电力系统个人技术总结

1、技 术 总 结一、基本情况我于1990年参加工作,一直在XX发电公司工作，一直从事电力生产工作，先后参加XX电厂、XX电厂进行运行和机电安装的学习、培训。1992年我被选送到XX大学进修外语和计算机，2000年考取了XX学院计算机信息管理专业，取得了大专学历。工作后先后微机班与二次班工作，在学校里读的是水动专业，面对与所学的专业完全不同的工作，虽然深奥难懂，但我坚持学习，努力钻研，因为有较好的外语基础，对于外商的机组控制图我也能够熟练掌握。经过几年的锻炼我已能轻车熟路地处理各种问题了。2003年我被任命为检修分场副主任，开始重点负责对水轮发电机组的检，2007年被任命为检修分场主任。2009年

2、10月，我被任命为安监科科长，2012年1月任运行分厂主任，2012年7月任副总工。二、主要技术特长2007我担任了厂里第一次机组大修（5#机大修）的工作总负责人。我在工作前对设备存在的问题进行了详尽的统计，在拆卸过程中注意记录不方便拆卸和需进行技改的地方；每天晚上将当天的工作进行总结，将第二天的工作内容及人员都详细地做出安排，并在开工时将工作合理的安排下去，使检修中出现的各种问题及时得到解决，顺利完成了五号机的大修工作同时还进行了12项技改，特别是经我设计和改造，使三部轴承温度跳变与断线问题得到了彻底解决，使一直退出的温度保护可以正常投入。通过这些改造不仅提高了机组运行的稳定性，还为今后检修

3、工作打下了良好的基础，也为厂里节省了费用。XX公司的1-4号机组是由奥地利进口的三机同轴抽水蓄能机组，整个机组由发电机、水轮机、蓄能泵组成，共由4根轴进行硬联接而成，整个轴长24米，对于这样的机组不仅检修工艺复杂而且质量要求高。2008年我厂2#机中间轴恢复工作，我担任了工作总负责人，最初我们没有工作经验，按照国标（每米2道的标准）进行了轴线调整，在回装四部轴承、调整瓦间隙过程中，由于部分瓦无法放入轴承中，有人提议对不能放入瓦的楔子板进行打磨，经过仔细的观察与对比，我发现了问题是轴线和中心问题所在，果断的停止了工作，及时向领导进行了汇报，并按外商要求进行了重新调整，避免了一起重大设备事故的发生

4、。接下来我又先后担任了3#、4#机中间轴的恢复工作的负责人，这些工作量大、涉及面广，需要考虑的问题多，稍有不慎就会耽误工期，特别是盘车工作，由于外商机组的质量标准仅为国标的四分之一，分为四段的轴，在中导轴承处的最大摆度要求仅为0.04，比一根头发丝还要细，在实际工作中需要进行分段盘车，稍有不慎就需全部从头来。我和班组的成员一起边摸索边工作，加班加点，不怕苦、不怕累，在争时间、保质量的情况下，圆满地完成了任务，同时积累了很多宝贵的经验，掌握了外商机组检修的关健技术和要领。特别是在几次机组大修工作中我做了大量详细的笔记，工作结束后，我的这些笔记成了珍贵的资料。三、XX机组的盘车方法1 轴系结构：X

5、X电站的机组的轴系由发电/电动机轴、水轮机轴、上部中间轴、下部中间轴、蓄能泵轴共五根轴构成，总轴线长23M，前四根轴都为法兰式刚性连接，而与泵轴连接的大轴则为齿轮联轴器活动连接，并装有两道推力轴承和六道导向轴承。整个轴由4处刚性法兰连接（发电机轴与水轮机轴、水轮机轴与转轮，转轮与上部中间轴、上部中间轴与下部中间轴）、一处油压控制活动齿轮连接（下部中间轴齿轮联轴器与蓄能泵轴）。整个机组轴线长，控制较困难；按（ISO）和（ASME）国际标准要求，机组安装的相对摆度要求高，不允许超过0.005mm/m；故盘车次数多，卡环与法兰刮削研磨量大。因水轮发电机组轴最后与蓄能泵轴为齿轮联轴器活动连接，不能同轴

6、进行盘车检查、找正带来难度；两道推力轴承，即发电/电动机和蓄能泵两个组合推力轴承的中心、水平，统一调整较为困难。（轴系结构如下图所示）2判定标准： 按相对摆度不允许超过0.005mm/m计算得出各部位允许的最大全摆度：下导0.005×3.5=0.0175mm,控制在0.02水导0.005×6.935=0.0347mm, 控制在0.04上部中间轴下法兰：0.005×11.015=0.055控制在0.06中导0.005×12.845=0.0642，控制在0.065齿轮联轴器：0.005×13.78=0.0689控制在0.073、机组轴线的测量：将上

7、导轴承处轴领沿圆周8等分，逆时针编好轴号，分别在上导、下导、水导+X、+Y方向设置百分表，推动转子，将轴号准确反映到各测量部位的轴上，作好标识。在联轴后，同样方法将轴号准确反映到转轮、中间轴法兰、中导、齿轮联轴器处。该机组设计有高压油顶起系统，因此盘车方式选择为手动盘车。在发电机轴上端部，直径方向上安装两个力臂杆，用 8个螺栓将其与主轴上端连接。高压油泵投入后，在镜板与推力头之间建立油膜后，由两人对称匀速缓慢推动，进行盘车。人力盘车方便快捷，便于控制，可以准确地进行定点盘车；但同时用力要求均匀，否则停点时易产生晃动。由于我厂为刚性连接的多段轴，盘车时一般采用分段测量，分段调整的办法，即发电机轴

8、单独盘车，合格后进行与水轮机轴的连接，两段轴合格后再进行转轮的连接，若连接后发生变后，拆除后重新盘上段，直到每联一段，保证上部盘车全部合格后，才可进行下部连接。4、轴线的处理，（1）发电机轴的盘车：发电机轴的处理依据是以发电机下导的盘车数据为依据，根据盘车数据计算出需刮削的量。因我厂机组结构，推力头与主轴为过渡配合，推力头与镜板为整体加工无绝缘垫，因此选择处理卡环的方法，卡环直径0.41M。以需处理的最大点为轴线（如以3-7点为例），对卡环进行8等分；用递减法进行研磨，处理结束后，再次进行盘车，经多次研磨后使下导的盘车数据最大摆度控制在0.02内为止。刮削量的计算方法：= J D /L:应刮的

9、削量；J:测点部位的最大倾斜值（最大全摆度/2）D:卡环直径； L:上导与下导测点间的距离。图2 卡环分区研磨示意图（2）发电机轴与水轮机轴的盘车下导盘车合格后，再将水轮机轴与发电机轴进行连接（同时可将转轮与水轮机轴进行连接），连轴时，操作应十分小心，不可顶撞上部大轴以免盘车数据发生变化。连轴时先对称穿入四颗螺栓，用相同的力矩对称逐个拉紧。进行一次初盘，根据盘车数据判定应加垫或刮削的方向与大小。我厂通常采用在连接法兰最大摆度点对侧加垫并配合联接螺栓的方法来调整水轮机的轴线。通过试加垫后，使摆度明显减小后，根据摆度的方向来确定拉紧联接螺栓的先后顺序，但也应遵循对称拉紧的规律。同时必须保证联接的技

10、术要求，即联接螺栓的拉伸值0.5mm±0.02，压力在1000-1250MPa。这样多次调整、盘车使水导的盘车数据最大摆度控制在0.04内为止。（3）发电机轴水轮机轴转轮-上部中间轴的盘车发电机轴与水轮机轴的盘车合格后，再将上部中间轴与转轮进行连接，因转轮与水导的距离较近，可暂不在转轮处进行摆度测量，连轴时先对称穿四颗螺栓，用相同的力矩对称逐个拉紧。在上部中间轴下法兰装设百分表监视，进行一次初盘，根据盘车数据判定应加垫的方向与大小。我厂采用在转轮与上部中间轴上法兰间加垫并配合联接螺栓的方法来调整水轮机的轴线。通过试加垫后（经多次试验，考虑铜皮的压缩性，此处加垫值的厚度通常为计算的2倍

11、），使摆度明显减小后，根据摆度的方向来确定拉紧联接螺栓的先后顺序，但也应遵循对称拉紧的规律。同时必须保证联接的技术要求，即联接螺栓的拉伸值1.1mm±0.02，压力在1200-1500MPa。这样多次调整盘车使上中间轴下法兰处的盘车数据最大摆度控制在0.06内为止。每次调整后盘车时也同时监视下导、水导的摆度情况，如发生较大变化则应返回上级重新盘车。 加垫计算方法：= J D /L:应加垫的厚度；J:测点部位的最大倾斜值（最大全摆度/2）D:法兰盘直径L:加垫处与测点间的距离。（4）发电机轴水轮机轴转轮-上部中间轴-下部中间轴的盘车发电机轴水轮机轴转轮-上部中间轴盘车合格后，再将下部中

12、间轴进行连接。连轴时先对称穿四颗螺栓，用相同的力矩对称逐个拉紧。并在中导轴承处装设百分表监视，进行一次初盘，根据盘车数据判定应加垫的方向与大小。通常在上、下中间轴之间的法兰间加垫（加垫计算方法同上）。联接螺丝的拉紧方法及要求同上，拉伸值控制在0.70±0.02 mm之间，压力控制在900-1150MPa内。这样多次调整、盘车使上中导轴承处的盘车数据最大摆度控制在0.065内为止。每次调整后盘车时也同时监视下导、水导的摆度情况，如发生较大变化则应返回上级重新盘车。（5）整体盘车完成所有的连轴与调整后，在所有导轴承及齿轮联轴器处同时设表，进行整体盘车，数据合格则应间歇盘2-3次，数据相同

13、则判定盘车完成。数据略有不同则应找出原因，应确保数据的真实性。2009年四号中间轴恢复时的盘车数据：点号12345678位置上导Y00000000/0X000000/0-11.5下导Y-0.5-1.5-1-0.50110/0X-1-2-2-0.500/000水导Y111.510.5000/0X000000/0-1-0.5中导Y00.51.51.51.5-0.5-0.50/0X222.5320/010.5齿轮连轴器Y221.50.500101-52-63-74-8全摆度发电机上导0000发电机下导-0.5-2-2-2水导轴承0010.5中导轴承-1.5111.5齿轮连轴器220，50.5（6）蓄

14、能泵的盘车：蓄能泵为独立的大轴，通过齿轮联轴器与发电机组活动联接，所以蓄能泵的盘车单独进行，在此不再进行叙述。5、轴线与瓦间隙的调整盘车数据合格后，轴线调整主要是根据水导油盆至轴领间的距离、中导油盆至轴领间的距离、空气隙间隙、下导油槽密封环间隙、齿轮联轴器处间隙是否均匀进行的。轴线调整好后进行瓦间隙的调整。各导轴承间隙值为：上导轴承0.3mm，下导轴承0.3mm，水导轴承0.168mm，中导轴承0.168mm，蓄能泵上导轴承0.1mm。四、运行效果分析XX电厂于2008年进行2#机与3#机的中间轴回装，2009年进行了4#机的中间轴回装大修工作，整个大修中的盘车均按以上方式进行，每台机平均年运行小时数为6000小时，通过近两年的运行，XX电厂机组运行稳定，振动与摆度、与各部轴承温度无明显变化，证明此方法用于多段轴的盘车是切实可行的。五、工作总结通过这