混凝土试验及检验方案13

1、混凝土试验及检验25.2.4.1试验检验的主要项目主要为混凝土原材料的检测和混凝土的抗冻、抗压、抗渗等试验、检测：（1）混凝土原材料（砂、石、水泥、粉煤灰、外加剂、水）品质检测试验及混凝土物理性能试验。（2）钢筋、铜止水材料性能检验试验、焊接试验；（3）混凝土力学、耐久性能检验试验；（4）混凝土、砂浆配合比设计试验；（5）喷混凝土等现场工艺试验；（6）支护锚杆、注浆材料性能及锚杆、锚索拉拔力试验；（7）基础防渗材料试验；（8）监理工程师要求做的其他试验检验。25.2.4.2试验检验的内容（1）原材料质量检验编制现场原材料抽样标准和检测计划，报送监理机构审批后实施。工程使用的材料（如水泥、骨料、

2、外加剂、钢板、钢筋、锚杆、止水以及工程指定的其它材料等）进场后，查验生产厂家出厂合格证及材质质量检验证明是否齐备，在已经齐备的前提下，及时填写检测试验委托单通知试验检测中心并抄送监理人，在监理人见证下，取样送至试验检测中心进行检测。原材料进场检验，需符合下列规定：1）水泥按同厂家、同品种、同强度等级进行编号和取样。中热水泥、低热水泥、低热矿渣水泥及通用硅酸盐水泥，以不超过600t为一取样单位；低热微膨胀水泥以不超过400t为一取样单位。不足一个取样单位按一个取样单位计。主控项目每批次检验1次，一般项目每季度至少检验1次。主控项目主要包括：比表面积（细度）、安定性、凝结时间、强度；一般项目主要包

3、括：不溶物、烧失量、氧化镁、三氧化硫、氯离子、水化热、碱含量。当工程对水泥碱含量有要求或骨料有碱活性时，水泥的碱含量应作为主控项目，钢筋混凝土用水泥的氯离子应作为主控项目。在施工过程中，对水泥的贮存条件、存放时间、散装水泥到货时的温度进行检查。2）粉煤灰按连续供应的同厂家、同种类、同等级进行编号和取样，以不超过200t为一取样单位。不足一个取样单位按一个取样单位计。主控项目每批次检验1次，一般项目按5批次7批次检验1次。主控项目主要包括：细度、需水量比、烧失量、含水量、游离氧化钙和安定性（C类粉煤灰）；一般项目主要包括：三氧化硫、游离氧化钙含量（F类）o需要时进行粉煤灰抗压强度比试验。施工过程

4、中检查粉煤灰贮存环境，配合本单位混凝土生产系统，釆取措施,避免粉煤灰受潮、结块及与其它粉状物混装。3）砂、石骨料骨料进场检验，每月至少进行1次2次全面检验，必要时定期进行碱活性检验。细骨料主控项目主要包括：细度模数、人工砂石粉含量、含泥量和泥块含量；一般项目主要包括：云母含量、表观密度、有机质含量、坚固性、硫化物及硫酸盐含量、轻物质含量。粗骨料主控项目主要包括：超径、逊径、含泥量和泥块含量；一般项目主要包括：有机质含量、坚固性、硫化物及硫酸盐含量、表观密度、吸水率、针片状含量、压碎指标。成品骨料的堆存和使用按照水工混凝土施工规范（DL/T5144-2015）执行。在混凝土生产过程中，砂子、小石

5、的含水量每4h至少检测1次，雨后等特殊情况加密检测次数；粗骨料的超径、逊径、中径筛余量、含泥量每8h检测1次；细骨料的细度模数、石粉含量和含泥量每天检测1次，并根据检验结果调整施工配料单。每月按水工混凝土施工规范（DL/T5144-2015）要求，对细骨料所列项目进行1次全面检测。4）外加剂外加剂进场检验按照掺量划分取样单位，当掺量不小于1%时，以不超过loot为一个取样单位；当掺量小于1%时，以不超过50t为一个取样单位；不足一个取样单位的按一个取样单位计。外加剂检验项目和频次，按水工混凝土外加剂技术规程XDL/T5100-2014）执行。在混凝土生产过程中，配合指导本单位混凝土生产系统配制

6、外加剂溶液，并釆取有效措施，确保配制好的溶液浓度保持相对稳定和上下均匀，每天至少检测12次外加剂溶液配制浓度，并根据检测结果及时调整外加剂溶液用量和拌和用水量。5）水混凝土拌和、养护用水检测项目，按照水工混凝土施工规范（DL/T5144-2015）要求执行，使用前检验。使用过程中，地表水每6个月检验1次；地下水每年检验1次；再生水每3个月检验1次，质量稳定一年后，可每6个月检验1次。当发现水受到污染和对混凝土性能有影响时，在监理工程师见证下检验。6）钢筋和锚筋钢筋和锚筋品质满足水工混凝土钢筋施工规范（DL/T5169-2013）标准要求，对每批进场钢筋、锚筋的出厂质量证明书或检验报告单进行查验

7、，在检验合格后，按规定取样做力学性能试验。同一批号、同一截面尺寸，每60t为一检验批，不足60t仍按一批计。7）其他材料土工合成材料、砌体材料等按照现行标准和招标文件要求进行检测。（2）中间产品物理力学性能试验中间产品产出时，填写检测试验委托单通知试验检测中心并抄送监理人，在监理人见证下进行取样，并无偿提供劳务及混凝土强度等级、施工部位、施工时间、高程桩号等参数信息，由试验检测中心进行力学性能试验。中间产品的抽检频次，需符合下列规定：1）物理力学性能试验现场混凝土强度检验以抗压强度为主，并以出机口同一储罐或运输车随机取样为主。浇筑地点试件取样数量控制在出机口取样数量的5%10%。抗压强度：大体

8、积混凝土，28天龄期每500虻成型1组，不足时也成型1组；设计龄期每1000m：,成型1组，不足时也成型1组。非大体积混凝土，28天龄期每100虻成型1组，不足时也成型1组；设计龄期每200虻成型1组，不足时也成型1组。抗拉强度：28天龄期每2000m：,成型1组；设计龄期每3000m3成型1组。2) 砂浆物理力学性能试验按照砌体工程施工质量验收规范(GB50203-2011)和水电水利工程锚喷支护施工规范(DL/T5181-2017)要求，进行取样检测。3) 公路路面基层检测指标试验公路路面基层按照公路工程质量检测评定标准(JTGF80/1-2015)和公路路面基层施工技术细则(JTG/TF

9、20-2015)要求进行检测，主要检测指标为：弯沉、无侧限抗压强度、压实度、级配碎石等。4) 钢筋焊接性能试验按照钢筋焊接及验收规程(JGJ118-2012)要求，取样检测。5) 喷射混凝土与围岩粘结强度及层间粘结强度，按照水电水利工程锚喷支护施工规范(DL/T5181-2017)要求，釆取钻心法，进行取样检测。(3) 实物质量检测实物质量检测主要包括：锚杆质量无损检测、混凝土实物质量无损检测、喷射混凝土实物质量无损检测、锚索质量无损检测等，依据规范要求的检测频次填写检测试验委托单通知试验检测中心并抄送监理人，在监理人见证下取样送至试验检测中心进行检测，并无偿提供劳务及工程信息。锚杆的抽检频次

10、，需符合下列规定：1) 锚杆质量无损检测永久锚杆检测比例很多于锚杆总数的10%,并且每单项或单元工程很多于10根；临时工程锚杆检测比例为该批锚杆总数的3%,并且每单项或单元工程很多于5根。2) 锚杆抗拔力试验锚杆拉拔试验按每300根锚杆抽样1组；设计变更或材料变更时，应另做1组，每组很多于3根。（4）混凝土现场质量检测与控制1）依据招标文件及相对应规范要求，对混凝土、砂浆、注浆材料的生产质量实行跟班控制检查。将原材料及混凝土配合比试验成果、现场质量控制计划（包括各类材料和产品取样频次）报监理机构审批后实施。2）根据经监理工程师批准的原材料和混凝土施工配合比，按相对应部位的施工通知单签发混凝土施

11、工配料单，做到严格按混凝土配合比施工，并根据原材料的检测结果，及时调整各材料的用量。若遇原材料及其他条件发生较大变化时,及时进行配合比试验，以调整施工配合比。3）按招标文件、相对应规范要求以及经批准的质量控制计划，在原材料堆放场地、拌和机口、浇筑点对原材料、混凝土、砂浆、水泥净浆适时跟班取样检验，成型抗压强度、抗拉强度试件，有特殊性能要求的混凝土适当成型相对应的性能试验试件。4）作好值班记录，内容包括：施工部位、浇筑时间、原材料质量情况、使用的混凝土配合比、实际用水量、称量检查记录、拌和时间、混凝土温度、取样检验成果、试件编号等。对主要测试成果，在现场编制质量控制管理图，以便及时掌握混凝土、砂

12、浆等工程质量情况，并接受业主和监理工程师对现场质量的监督检查。5）监理工程师认为有必要时，将对混凝土进行钻孔取芯试验，或釆用超声、回弹法等无损检测技术鉴定混凝土的质量。6）设置专人通过试验检测管理应用系统对本标段工程所涉及试验检测委托信息、试验检测信息、试验结果信息进行登记。7）工地试验室成立检测与试验质量控制小组，集思广益，对所有材料检验和质量检测工作全过程进行监控，对施工过程中的材料和产品的质量检测与试验成果从各个不同的环节进行控制和分析，不断提高工程质量。8）在混凝土质量检测与控制过程中随时接受监理工程师的监督检查，并予以全力配合，若其对质量控制另有指示，则遵照执行。（5）混凝土配合比设

13、计依据招标文件、水工混凝土施工规范（DL/T5144-2015）、水工混凝土试验规程XDL/T5150-2017）4水工混凝土配合比设计规程MDL/T5330-2015）、公路水泥混凝土路面施工技术细则（JTG/TF30-2014）等相关规定，结合本工程原材料的实际状况及工程要求、结构型式、施工条件等要素，中标后在工地试验室进行系统的混凝土配合比设计，配制出既满足工作性、强度及耐久性等要求又经济合理的混凝土施工配合比。试验结束后总结试验成果，提出施工参数，编写试验报告，提交监理人审批后投入使用。配合比试验中相关原材料质量试验及混凝土的全性能检测将委托试验检测中心进行。1）混凝土配合比参数试验

14、粉煤灰最优掺量试验在规程规范及设计指标的推荐掺量范围内，根据现场原材料的品种、品质状况，至少选择3个粉煤灰掺量混凝土与基准混凝土进行对比试验，并分别成型7天、28天混凝土试块。试验过程中测定混凝土的工作性，并做好记录。对相同龄期的混凝土试块进行抗压强度试验，总结出同龄期下不同粉煤灰掺量混凝土与基准混凝土的强度变化关系，再结合混凝土的工作性综合分析，选取出粉煤灰的最优掺量。 外加剂与胶凝材料适合性试验以外加剂厂家推荐掺量范围为基准，围绕基准掺量正负浮动选取35个不同掺量（包括基准掺量），与工程用胶凝材料进行适合性试验。根据适合性试验成果，确定外加剂合适掺量（按胶凝材料的质量百分比计），为混凝土室

15、内配合比设计提供依据。 粗骨料最优级配的确定各级骨料的最优级配，可根据石子堆积密度试验结果，并考虑抗分离能力选定。当骨料的堆积密度最大而空隙率最小时，认为骨料的级配达到最优。依据设计指标确定各部位混凝土骨料最大粒径，选取35个粗骨料比例组合，进行堆积密度、空隙率试验，选定最佳级配组合。 最优砂率及用水量的确定砂石骨料为饱和面干状态，釆用工程中使用的水泥，选定水胶比为0.45,按照已确定的粉煤灰最优掺量、外加剂最优掺量、粗骨料最佳级配，含气量和坍落度按照设计要求控制，选取34个砂率进行混凝土坍落度、含气量、振实容重等试验，记录混凝土的棍度、粘聚性、含砂情况、析水情况等要素，以确定该条件下的最优砂

16、率及用水量。2）普通混凝土配合比的试配、调整与确定 按照确定的外加剂、粉煤灰最优掺量，骨料最优级配，最优砂率及用水量，依据混凝土强度等级及相关规程规范要求，合理选取35个不同的水灰比组合，釆用假设容重法进行混凝土配合比的试拌，并对混凝土拌合物的和易性、含气量、泌水率、密度、凝结时间、抗压强度、抗冻抗渗性能（选择较大的水胶比进行）等进行试验，依据试拌的混凝土试验成果，综合分析整理得出混凝土抗压强度与水胶比关系曲线，尔后计算出与目标混凝土配制强度相对应的水胶比,进而得出每立方米混凝土各种材料的用量（基准配合比）。 若在试拌的过程中发现混凝土拌合物的坍落度、含气量、泌水、离析等工作性不满足设计要求，

17、理应及时对拌合物的用水量、砂率、外加剂掺量等进行适当调整，调整的方法主要依据水工混凝土配合比设计规程（DL/T5330-2005）和普通混凝土配合比设计规程（JGJ55-2011）03）混凝土配合比的调整与确定依据提出的混凝土基准配合比，进行混凝土的拌制，并观察混凝土的泌水、离析等情况，进行混凝土的含砂、棍度、坍落度、含气量、密度、抗压强度、抗冻抗渗性能等试验，以对基准配合比进行复核。若拌制的混凝土不满足设计要求的工作性，则该配合比应该重做。若满足，理应计算混凝土表观密度实测值与计算值之差的绝对值是否超过计算值的2%,若不超过，则基准配合比即为确定的施工配合比，若超过，则应将配合比中每项材料用

18、量均乘以校正系数6,从而得出最终的施工配合比。配合比校正系数§二混凝土表观密度实测值：混凝土表观密度计算值。4）喷射混凝土选用强度等级不低于42.5的水泥、细度模数在2.5-3.0之间的中粗砂，高性能减水剂、速凝剂掺量经试验确定，选取3个不同砂率进行最佳砂率试验，在规范和技术要求范围内选择34个水灰比进行强度试验、凝结时间试验等试验，优选出施工配合比。5）水泥稳定级配碎石依据公路路面基层施工技术细则（JTG/TF20-2015）确定不同组合集料比例，按照招标文件确定的5%水泥剂量进行击实试验，成型无侧限抗压强度试件，进行7天无侧限抗压强度试验。分析试验成果优选出符合技术要求的施工配合

19、比。6）砂浆配合比设计锚杆砂浆釆用强度等级不低于42.5的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥及最大粒径小于2.5mm的中细砂；锚筋桩注浆釆用1：1的水泥砂浆，砂浆的砂子粒径不应大于1.Omm07）锚杆砂浆锚杆注浆釆用添加减水剂的水泥砂浆，灰砂比1：11：2（重量比），水灰比0.380.45。以此基础，在满足砂浆强度和良好可注性的前提下，尽量釆用较大的砂灰比。8）灌浆浆液试验按照施工要求及监理人的指示，配合生产单位对不同水灰比、不同掺合料和不同外加剂的浆液进行试验，以选取浆液水灰比以及掺合料、外加剂等的品种及其掺量。（6）现场工艺试验在每项现场试验开始前，将现场试验的工艺设计和试验计划报送监理人审批,监

20、理人审批后实施。1）喷射混凝土工艺试验按初选的配合比，参照DL/T5181-2017进行喷大板试验，开展设计龄期的抗压强度、劈拉强度试验；现场喷射时，根据实际情况调整用水量与速凝剂掺量，使喷射回弹率最低，并依有关规范测试回弹率，成型抗压、抗拉、粘结等试件；喷射施工结束后按监理人的指示钻取0100mm的芯样作抗压抗拉强度试验，测试混凝土与岩石间及喷层间的黏结力。2）注浆密实度试验选取与现场锚杆的直径、长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），釆用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。3）路基（土石方）填筑碾压试验釆用级配连

21、续的填筑料，经薄层碾压压实后具有低压缩性、高抗剪强度和自由过水性能。铺筑前对铺筑料进行含水率、颗粒级配等试验，确定铺筑料满足技术要求。选择与现场相同的施工机械设备，规定好碾压方式、行车速度、振动频率参数，在试验段进行不同铺料厚度、不同含水率和不同碾压遍数组合下的碾压试验，检测试验料不同工况下碾压后的压实度、颗粒级配、含水率。依据招标文件要求和相关规范合理确定碾压施工参数。4）水稳层铺筑碾压试验选择与现场相同的施工机械设备，规定好碾压方式、行车速度、振动频率参数，在试验段按技术要求的铺筑层厚铺筑水泥稳定混合土。碾压前检测铺筑料的含水率。按不同的碾压遍数对试验料进行碾压，每一次碾压遍数下对试验料进

22、行取样，检测水泥稳定土碾压后的压实度。据此初步确定出基准碾压施工参数。按基准碾压施工参数再次实施铺料碾压试验，碾压后再次检测试验料的压实度和试验段的弯沉值。直至所有检测指标满足技术要求，最终确定出碾压施工参数。其他工艺试验，如钢筋焊接试验、钢筋机械连接试验、拌和系统生产性试验等，将适时进行，并提供相关试验成果，报监理机构审批。5）拟釆用新工艺、新技术、新材料的工程，事先进行试验，并提供权威性技术部门的技术鉴定证书及有关的质量数据、指标，并在此基础上制定有关的质量标准和施工工艺规程，报监理机构审批同意后釆用。（7）不合格品的处理当检验试验及进货查验，发现不合格品时，及时向项目部质量管理部门和监理

23、机构报告，并提出处理的建议。配合项目部质量管理部门和监理机构依据合同条款有关规定及“三不放过”的原则，共同做出处理决定。25.2.4.3混凝土生产质量检测（1）为满足工程施工对混凝土生产质量的要求，在拌和设备投入混凝土生产前，按经批准的混凝土施工配合比进行最佳投料顺序和拌和时间试验。（2）要求拌和设备投入运行前对搅拌设备的称量装置进行检定，确认达到要求的精度后才能投入使用。在正式生产过程中，水泥、粉煤灰、骨料、水、冰、外加剂每月校称一次。（3）试验室现场值班人员根据开仓证要求的混凝土种类、标号、级配，对照技术部门每月下达的混凝土标号、级配表进行核对，然后根据经过审批的配合比、原材料情况及环境条

24、件对原配合比进行调整，开具配料单并送交拌和楼。（4）每班开始拌和混凝土前先进行衡器零点校核和配料单的检查。下料时，应严格按经批准的投料顺序卸料并按规定的拌和时间拌和。最初拌和的几罐混凝土按规定调整到正常状态。拌和过程中，试验室值班人员每班检测各项配料称量误差24次；净拌和时间每班检测12次；并作好记录。需改换配料单或调整配合比时，必须经试验室人员监督重新定秤。（5）为控制混凝土施工质量，现场试验人员在混凝土出机口及混凝土施工仓面对混凝土原材料及拌和物随机抽样检测。1）原材料质量检测砂细度模数、石粉含量每日检测23次，表面含水率每班24次；粗骨料超逊径、中径含量每日12次，表面含水率每班2次；外加剂溶液配制、使用浓度每班12次；必要时要对水泥、粉煤灰进行下料