浑水管线施工技术方案

1、第三章施工技术方案一、施工方式：根据施工现场的实际情况和施工设计图要求，结合敷设管道口径埋深等因 素，我公司拟采用井点降水后由机械放坡开挖，结合人工配合的施工方式，局 部地段施工如遇房屋、电杆、涵管等将适当采取打钢板桩、横撑等加固措施， 防止坍塌，或直接由人工进入行沟槽开挖，确保施工安全以利于工程正常进行。 根据GB50268-97标准，沟槽开挖放坡系数取 1:0.33,沟槽开挖段面形式如 图所示。二、管道施工程序：1、施工整体步骤：2、施工技术措施： 测量定位：（1）施工技术人员根据业主提供的交桩记录，采用经纬仪进行管道定位工作.结 合工程施工需要适当增加桩标和临时测量控制点 .在特殊地段进

2、行加密桩，间距 控制在50m左右.(2) 测量过程中如遇到其他地下管线或障碍物做好明显标记并通知具体施工人 员另外在管线附属设施，配件位置处做好标识保证安装位置的准确性(3) 所有增加里程桩和临时水准点都需经监理工程师和业主复核批准后方可使 用，并经常进行校对3管道运输：本工程当管道运至施工现场及时卸货。结合施工材料与现场条件等因素， 拟采用以下方式：利用施工现场道路进行运输，管道沿道路边沿外侧一字排放，做到施工到 哪里，材料运输到哪里，便于工程施工。在道路、民房出入口等管道堆放路口 二厕集中堆放， 在施工时在进行反驳， 尽量不影响交通与行人正常出入与安全 现场管道堆放在道路边时，将在其管道底

3、部二端堆土埂、草包等软材料， 确保管道安全，钢管堆放时如遇硬质路地面时，两端底部垫木块和草包，不使 防腐层直接接触地面影响成品质量。卸车时，需要专用卸车工具进行卸车，堆 放层数不得超过2层。材料供货将根据施工要求时间提前安排，以备工程需要。图：4沟槽开挖：(1) 本工程采用机械开挖与人工开挖相结合的施工方式。施工占用土地宽度=堆土区+安全道(1 m) +沟槽密度(3.8m)=13m吊装机械将借用公路，放置施工用管道将借用道路外侧沿线。(2) 如遇特殊地段和局部地质条件差，则适当采用钢板桩和横撑，钢板桩入土深度达到1.5m以上，或家大开挖面以确保施工人员的安全。(3) 沟槽开挖时，需清理施工带内

4、的地表植被，混凝土面等，延伸距离达到 规定要求，本次工程沟槽开挖涉及沥青路面或混凝土路面时将根据开挖地段面 上口宽度进行切缝，确保不损坏其他路面。(4) 在沟槽开挖时，应及时对管中心和深度进行复核检测，符合规定后方可 进入下道工序。(5) 机械开挖时，保留设计中沟底标高以上20-30cm的原状土，敷管前由 人工原状土铲平至设计标高，以确保管道敷设在原状土上。(6) 所有接口处为确保管身和沟底接触，需挖一接口坑，接口坑的尺寸应使管身能直接接触在沟底土层上，这样既保证了接口的安装质量，又避免管道不 均匀沉降所引起的应力集中，由于本次施工采用预应力钢道混凝土管，管节大头较小，为此采用人工进行开挖以确

5、保需要。(7) 沟槽开挖过程中，采取井点降水措施，防止流沙塌方产生，降水过程中 不扰动原状地基，并确保周边建筑物，构筑物的安全。(8) 对于出现超挖地段，应立即用原土或用沙土进行回填，分层夯实至设计 标高.在软土回不稳定土层中施工应采取支撑作业支撑材料选用木版或钢板， 支撑开挖深度应严格按规范并交替进行。(9) 沟槽开挖遇到地下构筑物或其他障碍时，应立即与监理联系并与设计单 位、业主共同商讨协调处理。5, 预应力钢筒砼管安装：预应力钢筒砼管敷设工艺流程图(1) 工程所使用的预应力钢筒混凝土管在运到施工现场前应安排好摆放位置, 不宜过于集中堆放和二次驳运，若因条件限制，需两次驳运时，应尽量减少数

6、 量和缩短距离，运到现场的预应力钢混凝土筒管应做好定材料的保护措施，现 场施工质检员，材料员应对管道进行检查，先行检查质量合格证，产品说明书, 检测报告和合格标志，然后进行管道外观检查，并做好记录。(2) 管道下沟前应清除管内污垢和杂物，确保管道承插口的工作面光滑，清洁，不影响接口密封性。(3) 预应力钢筒混凝土管采用的橡胶圈，材质应符合 ZBQ43001-97规定，表面不得有气孔、裂缝、平面扭曲、肉眼可见杂物及有碍使用和影响密封效果的 缺陷。(4) 安装胶圈前，可用食用植物油涂抹在插口工作面与承口胶圈作业面位置。(5) 胶圈应均匀放入环形槽内，不得扭曲。(6) 然后将管道的插口插入另一支管道

7、接口，插入后检查插口处的标志线是 否达到技术要求位置，以确定到达位置后再进行下一管段的施工。(7) 预应力钢筒砼管拉进时，应有专人对橡胶圈进行检查，防止橡胶圈受挤 后爬出插口凹型环槽，影响橡胶圈的密封性。(8) 施工时尽量遵循从下游开始，承口向前的原则。(9) 管道安装中的管位中心，标高控制：在沟槽开挖后第一支基准管道安装 前用中心控制桩对管沟进行中心控制，然后敷设，第一支管敷设后用水准仪进 行标高的控制，将高程控制在技术要求范围之内(10) 当管道敷设停止，安装人员应将所安装的管道末端进行封堵，在地下水位较高地段应采取适当的抗浮措施。6、钢管安装(1) 管节下沟槽前，检查钢管管节两端的触口是

8、否平整及钢管的圆度，防止 钢管椭圆变形过大，并检查钢管内，外防腐，保证管节防腐措施，使管节表面 无斑疤，裂缝、严重的锈蚀等缺陷，同时清除管内污垢和杂物，使焊接口的工 作面光滑、清晰、不影响焊接质量(2) 安装前对管节逐个进行测量编号，选用管径相差最小的组对对接。(3) 管道的搬运、吊装必须使用高强度软质尼龙绳，不得使用钢丝绳，确保 外防腐层完好。(4) 钢管管节下沟槽应避免与槽壁及槽底管道相互碰撞，沟内空管不得扰动 天然地基。(5) 钢管沟下焊接组对时，使用起重机保证管道平整连续均匀焊接。(6) 施工过程中依照图纸，严格控制管道的中心和高程，测量偏差值在有关 技术标准规范的范围内。7)对焊缝无

9、损伤检验按设计规定进行，并做好记录7、钢管组对钢管组对在施工现场进行，组队前应核实两管端的椭圆度，管道直径及端面 垂直度，对口时保持内壁平齐， 可采用长 300mm 的直尺在接口内壁周围顺贴靠。(1) 钢管组对时其纵、环向焊缝位置应符合如下要求。对口时钢管的纵向焊缝应防在中心垂直线上半圆的 45°左右，不得设在管顶、 底部及两侧。两钢管的纵向焊缝应错开，错开间距不得小于 100mm。 直管段两相邻环向焊缝的间距不应小于 100mm。管道任何位置不得有十字形焊缝。不得在钢管表面焊缝上开孔。 管道上任何部位不得开方孔，不得在短节上或管件上开孔。组对钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在

10、气温较低时施焊。 弯管起弯点至接口距离不得小于 100mm。 管口组队要控制两钢管的对口间隙， P尺寸为3.0mm,钢管组对完毕后，检 查合格后进行定位点固焊，点固焊的焊缝长度为80100mm,间隙小于等于400mm,点固焊应采用同正式焊接相同的焊接材料和焊接工艺规范，点固焊， 施焊应对称施焊钢管接口安装中心线偏差不超过 1.5mm。 现场焊接采用手工 X 坡口双面电弧焊工艺,对焊缝厚度超高根据国际GB50268-97标准控制在小于4mm的范围内。焊条采用E4303,为保持焊条干燥，使用前要进行烘培，并用保温桶运到施 工现场,当天没用完的焊条要重新烘培,但不得超过两次。 焊接电流层数速度电压等

11、参数，必须执行钢管焊接工艺的规定。 接头焊接由多名焊工对称同进进行， 减少焊缝温度应力和变形， 实行“定人、 定位、定岗、定机 |的办法，严格工艺要求，保证焊接质量，多层焊接层之间 进行清渣工作，焊后质检人员对焊缝外观进行检查，其咬边高度，凹陷度、 错边量应符合规范要求，并纪录备案，以便复测和检查，无损检测按设计要 求进行。 DN1000 及以下钢管采取 100%超声波检测，并抽取 10F5 以上对焊 缝进行X光检测，达二级标准，DN1400钢管100%的焊缝进行X射线检测, 按国家标准 GB3323-87 中三级检验标准。 焊接 钢管对接完毕后，进行定位点焊，点固焊采用同位置焊接相同的焊接材

12、料和焊 接工艺规范。点固焊施焊对称施焊，其焊接厚度与第一层焊接厚度相同，纵向焊缝不得进行曲定位点固焊。由于焊接过程中焊接处的温度分布极不均匀，焊缝附近的温度极高，金属发生 膨胀挤向焊缝两侧，而附近冷金属阻止其膨胀使焊缝扭曲变形。同时，焊缝在 冷却过程中又产和收缩，但附近的金属阻止期收缩，从而导致在焊缝处产生应 力和变形。为减少应力和变形焊接时，采用缩短焊接长度将管圆长分为四段进 行。焊接要求对称进行，焊接时焊条的走向如图所示。注：钢管坡口采用 X 型，因此现场钢管焊接采用下列步序：（1）首先外坡口打底、填充（供料已有坡口，需打磨） 。（2）其次外部沙磨，内部碳创 /（3）然后内外填充。（4）最

13、后内外部盖面。 钢管点固焊后及时对管中段进行回填夯实，回填时，两侧同进进行，回填至管 顶以上 0.5m 高度，保证管道的稳定。8、钢管接口内外防腐 本次管道的内外防腐集中在工厂内集中进行，现场负责焊接口的内外防腐。（1）内防腐 内涂工作前进行管道接口内壁的清洁工作，清除锈皮，焊渣和一切污物，做 到管壁清洁无积水。内防采用IPN8710-1涂料作底漆，二道，单道厚度20um。IPN8710-2A涂料 作内防腐面漆，三道，单道厚度40um。（2）外防腐焊接接口 IPN8710-1涂料作底漆二道，单道厚度20um, IPN8710-2C耐候面 漆涂料作外防腐面漆三道，单道厚度50um。（3）管道接口

14、除锈采用人工除锈法，去除氧化皮，锈体和污物，外表面只允许 有轻微的点状和条纹痕迹，保证达到 Sa2.5标准。（ 4）除锈工作结束后，马上进行徐刷底漆，间隙时间不得超过4 小时，涂刷要均匀。，（ 5）涂料有专人负责，配制比便严格遵守产品说明书进行，特别是控制熟化时 间，确保涂层质量和固化时间。（6）运到现场管道如有外防腐损坏，应立即进行修补工作。（7）外防腐在雨、雪等恶习劣天气不得露天施工作业。（8）涂抹方向先下后上，左右进行，涂漆蘸漆适当，表面遇到粗糙边缘，综缘 弯角和凸出部预先刷涂一次。（ 9）接口防腐宽度不小于 50cm。（10）架空管的安装本工程有架空管三处，架空采用钢管穿越 1#、 2

15、#、 3#河，壁厚按设计图要求进 行，钢管接口的内外防腐由施工队施工。钢管的焊接除要符合埋地管的一般要求外，对焊缝 X光探伤的比例为10%, 拼焊缝采取 100%超声波检测，以 II 级以上为合格，对拐伤的内外防腐应及时 补伤，其焊接质量不低于 AB 级。平跨管制作前，应先进行直管段的分段制作，制作要求将根据架空管跨度和设 计要求进行。斜管制作前，应先确定中心线位置后进行拼装焊接。架宛若管的安装、组装后的管道二次或多次吊装到位，根据钢管的理论重量进 行计算，直管段的吊装可根据长度用一台或二台吊车起吊就位。桥管外防操作程序9、附件安装（1）附件主要是各类阀门，排汽阀，热泥阀，传力接头、三通等的安

16、装。（ 2）所有附件必须有产品合格证， 阀门安装前通知监理进行启闭校验或根据业 主要求进行检测。（3）阀门安装先固定一端法兰，上下对称地收紧螺栓后连接另一端，消除法兰 间隙，禁止先固定两端，然后强行收紧螺栓消除间隙的作法，连接前要在法兰、 螺栓均匀涂抹环氧沥青。（ 4）阀门安装完毕要保证牢固，严密，启闭灵活与管道轴线垂直。（5）三通、传力接头安装与阀门相同。（ 6）安装排气阀时，因水密度比气密度大，管道中的气体在与管道最高处，因 此，排气阀必须安装在管道最高处以利于气体排出。（7）沟槽土方回填： 回填的质量好坏直接影响管道设计安全度，因此要法语在施工中高度重视回填土的质量，尤其对管道胸腔的回填

17、更应高度重视。 施工注意事项： 管道敷设后防止浮管现象发生，沟槽应及时进行回填。 对管道两侧和管顶上 520cm 范围内由两侧同时对称回填， 不得直接将土方抛 扔在管道上。管道两压实后的高差不应超过 30cm。 井室的回填土由井室四周向井室中心进行，同时回填后的土方略高于原地面 高度后进行夯实，夯实时对称进行，防止井室受到损伤。沟槽回填应分层夯实，人工夯精神病每层厚度不超过 300mm,夯实时夯夯相 连，回填土过管顶 50cm 时采用小型机械辗压时，重叠的宽度不得小于 200mm。 分段回填时,相邻段呈梯形搭接不漏夯。 管道两侧,特别是管件下面应注意填满,以确保管身与基础的充分接触,厚 度达到

18、管道要求。槽底至管顶以上50cm以内，回填土内不得含有机物以及大于 100cm的硬物、 粉砂、淤泥、石块、冻土,用粘土类土进行回填。 耕地及农田处埂面 0.5m 应用用可耕植土填平整,并预留一定的自然沉降 事。 对道路,居民进入口附近施工时,应及时回填并分层回填夯实,密实度达 到 92%以上以利通行。 本次工程土方基本上原地消除, 对路口村庄和现场不能消化的地段, 根据 清单要求视具体情况处理。10、砼浇筑程序,方法 说明： 管线工程中砼浇筑主要用于转弯支墩、各类井室的基础、墙壁、三通,弯头处 的支墩标准按设计图纸及给水排水标准图集03S505标准浇筑，所有砼支墩基础等尽量采用商品砼,砼的施工

19、应符合规范要求。井室的砌筑，砖砌工程的施工按给水排水标准图集 05S502相关标准砌筑，砖砌 体结构尺寸和位置应符合设计规定。11 、管道试压验收A、 管道安装完成后进行水压试验，试压长度不大于1km,本工程共分3个段面 分段进行。B、全管道水压试验为0.9MPa，试压用力表采用经检测合格的弹癀式压力表。C、 水压试验时，对管道先进行注水排气，管道充满水后必须浸泡 48小时后方 可进行水压试验。 压力表不低于 1.5 级表面满刻度为试压值的 1.5倍，表盘直径 150mm 数量不少于 2 块。D、管道系统灌水采用河塘等清洁水源进行，试压升压时采用电动试压泵，升 压采用阶段式升压。首先升压至 0.4MPa,进行管道接口及支墩检查，无异党情 况时再升至 0.9MPa。E、 水压升至规定要求试验压力后，按要求保持恒压10分钟，检查接口及管道 系统无异常变形，压力下降不超过 0.05MPa,则认为管道试压合格。F、水压试验时严禁对管道及接口敲打或修补缺陷处，要做好记录，待卸压后再 进行修补，修补后的部位经检验合格后应重新进行管道水压试验。G、水压试验时应由施工方，业方，监理共同参加。H、全管道冲洗工作将根据业主要求进行：开启沿线可排污的阀门（选择排放 点）对管道内进行冲洗合格后，报请业主检查后并网供水。管道压力试验的支撑具体形式如图：12、堵