵横轴线、标咼基准点经验收确认后埋设基准 板与基准点（埋设的基准板与基准点必须设置在炉体外并便于安装检验的位置，尤其 是纵向轴线应三台热内炉统一使用一个轴线，在设置基准板与基准点时应分别设置， 以防在炉壳安装后再无法设置和检验。炉内可设置临时基准板与基准点或做临时标记，在铺设炉底板前将其引到炉壳或其他位置上，但必须准确无误。）在纵横轴线的基准板、基

15、准点设置完毕后，可分别找出热风出口、点火口、 烟气口、卸球口与人孔的中心线并设置基准板、基准点等（参见图2-2热风炉与平台d) 6 d) A图2-2热风炉与平台柱纵、横轴线中心线示意图在以上所需的纵横轴线的基准板、基准点与其他的轴线全部划完之后，应 做明显的标志并做必要的保护，以防被不知情者给拆除或移位。在纵横基准板、基准点确定之后，热风炉体的每节筒体安装以与框架平台、 炉顶设备安装均取同一纵横基准板、基准点，以确保工程安装的质量。2.6 组装临时平台的铺设2.6.1 临时平台铺设的位置应根据平面图合理选择定位，选择的原则：2.6.1.1 不阻碍交通但交通必须方便的位置；2.6.1.2 不影响

16、土建下一步施工或其他施工单位的正常施工；2.6.1.3 铺设平台的位置确定以后应绘制平面图上报甲方，批准签字后方可进 行施工；热风炉组对平台铺设与道路铺设：2.6.2.1 平台铺设位置的地坪应进行硬化处理；262.2铺设枕木并进行粗平，上平面必须达到土 2 mm/m ;2.6.2.3 在枕木铺设完毕后并达到要求的精度，在铺设钢板之前应检查钢板四 周有无毛刺或飞边，经处理检验合格后方可进行铺设，钢板应相互错开铺设，钢板铺 设完毕后应进行平台水平面测绘，达不到要求的位置必须进行处理，在达到要求后方 可将各平台钢板进行点焊连成一个整体；在已铺设好的平台上按安装的实际尺寸划线（参照基础划线） ，并做好

17、 标记，焊接组对用的样板、胎具；2.7 热风炉本体外壳制作、安装方案和程序由于三台热风炉 （总重 480 吨左右），本体要求在绝对工期 50 天内制作安装完毕， 60 天的日历工期， 时间十分紧迫， 只能采取制作和安装同步，三台热风炉本体钢外壳 同时制作安装的平行流水线施工方法。因工期较紧，施工方法采用下装法施工，方法 如下：在热风炉底板安装检查合格，土建二次灌浆达到设计强度的 75% 以上后，由下 往上分段下装，充分发挥 25t 汽车吊的机械化施工能力，拱顶吊装时，采用 50t 履带 吊。热风炉平台钢结构（总重 148 吨左右），要求在绝对工期 25 天内制作安装完毕。 同样面对着时间十分紧

18、迫，在安装热风炉外壳的同时，组织施工人员预先进行钢结构 平台的制作，待炉壳安装完毕，进行密封性试验时开始进行钢平台、栏杆、钢梯的安 装。2.8 热风炉本体外壳制作、安装总技术要求2.8.1 热风炉基础按照 钢筋混凝土工程施工与验收标准 （GB50204 ）的有关规 定进行交接验收；热风炉本体外壳按照钢制焊接常压容器（JB/T4735 ）与其立式圆筒遽储罐的规定进行制作、安装、试验和验收；焊接接头坡口形式与尺寸按气焊、手工电弧焊与气体保护焊焊缝坡口基 本形式与尺寸（GB985）对炉壳本体、底板等焊缝，焊接采用手工电弧焊，使用的焊E4303必须符合焊条质量管理规程（JB3223 ）的有关规定；炉壳

19、本体、底板焊接、框架平台应按建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81 ）、 钢结构工程施工与验收标准（GB50205 ）、现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范（GB50236 ）的有关规定；焊缝经外观检查合格后，超声波检验按钢焊缝手工超声波探伤方法和探 伤结果分级（GB11345 ）规定中U级为合格；热风炉炉体外壳安装的允许偏差和检验方法参见下表：热风炉炉体外壳安装的允许偏差和检验方法（伽）项次检杳项目允许偏差检查方法1炉底板炉底板中心位移<2用经纬仪或吊线用钢尺检 查2上口水平差用水准仪检杳3炉底焊后的水平差W2D/1000用水准仪检杳4炉 体 外 壳外壳钢板中心对炉底中心的位移WH/1

20、000吊线用钢尺检查5外壳钢板圈上口水平差<4用水准仪检杳6外壳钢板圈的最大直径与最小直径 差<2D/1000用钢尺检查任意两直径 差7对口错边量Z0<310且不大于3用钢尺检查3>40<310且不大于68坡口端部间隙30+2 , -1用样规或塞尺检查3>30+3 , 09炉炉顶中心对炉底中心的位移WD/1000 且吊线用钢尺检查顶不大于3010外固疋圈中心与炉体中心的偏差<9吊线用钢尺检查11壳固定圈任意两点直径差<10用钢尺检查12固定圈标高±5用水准仪检杳表中：1 ）3:钢板厚度;2）D:热风炉直径；3）H :热风炉高度。焊接后进

21、行消除应力热处理，对厚度大于24伽的所有炉壁之纵、横环焊缝、 炉底板的所有焊缝、炉壁上所有幵孔和焊接件的焊缝，均需进行消除应力热处理。消除应力的方法很多，在此可采用温差拉伸法供参考：在焊缝两侧各用一个适当 宽度的氧-乙炔火焰炬平行于焊缝移动加热，在火焰炬后一定距离（150200mm ）处跟随一排管喷水冷却，这样，可造成一个两侧高（温度约为200 °C）焊缝区低（温度约为100 °C）的温度场。两侧的金属受热膨胀对温度低的焊缝区进行拉伸，使之产 生拉伸塑性变形以抵消原来的压缩塑性变形，从而消除内应力。对于钢板厚度不大（3<40mm ）的板、壳结构具有工程实用价值。2.9

22、热风炉本体施工通用制作工艺2.9.1 板材下料2.9.1.1 定货材料按预做的排版图供料。排版下料时应考虑焊接收缩量与氧-乙炔切割的割口宽度。用氧-乙炔半自动切割机切割板材时，要求割口平直、整齐。害I口表面达到Ra=50 m的表面粗糙度。尺寸较小的板材切割采用人工用氧 -乙炔切割，割口用手持砂轮机打磨。小规格型材用砂轮切割机切割，大型型材用氧-乙炔半自动切割机切割。坡口制作用氧-乙炔半自动切割机切割坡口，为了提高坡口表面光洁度，对切割后的坡口用手持角向砂轮机打磨，使坡口达到Ra=25 gm的表面粗糙度。要示V型坡口和双V型坡口的角度允差为:±5。，钝边允差符合设计图纸要求。焊接2.9

23、31底板焊接采用了直流电焊机焊接（或采用 CO2气体保护焊进行焊接， 焊接电流详根据板材的厚度和使用焊条的品种、规格确定，一般在160210A 之间选取；钢框架梁、钢框架柱等是直缝焊接的采用半自动焊，焊丝用H08A焊丝，焊剂用350,间断焊缝与不规则的焊缝采用手工直流电弧焊机焊接，焊接电流在 150250A 之间选取，焊条采用 E4315型。焊条使用前需在烘干箱内经过2小时300350 oC烘干，保温时间12小时。烘干后的焊条需装在焊条保温筒内防潮，随用随取。焊缝高度与焊缝型式按图纸设计要求，炉壳本体焊接可采用交流或直流电焊机施焊，焊条采用 E4302 （ J422 ），焊缝采用连续焊接。手工

24、电弧焊焊接参数见下表。手工电弧焊焊接参数接头形式材料厚度（mm）焊缝层数焊条直径（mm）焊接电流（A）对接1444516021016516021020716027025816027030101602702.10热风炉钢结构通用制作工艺工字形梁柱在整个工程中占有相当大的份量，因此其制作质量是相当重要。在制 作时首先根据图纸要求，将工字形梁柱乙缘板、腹板、加强筋板等分别下料后，将乙 缘板按中线对分，再偏移腹板厚度的一半，强出一直粉线，然后将腹板的一边依此直 粉线，用手工电弧焊点焊于此乙缘板上。点牢后，将另一乙缘板按上方法强出一直粉 线，再将没有焊上乙缘板的腹板的一边点焊在另一乙缘板上，然后用辅助筋

25、加强。最 后将已经拚好的工字形梁柱用半自动焊埋弧焊焊好，再焊上如图纸上所需的加强筋板。排版下料2.10.1.1排版下料按到场材料的情况，按排下料。排样号料时应考虑焊接收缩量（手工焊或半自动焊）见表 1与氧-乙炔切割的割口宽度表 2、氧-乙炔切割下料时 的允许偏差表3。焊接接头的预放收缩量表1 （手工焊或半自动焊）（mm ）名称接头样式预放收缩量（一个接头处）说明3=8163=2040钢板对接'' V形单面坡口PjJx形双面坡口1.522.53无坡口对接预放收缩量比较小些氧-乙炔切割的割口宽度表 2（mm）切割方式材料厚度割缝宽度留量/伽氧-乙炔切割下料<101210202

26、.520403.0氧-乙炔切割下料时的允许偏差表 3（ mm）项目允许偏差项目允许偏差零件宽度与长度±3.0割纹深度0.3切割面平面度0.05t 且<2.0局部缺口深度1.0孑L距±0.5注： t 切割面宽度；2.10.1.2 用氧 -乙炔半自动切割机切割板材时，要求割口平直、整齐。割口表面 达到Ra=50 m的表面粗糙度。2.10.1.3 尺寸较小的板材切割采用人工用氧 - 乙炔切割，割口用手持砂轮机打磨 掉氧化层。2.10.1.4 小规格型材用砂轮切割机切割，大型型材用氧 - 乙炔半自动切割机切割。2.10.2 坡口制作2.10.2.1 用氧 -乙炔半自动切割机切

27、割坡口 ,为了提高坡口表面光洁度与除坡口的 氧化层，对切割后的坡口采用手持角向砂轮机打磨 ,使坡口达到Ra=25 gm的表面粗 糙度。2.10.2.2 要求 V 型坡口和双 V 型坡口的角度允差为 :±5 °,钝边允差符合设计图纸 要求。对接焊缝焊缝埋弧焊，当板厚低于 16伽时，可采用I形坡口或Y形坡 口，当板厚大于16伽时，采用Y形或X形坡口，坡口角度在5060 之间；当板厚在 2225伽时（乙缘板对接焊缝）采用 X形坡口形状见表4。2.10.2.4 用氧-乙炔半自动切割机切割的坡口，必须用手持式砂轮机将氧化层磨 去。半自动、自动气割机进行坡口切割示意图表 42.10.3

28、 梁、柱的焊接2.1031梁、柱的乙缘板与腹板的对接的采用埋弧半自动焊，焊丝用H08MnA焊丝。采用如下坡口时，由于乙缘板与腹板的对接焊缝要求全焊透，为了避免坡口底 部因焊漏而破坏焊缝成形， 可采用手工电弧焊或 CO2气体保护焊打底，然后用直弧自 动焊填充和盖面，采用手工电弧焊时反面需用碳弧气刨清根处理。埋弧半自动焊的焊 接参数见下表8 :埋弧半自动焊的焊接参数板厚mm接头形式焊接面电流A电弧电压V焊接速 度m/min焊丝直径mm14YB8308503638424.0F6006203638754.016YB8308503638334.0F6006203638754.018YB830850363

29、8334.0F6006203638754.020XB8008203236304.06CTF8308503236754.0B j8308503236304.09、22Xy 1,人丿F8308503236754.0B8308503236304.025XF8308503236474.0/B6006203235424.012I1F7007203235754.0注：B背面；F完成面。为了保证腹板与乙缘板的四条角焊缝的焊接质量，焊接采用船形位置，其倾角为45。，用埋弧半自动焊，焊丝用H08MnA 焊丝。焊接位置与次序要求先焊下乙缘与腹注：以吊车梁为例图中长边为上乙缘，短边为下乙缘，钢柱与屋面梁的上下乙缘

30、板是一样宽的。船形位置参数见下表9焊接位置焊缝道次电压V电流A速度m/min上翼缘136406006502533与止面23438650700腹板33640700750334243438650700反面13640700750253323343865070033424卜翼缘 与 腹板止面13640600650253323343870075033424反面13640700750334223343865070033424腹板与乙缘板的四条角焊缝，由于焊缝长度一般，仅9米，可采用一台埋弧自动焊机焊接，施焊位置如下图。一焊接方向自动焊机2.1032装配时定位焊的要求装配是焊接结构制造中的重要工序，装配质量

31、直接影响到焊接质量和产品质量， 因此装配时用定位焊固定零件时，从装配到焊接的运送过程中不能有幵焊或超过规定 的变形，同时定位焊的位置和尺寸不得影响焊接接头和结构的质量。定位焊的焊缝应 布置在基本焊缝所在的位置，并严格控制焊接质量，以便焊缝施焊后全部重熔，保证 焊接质量，定位焊的焊缝尺寸见下表 10 :定位焊的焊缝尺寸表10（单位：mm ）焊件厚度定位焊焊缝高定位焊焊缝宽间距<4v 451050100412361020100200> 12615201003002.1033焊条使用前需在烘干箱内经过2小时300350 oC烘干，保温时间12小时。烘干后的焊条需装在焊条保温筒内。焊缝高度

32、与焊缝型式按图纸设计要求。在焊缝附近100范围内应清除各种杂质和污物。2.11 热处理炉壳焊接后进行消除应力热处理，对厚度大于24伽的所有炉壁之纵、横环焊缝、炉底板的所有焊缝、炉壁上所有幵孔和焊接件的焊缝，均需进行消除应力热处理，方法参前节。三、制作和安装3.1热风炉底板制作安装热风炉底板直径为5310伽，由厚度20伽的钢板焊接而成。底板纵缝下垫4 X40的垫板，采用V型坡口对接焊接，横缝采用双 V型坡口对接焊接。、底板下料根据图纸与板长、宽尺寸绘制底板排版图，排版时考虑以下问题：a、 为补偿焊缝收缩，底板的排版直径应比设计值大1.52/1000 伽。b、 底板、弧形板制作时，钢板应在加工前平

33、直矫正，切割采用氧-乙炔半自动切 割机加工，切割后保证钢板边缘平整，切割线符合设计尺寸，切割后的尺寸极限偏差严格控制在控制在下表的允许偏差内；底板下料尺寸允许偏差（伽）图形测量部位对接允许偏差mm/m宽度（AC、BD）±1长度（AB、CD）±1.5对角线（AD、BC）<2c、边缘板与中间板要求平整，局部凹凸不平度用1m长直尺检查，然后下料切割和边缘加工。、在制造弧形以时，先放大样制作一块样板，再按样板画线，然后下料切割 和边缘加工。、 底板在焊接前，应注意焊口的清洁与干燥。在钢板的对接处不得有泥沙、油 污与铁锈等杂物（热风炉壁板焊口下同）。、 底板与炉壁连接处的焊缝上

34、表面必须磨平，达到外形美观，符合-规范施 工要求。、底板上任意两个相邻焊接接头的距离，以与边缘对接接头距底圈圆筒纵缝 的距离，均不得小于 500伽。、底板安装和焊接顺序：1 ）、首先在中心板的纵横向中心位置，用样板划出各个按图纸设计要求幵孔的位 置。2）、双面焊接幅板的横向焊缝，组成三块纵向长形底板。3）、在底板底面沿纵向焊接 40 X4伽垫板。4） 、底板纵向焊缝按顺序由4名焊工同时施焊，从中间01、辽名焊工同时焊接， 焊出长度1.52m后，、（3焊工紧跟着焊接。这样，每个焊工半条半条向外焊接。5）、安装槽底四周的24根地脚螺栓，将底以底板固定在混凝土基础上。、底板焊接后所有焊缝进行消除应力

35、处理。、所有焊缝进行外观检查，应符合下列规定：1、焊缝表面焊渣应彻底清理干净；2、焊缝表面与热影响处不得有裂纹；3、焊缝表面不得有气孔、夹渣、焊镏等缺陷；4、焊缝咬肉深度冬0.5伽，其连续长度冬100伽；每条焊缝咬边总长度（两侧焊缝之和、不得超过该焊缝长度的10% ；5）、对接焊缝错边冬0.2伽，或v 0.15t中的最小者；6 ）、边缘板的对接焊缝，应采用超声波探伤，超声波按U级为合格；7、焊接后的局部凹凸变形，不大于变形长度的2%，并且最大不得超过 50叫8 ）、炉底板安装检验合格后，立即通知土建施工单位进行二次灌浆；9）、二次灌浆强度七天之内必须达到设计强度的75%或以上；10 ）、当二次

36、灌浆强度达到设计强度的75%或以上后方可进行炉壳的安装；3.2、炉壳板制作321、炉壳板下料：热风炉本体制作除满足热风炉本体和钢框架通用制作工艺要求外，还应满足下列 要求：钢板应在加工前平直矫正， 切割采用氧-乙炔半自动切割机加工，切割后保证钢板 边缘平整，切割线符合设计尺寸，切割后的尺寸极限偏差严格控制在控制在下表的允 许偏差内；炉壳板下料尺寸允许偏差（伽）图形测量部位对接允许偏差m /m宽度（AC、BD）±1长度（AB、CD ）±1.5对角线（AD、BC）<2不直度（AC、BD）<1（AB、CD）<2、炉外壳钢板的弯曲加工，符合设计规范的曲律半径，加工

37、中应用弦长大于1500伽的弧形样板检查，弧形板与样板之间不大于3 mm；同时检查热风炉炉壳钢板的宽度方向，用1m的直尺检查，其间隙不得大于33. 2.3、弯曲加工成型前钢板应进行端部压头处理，经压头后，钢板端部应达到所要求的弧度，且偏差不得超过3.3规定；、炉壳槽壁板对接时，板厚 14、20、25、30伽的不同厚度钢板要求外壁对 齐；并符合下表的要求：对接焊缝组对时的错边量（m）板厚纵向焊缝环向焊缝3<2wt/4<t/412 V20<3<t/420 V3<!0<3<5、每节炉壳的垂直偏差冬每节炉壳筒体的高度h X3/1000 ；在炉壳内侧沿水平和垂直方

38、向上用2米的样板和直尺测量，在焊缝处的变形不应 大于下值，且不得有突出棱角：a、 钢板厚度：12 <S<20 ,允许偏差v 10 mm；b、钢板厚度：20 <3,允许偏差< 6 m ;在炉壳 T 形焊缝处，用 1 米长的样板测量，在焊缝处的变形不应大于下值：c、 钢板厚度：12 <320 ,允许偏差< 8 m ；d 、钢板厚度： 20 <3,允许偏差< 6 m ；、炉板板制作完后,各节筒体总高度偏差不得超过其高度的 5/1000 ；垂直 度偏差不得超过其高度的 3/1000 ,且不得大于 50 m；3.3 、炉壳板安装、下部筒体组对、安装1 ）、

39、热风炉下部炉壳板的组对、焊接,可按安装顺序由下至上在临时组对平台上 进行。在临时平台上,按热风炉外壳的具体尺寸划线,在组对时应按制作所编的序号 进行,不得随便改动。按同组顺序排列完毕后,将对口用的夹具夹紧,检查筒体的椭 圆度、垂直度以与外形尺寸,上下口的水平度,在检查合格后进行定位焊接,再次检 查复测确认无误,将防变形的临时加强板焊接到位。然后才能由三 四名焊工同时在 各纵、横缝处施焊。2）、在下部分安装时可用 25 吨汽车吊组对热风炉外壳板,在每一节组对、焊接 完毕后,用 25 吨汽车吊装到安装位置,并按规范要求,确保偏差在允许范围内,定 位焊牢固。再进行第下一节筒体的组对。只有当上节筒体焊

40、接完好经检查合格后方可 进行下一节筒体的吊装。3）、在吊装第一带、第二带时,应将炉底的有关与上部安装所需的外形尺寸（如 热风口、烟气口、点火口、卸球口等） ,必须全部引到热风炉的外壳板上,并划到边缘 板上以与基础、钢梁上,在以上的工作全部达到要求后方可进行吊装。4）、吊装第一节和第二节筒体组对焊接完毕后,可进行角焊接。5）、吊装采用 25 吨汽车吊,在钢丝绳上吊挂 2 只 5 吨的手拉葫芦用来调节筒体 的水平度6） 、先将下托圈加强板按图纸分成16 等分,点焊在内炉壁上,然后施焊,要求 见焊接方法。 加强板焊接好后安装下托圈,下托圈不得与烟道互相干涉。7）、在组对筒体时,为保证筒体在吊装时不变

41、形,应根据筒体的直径大小,在每个筒体段的上、下端面100伽处加一米字形胎具支撑架，方法见下图；米字形支撑示意图根据图纸的要求，拱顶壳体组对前，也应先制作弧形胎具支撑架，方法见下图, 其米字形胎具支撑架做法参上，三个支架用角钢连接。拱顶壳体胎具支撑架图8 ）、构件运输热风炉炉壳组对后其直径达8340，属超宽、超大构件，为便于运输，采用分段、 分片出厂。为防止在运输过程中变形，制作运输胎模（如下图所示，图中黑实线为增加的130a，细线为炉壳与米字形支撑架示意图，运输架宽为5.5米，长度为9米左右）。运输胎模332、炉算子组对、安装在热风炉下部筒体安装、组对、焊接完毕后，进行炉算子的安装（也可在第二

42、层 安装结束后进行）。1） 、在立柱安装前应首先将立柱的安装位置线定位好，再安装炉底板上工字钢梁， 然后安装安装立柱。安装立柱应校准好立柱的垂直度，再进行临时固定。其他立柱的安装与此相同。2）、在立柱达到安装要求后，将托梁安装在立柱上面，并用螺栓连接校正好。（注: 立柱和托梁可在组装平台上预先组装好，然后整体安装，具体方式可根据现场的具体 情况而定）。待安装就绪后，重新进行固定，固定支撑用的角钢等的位置必须高出底板 800伽左右，以防筑炉浇灌混凝土和砌砖时影响筑炉施工。3）、在筑炉浇灌耐热混凝土和砌砖后，进行炉算子安装。在筑炉完成以后，先将 垫圈安装在砖环上面，进行标高检测，达到要求后吊装炉算

43、子。吊装的顺序按一端幵 始，也可从中间向二侧进行，但必须保证炉算子的间隙。、热风炉上部筒体的安装炉体第三节与炉算子安装完毕后，进行上部炉壳的安装，安装按从下到上顺序进 行，参考上面所述的方法进行安装。安装时因筒体越来越高，因需要随着筒体的高度变化搭设脚手架。拱顶壳体组对可在平台上进行，做好拼接胎具，按设计尺寸组对，达到要求后方 可进行焊接；拱顶壳体内、外侧焊完后，检查各部尺寸，在全部达到要求后，焊接吊耳和防变形加固板，吊装就位。各节筒体吊装就位后，详细检查各部外形尺寸、 焊缝间隙、中心位移等相关尺寸, 在以上均达到规范要求后方可进行施焊。架（如下图所示）然后放上跳板焊接炉壳的环焊缝。810个支

44、热风炉炉壳每一层安装完后，需先焊接，焊接时可在炉壳上焊接一周L75X6-1000334、安装注意事项：1 ）、炉壳体安装完毕后，应将安装时用的必要的焊接吊具、卡具割除（切割面离 幵壳体表面约10mm 左右），然后用角向砂轮机磨去残留焊件与焊缝到表面光顺。2 ）、壳体与设备和管道之连接孔洞，必须在组装完毕、气密性试验验收合格后， 按管道图确定幵孔位置、尺寸。3 ）、壳体相邻板之竖向焊缝应相互错幵，错幵距离不小于400mm。4 ）、地脚螺栓在烘炉时适当放松，待炉上涨稳定后再拧紧。3.4、热风炉气密性试验壳体安装完毕后，壳体与设备和管道之连接孔洞均未幵，应先进行气密性试验， 以2小时漏气不超过2%为

45、合格。3.5、热风炉钢结构平台制作安装热风炉钢结构平台的柱、梁与节点制作按前通用工艺下料、制作构件。如场地许可，就进行放大样，放出构件的位置，然后进行预拼装，并做好预拼装 记录。平台板的制作，首先根据以上放出的热风炉各层钢平台构件布置与详图大样，然 后根据大样将平台6伽花纹板分解成若干块制作。当每一层平台制作好后，将各制作件吊运到现场或项目部指定的地点，并堆放好,作好各种交接记录，以便以后安装。安装时采用25吨汽车吊或租用的50吨履带吊先安装立柱，然后一层一层地安装 钢平台。平台安装与炉壳安装应同时进行，以利于安装人员上下行走方便。四、保证措施4.1热风炉炉壳与钢结构平台制作安装进度与保证施工

46、进度的措施保证热风炉炉壳与钢结构平台制作安装施工进度的措施认真做好施工前的准备工作编制制作的施工方案编制工程材料计划和辅助材料用量计划，并切实落实好货源，保证货源供应。敷设施工用电线路，设置总配电箱和分配电箱， 总配电箱内有电能计量 装置。施工机械如行车、卷板机、电焊机等安装到位，并全部接通电源试运行 备用。如制作完成需吊运堆放时汽车吊能与时到场。敷设好施工用钢平台备用。装备数量充足，品种齐全。配备足够的各工种的如铆工、焊工、起重工与其他施工人员在工程急需时，或有其它部位工程同时施工时，有可能按计划工期拖延 时，实行二班与加班加点，不惜一切代价把工期抢回来。发扬不怕苦、不怕累的铁人精神，一切以

47、工程工期为主，必要时节假日 少休息或不休息。力口强工程的指挥调度工作，施工领导亲临现场指挥，与时调配好人力、 物力，解决工程进展中遇到的一切问题。服从工程项目部的统一调度，与设计院、监理公司协调好关系，保证工程施工的顺利进行4.2热风炉炉壳与钢结构平台制作安装工程质量的保证措施质量保证体系包括以下几点：4.2.1 质量方针：科学管理，持续改进，永争行业先进；每个岗位，每个环节，确保项项合格；每个项目，每个工程，都让业主满意。质量目标：单位工程验收一次合格率 100% ；顾客满意率90%，五年内达到96% ；合同履药 率 100%。质量保证体系工程质量保证体系如附图 4-2-1质量职责项目经理1

48、 ）、主持全面工作，确保履行各项目合同的要求。2）、负责管理工程的施工进度、安全、质量、工期成本、工程质量等。3）、负责质量保证体系在本单位工程中的有效运行与在质量保证体系运行过程中的内外协调，并改善其运行环境。以与在其它单位工程同时施工时的协调，确保质量保证体系在多个单位工程同时施工时的有效运行。施工队长1 ）、协助项目经理做好现场日常事务工作，贯彻实施质量、安全体系，对项目部 的工程质量、安全施工负直接责任，并直接落实甲方要求完成的各项职责。2 ）、合理组织协调施工力量，确保工程质量和工期。3）、对所承包的各分项工程的进度、质量、文明施工、安全施工实行监督。4 ）、主持定期安全、质量大检查

49、，并对检查中发现的问题进行与时处理。施工技术员1 ）、全面负责各单位项目工程的技术工作，组织编制施工组织设计和施工方案， 负责过程控制，对重要技术难点工作、关键和特殊工序进行施工技术交底。2）、组织召幵质量事故分析会，主持重大不合格品的评审并做好处理方案。3）、做好以下工作：检验状态的标识、产品的防护和交付、不合格品的控制、纠正和预防措施的制定和实施、主要材料计划的编制等工作。4）、严格按验收标准评定质量等级，提出工程质量分析报告。5 ）、组织对不合格品的评审和处理。6）、组织纠正和预防措施的制定，并对其实施效果进行验证。7）、对质量记录的控制工作负责。8）、参与分部、分项工程的质量评定与隐蔽

50、工程的验收；参加定期的质量、安全 技术检查，对存在的问题提出整改措施。4.243施工材料员1）、负责工程施工材料计划的编制，工程项目部主要材料的领用，辅助材料的采 购。2 ）、对处理品标识和查追溯性监督检查。3）、负责采购采购物资的搬运和贮存。质量控制程序施工过程质量控制程序：参见施工过程质量控制程序图4-2-2 o施工计划质量控制程序：参见施工计划质量控制程序图4-2-3 。为了使施工过程有一个明确的指导方向，根据施工组织安排的总体规划，对每一 个单位工程都编制施工计划质量控制程序，对作业班组编制施工计划质量控制程序的 周计划。工程竣工质量控制工程竣工验收是工程项目建设的最后阶段，其工作质量

51、十分重要，具体工作程序 见工程竣工验收程序附图 4-2-4 o建设阶段的质量管理制度本项目按ISO9001质量标准建立质量标准体系，执行公司的质量管理 手册与质量管理程序文件。分项、分工序实施专职质量管理，上至项目经理，下至每一个施工者， 均签定岗位责任制，签定质量保证书，做到指导施工者负责质量、施工操作者保证质 量、检查质量者评定质量。把质量管理的每项工作、每个环节，具体落实到每个部门、 每个施工操作者的身上，做到全面质量管理。坚持“三服从，五不施工，一坚持”的制度，即进度、工作量、计量支付 服从工程质量；施工准备不充分不施工，施工图纸没有自审和会审不施工，没有进行 技术交底不施工，必须的试

52、验没有达到标准不施工，施工方案和质量保证措施未确定 不施工，坚持质量一票否决制。4.264落实优质优价制度，验收计价要与质量等级挂钩，职工收入要与操作质 量挂钩，实行优质优价，多劳多得的分配制度。4.265实行质量监督制度。无条件接受业主和监理部门的质量监督和管理，配 合好工程质量复检工作，提供准确的技术数据和自检资料，每道工序完工后，经自检 合格后报请监理工程师，经监理工程师检查签证后方可进行下道工序施工。竣工验收阶段竣工验收按工程竣工验收程序附图4-2-4进行验收。4.3保证安全生产、文明施工与环境保护的措施4. 3.1安全保证措施确定安全的方针目标安全方针：安全第一、预防为主，防治结合、综合治理。安全目标：实现“五杜绝、二控制、三消灭、一创建”。五杜绝即：杜绝重大死亡事故；杜绝多