何謂工業工程

1、 依美國工業工程師學會(AIIE)定義： 指有關人員、物料、設備、資訊和能源等資源，整體體制之設計、改進及制訂的一門科學。使在有限資源下，應用數學、自然科學與社會科學之專門知識及技巧，並運用工程分析與設計的原理和方法，來規劃、預測、設計及評估自此系統中所獲得的最佳結果。 (開掘無窮智力，創造最佳品質、效率與成本)人 員物 料設 備資 訊能 源設計改進執行評估開源開源-擴大企業規模 由開拓市場、刺激消費、增加行銷力著手。 .受同業競爭、消費傾向等外在因素限制(受制於人)節流節流-降低成本 由減少浪費、降低成本、樽節資源著手。 .從事改善、推行合理化成內在因素操之在我)規模利潤景氣利潤創新利潤行銷

2、利潤管理利潤 降低取得價值 進行價值分析：降低材料成本、提高材料使用率、減少不良率。 創造附加價值 推行工作方法研究、工作改善、降低人工成本；提高設備利用率、增加產量、提高品質、管理革新、資源合理調度及運用。 最終目的最終目的 提高生產力提高生產力開源開源節流節流支支援用運人員材料設備投入量生產方法金錢利潤製品產出量滿足顧客的基本條件品 質交 期成 本生產力=產出量投入量現現 場場 作作 業業 分分 析析實 勤 工 時 ( 含 加 班 工 時 )等待工時總 擁 有 工 時 ( 含 加 班 工 時 )削 減 刪 除直 接 作 業合理化請假/遲到作 業 工 時管理等待材料等待設備等待品管等待能源等

3、待其他等待間 接 作 業 設備修理 換模換線 調整 搬運 其他 有標準工時作業 無標準工時作業簡 化時 間 分 類對策計畫除外工時早會維修會議打掃訓練試產生生 產產 力力 管管 理理 指指 標標作業效率管理效率生產效率無標時率良品產量標準工時+無標時工時作業工時實勤工時作業工時良品產量標準工時+無標時工時作業效率 管理效率實勤工時直接工時無標時工時其其 他他 生生 產產 力力 管管 理理 指指 標標加班率請假率總等待率管理等待率材料等待率設備等待率品質等待率設備維修率換模換線率教育時間率搬運工時率間接工時率 項 目 傳 統 I E 現 代 I E改善工程- 技法：程序分析、動作分析、 技法：系

4、統分析等現代分析方法研究 作業分析、生產線平衡 手法。(Work Study) 、動作經濟原則、運搬 目的：經營效率的提昇、經 分析、工廠佈置等相關 營管理改革、系統化 改善與提高生產力手法 的促進。作業測定- 技法：各種時間研究與稼動分 技法：OR等現代衡量方法。工作衡量 析手法。 目的：決定經營所需資訊、(Work 目的：設定作業層標準時間， 情報系統設計，使在 Measurement) 以確立科學化的管理。 經營層確立科學化的 管理。泰勒(F.W.Taylor1856-1915)科學管理(時間研究)吉爾布雷斯(F.B.Gilbreth1868-1924)夫婦動作研究)甘特(H.B.Gan

5、tt)福特(Ford)大量生產方式煤 舊 方 法 新 方 法作業員 400-600人 140人每人每日平均工作噸數 16噸 59噸每人每日平均工資(+60%) 1.15 1.88每噸人工成本(-50%) 0.072 0.033 泰勒為執行工作管理，擬訂下列四大原理：一、分析作業方法或機器設備，選定唯一最好的方法(One best way)，並以此設定工作方法。二、對於選定的工作，指派最適當的作業員。三、對於作業員實施最佳工作方法的訓練。四、為建立勞資間的協調關係，應該確立合理的薪工資。 舊 方 法 新 方 法砌磚動作次數 18次 4.5次每時砌磚數 120塊 350塊效 率 100% 300%

6、水泥+砂方法研究簡化工作並發展更經濟之工作方法工作衡量決定完成工作所需之標準時間工作研究提高 生產力1.尋求最經濟的工作方法(方法研究、工作改善)2.工作方法、材料、工具及設備等之標準化(標準化)3.決定平均工作人員完成工作所需之時間(工作衡量、標準時間之設定)4.新方法之作業指導(標準之維持) 1.作業標準與標準時間的設定。 2.工程設計(工具、設備、加工方法、裝備方法)。 3.產品分析(價值工程/分析、成本數據之作成等) 。 4.生產、存量、品質、成本等管理體系的設計。 5.工廠佈置、設備佈置、物料搬運的設計。 6.設備投資方案之計劃與分析。 7.生產方式、生產途程的設計。 8.職務分析與

7、工作評價。 9. 績效管理制度之設計與營運。 10.獎工制度之設計與營運。 11.規劃教育訓練方案並實施。 12.工業安全之有關事項。IE七大手法方法研究工作衡量程序分析動作分析作業分析生產線平衡運搬分析稼動分析時間分析 程序分析係從原材料至完成產品止，將生產工程和作業方法進行調查分析，來掌握問題點的手法，順沿著工程的流動把各工程用記號表示之，作成操作程序圖。再彙集全工程的整個製造程序工作概況圖，可經分析結果予以數量化，檢討找出問題點。程序分析流程程序圖裝配圖操作程序圖流程圖多產品程序圖程序名稱符 號稼動別加工或操作搬運檢驗或檢查遲延或停止儲存稼 動準稼動準稼動非稼動非稼動表示原材料、零件或產

8、品，以作業目的使其產生物理或化學的變化狀態。表示原材料、零件或產品，從某地方移動到其他地方，而發生位置的變化。表示原材料、零件或產品的個數或數量予以清點，並將其結果和基準做比較，而得知差異情況。表示原材料、零件或產品的品質特性予以測試檢驗，並將其結果和基準做比較，而判定批量的合格、不合格或良品、不良品或變異情況。表示原材料、零件或產品被移動到某處暫時停留或等待的狀態。表示原材料、零件或產品不在加工或檢驗，而處於儲存的狀態。流動線：表示工程要素間順序關係。區 分：表示在管理上作工程關係區分。省 略：表示工程的一部份省略。廢 棄：表示工程中，原材料、零件或產品被廢除。表示執行品質檢查為主，同時執行

9、數量檢查。表示執行數量檢查為主，同時執行品質檢查。表示執行加工為主，同時執行品質檢查。表示執行加工為主，同時執行搬運工作。 最主要、最多之零件或製程，置於最右側。 操作或加工之程序流動，以垂直線表示之。 自製或外購之材料、零組件，以水平線表示其流動或進出。 在每一物件或零組件上標明件號、件名、件數、材料名稱及 規格。 材料流出方向與材料進入方向相反， 必要時可以箭頭表示。 垂直線與水平線盡量避免交叉，遇有交叉時，以下圖例表示。 垂直線 水平線 各程序左邊標示該製程之標準時間。 各程序右邊標示該製程之說明及所用設備之名稱。件號、件名、件數材料名稱、規格機器及製程名稱(作業標準書NO.)材料流出材

10、料進入材料進入外購材料、零組件進入時間1234567812341121A-107套管(1) 20CA冷壓鋼切(裁)斷搬運至主生產線WD-2351潤滑劑(2)2123456781234111沖壓成形品質檢驗(GO/NO GO)32B-2117 調整螺絲(2) 1/4“六角冷抽鋼攻 螺 絲數量檢驗品質檢驗儲 存12330P-4562定位梢(2) 1/2“*2/16”鋼條定長切斷鍍 鋅品質檢驗暫 存2353603裝調整螺絲至套管本體5組裝定位梢至套管本體添加潤滑劑至套管本體數量檢驗品質檢驗2儲存至倉庫414 符 號 次 數 % 時 間(分) % 距 離(m) 備 註 稼 動 8 47 64 38 2

11、 12 4 2 準稼動 4 24 8 5 1 5 3 2 20 小 計 15 88 79 47 20 非稼動 1 6 30 18 1 6 60 35 合 計 17 100 169 100 20製造稼動率 100%37.9% (64+4+8+3+30+60 )64A-101筆套(1) SPU20透明塑料A-102底梢(1) SPU20+紅染料A-103環襯(1) SPU20+紅染料A-104芯梢(1) SPU20+紅染料A-105芯襯(1) SPU20+白染料A-106墨管(1) SPU20透明塑料B-112筆芯(1) SAC不透鋼B-116固定夾(1) SA不透鋼板C-168筆套(1) SPU

12、30+紅染料A-107固定梢(1) SPU20+紅染料 符 號 次 數 % 時 間( ) % 距 離(m) 備 註 稼 動 準稼動 小 計 非稼動 合 計製造稼動率 100% % ( + + + + + ) 各操作及檢驗的目地；在生產線的大致位置次序；及品質管制重點站，皆可由此分析出來。 材料及零組件之規格與設計。 製造程序及工廠佈置的大體概念可以形成，而操作及檢驗之時間資料，可作生產線平衡決定之依據。 工具和設備的規格、形狀和需要數量可依之決定。新產品之預算、生產所需之投資金額，以及產品之生產成本，可以據此算出。 操作程序圖等於是整體製造程序的精簡總表，據以研究各操作及檢驗態樣之目的，使很容

13、易引導出最佳的操作程序之設計，以獲得更好的方案。 裝配圖本身並不是一項分析記錄的工具，但對裝配組件為主之生產，裝配圖可以幫助瞭解與其他零組件之相互關係，故也是方法研究人員所必須認識的工具。 裝配圖可以用來明確表示下列七種關係： 1、零組件如何聚集？ 2、各項局部裝配由那些零組件組成？ 3、各項零組件如何流入裝配線？ 4、各項零組件與各項局部裝配之關係如何？ 5、可瞭解製造程序之全貌？ 6、零組件聚集成總組件之次序？ 7、可瞭解全盤物料流程之概況？ 符號使用與操作程序圖相同， ：表操作(裝配或加工)Assemble；：表檢驗Inspection。 垂直線表示主裝配線。 水平線或斜線表示1.裝配之

14、零組件或物料。 2.主裝配線之局部裝配。 約1/4表示零組件，於圓圈內註明零組件編號。 約3/8表示局部裝配(subassy)作業，於圓圈內依序註明SA-1， SA-2，-等。 約1/2“表示主裝配(Main Assy)作業，於圓圈內依序註明A-1，A-2，-等。 每一主裝配之右邊註記程序說明。 零組件編號之水平線上方，註記零組件名稱及數量。零件名稱(數量)零件編號局部裝配主裝配檢驗表示三個相關零件裝配一起最後程序之裝配1 、意義與用途 流程程序圖是對整個製造程序中之 、 、 、 、 等五種作業程序作最詳盡的記錄，尤分析搬運、距離、遲延、儲存時間等隱藏成本之浪費。 2、繪製要領 一般流程程序圖

15、採用表格式表達，與操作程序圖差別在除表示出時間外，另表達距離因素。 3、種類 單欄型：使用於(1)材料或零組件單獨流動時 (2)多欄型中某一片段流動時 多欄型：(1)組合型-使用於裝配作業 (2)分解型-使用於一原料產生多項產品如食品工業圖號：AAA-1234-8 頁數：1/1 統 計品名：SD789鑄件 分 析 現 行 法 改 良 法 效 益 加 工 檢 查工程別：銑製首面 搬 運 遲 延機器別：A製3號銑床 速率：300RPM 儲 存 總 距 離製表人： 日期： 總 時 間 總 人 力 製 程 名 稱 或 場 所 機 械 工 具 人 員 數 量 距 離 (m) 時 間 (分) 備 考 1

16、、意義與用途 流程圖又稱 線圖，係以流程程序圖的內容，將其移動軌跡線繪在配置圖上。用以整體性表達廠房、機器設備、作業人員、與工作物於生產過程中之實況，並藉以掌握人與物的動流。 此圖常與流程程序圖配合使用，可顯示實際路徑，便於分析與檢討。 2、繪製要領 依比例繪製廠房佈置圖，然後按照流程程序圖各符號之順序、編號，以實線或虛線連接，並以人或物為主要對象，將其路徑劃上，每一符號的位置儘可能與實際發生的位置相符。 繪製流程程序圖用五個符號( )，但亦可視圖紙的大小及分析的需要，將 及 省略。辦公室零件倉庫成品倉庫工具室裝配部門烤漆室機械加工區車床區鑽床區鈑金區111122223334445556664

17、37778811 當產品或製程種類繁多，則為便於規劃與分析，可將相同或相似的產品或製程共同考慮，以達到資源的最有效運用，以亦是群組技術(Group Technology)的概念所在。 多產品程序圖是將各種產品或製程予以歸類或分組，使具有相關性的產品或製程，能以群組方式一起表達在同一張表上，而形成一種群組相關性圖表，使其相互關係能一目瞭然，並在整體規劃或分析時更便利。 多產品程序圖運用必須具備下列現象之一，才具意義： 1.需有類似機器之產品 2.需有類似作業之產品 3.需有類似作業順序之產品 4.需有類似工作時間之產品 5.需有類似品質之產品 6.需有相同材料之產品作業/設備材料儲存裁斷車削沖壓

18、鑽研銑削除邊精磨檢驗產 品A11111A22222A33333A44444A55555 動作分析為吉爾布雷斯夫婦(F.B.Gilbreth)研究分析動作要素因子，而分解成17種動作要素(Therblig)，其動作要素可將工作細分解成各細微的身體動作，以觀察作業者要素動作，是否有不具附加價值(不合理、不平衡、不需要 3 不)之作業或相關周邊治工具、設備配置等，以作為改善檢討著眼點之手法，並使作業合理化；品質安定性；成本最低化。類 別第 一 類第二類第三類工作要素附屬要素無益要素要 素 名 稱伸手(Reach)握取(Grasp)移動(Move)裝配(Assemble)應用(Use)拆卸(Disas

19、semble)放手(Release)檢查(Inspect)尋找(Search)選擇(Select)計劃(Plan)對準(Position)預對(Preposition)握住(Hold)休息(Rest)遲延(Unavoidable Delay)故延(Avoidable Delay)定 義接近或離開目的物之動作為保持目的物之動作目的物由某位置移至另一位置之動作結合二個以上目的物之動作藉器具或改變目的物之動作分解二個以上目的物之動作放下目的物之動作將目的物與規定標準比較之動作為確認目的物位置之動作為選定欲抓起目的物之動作為計劃作業方法而遲延之動作為便於使用目的物而校正位置之動作為便於使用目的物而預校

20、位置之動作保持目的物之狀態不含有用的動作而以休息為目的之動作不含有用的動作而作業本身無法控制者不含有用的動作而作業本身可控制者文字 符號REGMAUDARLISHSTPNPPPHRTUDADU 例：簽字於信紙 伸手至筆*運空 握取筆*握取 帶筆至信紙*運實 帶筆至簽字適當位置*對準 用筆簽名*應用 帶筆至筆架*運實 帶筆至放筆適當位置*預對 放下筆*放手 移動手回至信紙處*運空改 善 左 手 動 作 符 號 時 間 時 間 符 號 右 手 動 作 改 善紙紙吸墨紙墨水 四個基本原則： 1、兩手同時使用 2、基本動作單元力求減少 3、動作距離力求縮短 4、舒適工作或作業 三大分類： 1、關於人體

21、動作之運用 2、關於工作場所之佈置與環境條件 3、關於治、工具和設備之設計 一、關於人體動作之運用 1、雙手應同時開始，並完成其動作。 2、除規定休息時間外，雙手不應同時空閒。 3、雙臂之動作應對稱，反向並同時為之。 4、手之動作應以用最低等級，而能得滿意結果者為妥。 5、物體之運動應儘可能借力使力之，但如需用肌力制止時，則應將其減至最小量。 6、連續之曲線運動，較含有方向突變之直線運動為佳。 7、彈道式之運動，較受限或受控制之運動輕快確實。 8、動作應儘可能使用輕鬆自然之節奏，因能使動作流暢。二、關於工作場所之佈置與環境條件 1、工具物料應置放於固定處所。 2、工具物料裝置應佈置於工作者之前

22、方近處。 3、零組件物料之供給，應利用其重量墜至工作者手邊。 4、應儘量運用物體本身之重量使其自然墜送。 5、工具物料應依照最佳之工作順序排列。 6、應有適當之照明設備，使視覺輕鬆舒適。 7、工作檯及椅子之高度，應使工作者坐立舒適。 8、工作椅式樣及高度，應可使工作者保持良好姿勢。三、關於治、工具和設備之設計 1、儘量解除手之工作，而以夾具或腳踏工具代替之。 2、可能時，應將兩種工具合併為一。 3、工具物料應儘可能預放在工作位置間。 4、手指分別工作時，其各個負荷應按照其本能，予以分配。 5、手柄之設計，應儘可能使與手之接觸面增大。 6、機器上赶槓桿、十字槓及手輪之位置，應能使工作者極少變動其

23、姿勢，且能利用機械之最大能力。 作業分析研究重點以分析研究人的活動 現場作業中，以人為主體的作業活動概分兩類： (1)人與機器作業關係人操作機器 (2)人與工作站作業關係人在工作站上工作 人、機關係分析在於分析同一時間(或同一操作週期)內，在同一工作地點之各種動作，並將機器操作週期與人員操作週期間之相互時間關係，正確而清楚地表示出來，以分析人員與機器配合之生產效率及可改善方向。 (1)一人配合一部機器(或工作站) (2)一人配合多部機器(或工作站) (3)多人配合一部機器(或工作站) (4)多人配合多部機器(或工作站)圖號：AAA-1234-8 頁數：1/1 統 計品名：SD789鑄件 分 析

24、 現 行 法 改 良 法 效 益 製 人 2.0 程 機 2.0程序：銑製首面 作 人 1.2 業 機 0.8機器別：A製3號銑床 速率：300RPM 空 人 0.8 閒 機 1.2製表人： 日期： 效 人 60% 率 機 40% 時間(分) 作 業 者 機 器 時間(分) 0.2 取下已完成銑磨鑄件，並以壓縮空氣清潔之 0.2 0.4 在鑄件面板上量相關尺寸 0.4 0.6 將毛邊銼除，並以壓縮空氣清潔之 空 閒 0.6 0.8 放入容器箱內，並另取新鑄件 0.8 1.0 用壓縮空氣清潔機器 1.0 1.2 將鑄件固定於夾頭上，開動機器，自動銑磨 1.2 1.4 1.4 1.6 空 閒 銑床

25、自動銑磨鑄件 1.6 1.8 1.8 2.0 2.0 2.2 2.2 2.4 2.4 2.6 2.6 2.8 2.8圖號：AAA-1234-8 頁數：1/1 統 計品名：SD789鑄件 分 析 現 行 法 改 良 法 效 益 製 人 2.0 1.36 0.64 程 機 2.0 1.36 0.64程序：銑製首面 作 人 1.2 1.12 0.08 業 機 0.8 0.8 0.8機器別：A製3號銑床 速率：300RPM 空 人 0.8 0.24 0.56 閒 機 1.2 0.46 0.54製表人： 日期： 效 人 60% 83% +23% 率 機 40% 59% +19% 時間(分) 作 業 者

26、機 器 時間(分) 0.2 取下已完成銑磨鑄件，並以壓縮空氣清潔之 0.2 0.4 將新鑄件固定於夾頭上，開動機器，自動銑磨 空 閒 0.4 0.6 將毛邊銼除，並以壓縮空氣清潔之 0.6 0.8 在鑄件面板上量相關尺寸，並用壓縮空氣清潔機器 0.8 1.0 放入容器箱內；並另取新鑄件放置機器旁邊 精銑磨鑄件 1.0 1.2 1.2 1.4 空 閒 1.4 1.6 1.6 1.8 1.8 2.0 2.0 2.2 2.2 2.4 2.4 2.6 2.6 2.8 2.8 1.橫軸表示時間，縱軸表示人或機器設備。 2.手作業時間以 表示，機器時間以 表示。 3.人的等待時間以表示，機器等待時間以空白

27、表。 4.人的檢查時間以 表示。 5.人與機器同時作業時間以 6人的移動步行時間以 表示。 (以上各公司可依習慣自行設定)例：序號 要素作業 人的時間(分) 機器的時間(分) 1、 至1號機取物品組合，同時按1號機作業 0.15 0.55 2、 往2號機移動 0.02 3、 至2號機取物品組合，同時按2號機作業 0.12 0.30 4、 操作 2號機切削端面 0.08 5、 往3號機移動 0.02 6、 至3號機取物品組合，同時按2號機作業 0.10 0.25 7、 成品置放台車中 0.10 8、 返回1號機 0.04 機1機2機3部門別：機器別：規格別：週期時間：製作日期：製作者：人機分析表

28、序號作 業 名 稱 時間(1/100秒)人作業 機器 人/機 總時間 步行作 業 時 間 15 55 70 2 12 30 8 42 2 10 25 10 35 4 主要目的在於發掘人員及機器之閒置所在，而設法加以削減改善。此種分析可從三個不同角度探討。 1、機器閒置 2、人員閒置 3、人員與機器配合閒置機器閒置因工程能量不平衡而產生閒置停止時間待料待工修護停電作業準備 理論上，人機配合作業之人員數與機器數計算為：人員數機器數一個月人應負擔總工作量一個人一個月之工作量一個月機器應負擔總工作量一部機器一個月之工作量NTMTN一個人應操作之機器數T一個人操作一部機器所需時間M機器完成一操作週期所需

29、時間例：一個人操作一部機器及手作業所需例：一個人操作一部機器及手作業所需時間為一分鐘時間為一分鐘(包含步行時間包含步行時間)，而機器，而機器完成一作業週期時間為四分鐘，則請問完成一作業週期時間為四分鐘，則請問一個人可同時操作幾部類似機器？請用一個人可同時操作幾部類似機器？請用計算式解答，並以圖解法求證。計算式解答，並以圖解法求證。 為有效地達成預定計畫生產目標，且在既定的條件下，對生產線的各工程間或各作業者間的負荷時間作平衡的分配。 亦即，為有效地達成生產計畫所要求的生產量，而從事高效率且流暢的人員、設備、材料、方法等作適當調和設計生產線之形態。規制時間作業員工程站ABCDE506”454”5

30、06”448”427”山積表339” 為達成生產計畫所要求的生產量，規定並限制於多少時間內 必須生產一件產品，謂之規制時間。 實勤時間生產線稼動率 生產台數/(1-不良率) 稼動日數(日/月)勤務體制(時/日)60分生產線稼動率 生產台數/(1-不良率)規制時間= 稼動日數：25日/月 勤務體制：8時/日 生產台數：3000台/月 生產線稼動率：85% 良 品 率：98% 稼動日數(日/月)勤務體制(時/日)60分生產線稼動率 生產台數/(1-不良率)規制時間=25日 8時/日 60分/時 0.853000台 / (1-0.02)=3.33分/台 工 程 作 業 表單元作業站 單元作業內容 單

31、元作業時間 先行單元作業站 1 鎖反射鏡 10 - 2 塗布 6 1 3 蓋燈罩 10 2 4 壓合 4 3 5 氣密檢測 5 4 6 裝電線組 11 5 7 黏緊 15 5 8 裝透氣管 4 5 9 鎖螺絲 10 5 10 點燈測試 5 6.7.8.9 11 按捺 2 6.10 12 擦拭.劃記 6 10.11 13 封保鮮膜入籃 5 12 註：每日實際工作時間515分。 各項寬放時間均已包括在單元作業時間內。 工 程 作 業 網 狀 圖110”2 6”310”4 4”5 5”8 4”715”611”910”10 5”11 2”12 6”13 5” 工 程 作 業 網 狀 圖110”2 6”

32、310”4 4”5 5”8 4”715”611”910”10 5”11 2”12 6”13 5” 工 程 作 業 網 狀 圖110”2 6”310”4 4”5 5”8 4”715”611”910”10 5”11 2”12 6”13 5”現現 狀狀 分分 析析作業者 作業編號 作業時間 每人作業總時間 備註2345678 1 910111213作業人數 3 人平衡率： 93/38*3=81.5%ABC1010 5 2 6 51115 4 610 4 5253038單位：秒改改 善善 後後 分分 析析作業者 作業編號 作業時間 每人作業總時間 備註123456作業人數 2人平衡率： 93/47*2

33、=98.94%AB10 610 4 5114647單位：秒 7 8 91011121315 410 5 2 6 5生產線平衡(山積表)改善前後比較現 狀 作業者 作 業 時 間 (秒) 充實度ABC2 3 4 56 7 81 9 10 12 13 6 10 4 511 15 411 10 5 2 6 5 65.79%78.95%100%作業人數 3人平衡率 93/38*3=81.58% 改 善 後 作業者 作 業 時 間 (秒) 充實度AB1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 10 6 10 4 5 1115 4 10 5 2 6 597.87%100%作業人數 2人平衡率 9

34、3/47*2=98.94% 4647253038改 善 效 益 分 析分析項目 平 衡 率人 數 日 產 量 改 善 前 改 善 後 差 異 量 差 異 比 81.58% 98.94%17.36% 21.28%21.28% 3人 2人 -1人 -33.33% 813 986 173515*60/38= 813(3人一組)515*60/47=657(2人一組) 657*1.5=986 考慮物料由放置狀態至運行時所需花費裝卸行為或時間，以活性代表物料移動之難易度，如表活性係數所示，裝卸行為或時間愈多活性係數值愈低。區 分散 置整 裝墊 板車 上移動中 狀 態散置地上或堆積裝至容器或綑裝放置墊板或墊

35、上載於車或托板車上放於輸送帶或滑槽上整 搬 提 運 工 數 活性係數理 起 上 行 要 要 要 要 4 0否 要 要 要 3 1否 否 要 要 2 2否 否 否 要 1 3否 否 否 否 0 4以叉舉車搬運置於托板上輸送帶運行放置車上利用滑槽傳送裝於車上卸在地上輸送帶運行裝於車上散置地上43210活性係數1 2 3 4 5 6 7 8 9 10製 程 步 驟檢討使用容器(活性係數1)或托板車(活性係數2)平均活性係數停滯階段活性係數的總合停滯次數平均活性係數0+3+4+0+3+4+3+4+2+4102710=2.7平均活性係數 改善對策 不滿0.5 活用容器；手推車 0.51.3 活用動力搬運

36、車；叉舉車 1.32.3 活用活用輸送帶；導入托車列車方式 2.3以上 由設備、方法等方面力求搬運工時節省NO. 著 眼 點 構 思 1 該搬運的目的為何？ 不能免掉嗎？ 2 那是最適當搬運手段嗎？ 沒有別的方法嗎？ 3 有沒有用最短距離搬運？ 變更工廠佈置會怎麼樣 ？ 4 集中一起搬運。 Unit化？ 5 能否減少作業次數？ 使用台車、料架？ 6 能否避免空車搬運？ 變更搬運路線？ 7 搬運路線一定否？適當否？ 標示通道或變更Line？ 8 有否零散放置地上？ 提高活性係數？ 9 能否消除搬上搬下的動作？ 作業合理化？10 考慮取、放、輸送的作業形成一貫性。 動作分析改善？11 搬運的擔當者

37、、時間是否固定？ 誰何時何處應有規範？12 改善效果比較大的是什麼？ 柏拉圖分析？ 稼動分析(又稱工作抽查Work Sampling)是以瞬間或連續來觀測人和機械的稼動狀態現況，將其結果予以分類、記錄，再周而復始的採取觀測或抽樣方式，並用統計來推斷，探討對象或現象的發生率及原因，作為實際作業之滿意度或效能的參考。 1個的作業時間產出量工作總時間(理論稼動) 實際稼動時間 理論稼動時間稼動損失(停止時間)稼動時間=實勤時間生產線稼動率 稼動時間 實勤時間 實勤時間-(總等待時間+總間接時間) 實勤時間 瓶頸工程之作業時間實際產出之良品數 實勤時間生產線稼動率= = =突發停止%計畫停止%等待停止

38、%間接停止%非正常停止%稼 動率 %100%突發停止計畫停止等待停止間接停止非正常停止稼動損失(停止)作出不良品較標準作業時間慢短暫停止 例：假設有一同產業，生產類似產品，投資類似生產設備，員工人數相對；而不同生產型態，不同經營管理，產生不同生產效率，其表現之製造成本與公司利益自然不同，企業體質與發展亦自然不同。一天的稼動損失 105分 145分 40分稼 動 率 78 % 70% 8%甲公司 乙公司 差(40分/天270天/年=10800分/年)335分/天=32.2天/年3萬元/人月100人月=300萬元3萬元/人月200人月=600萬元 由於行業別、生產型態、產品別、生產規模、自動化程度

39、及設備不同，自然結果不同。 事實上，相類似的工廠，由於管理水準好壞，改善努力度不同，產生生產效率即有差異。如100%(480分)稼 動 90 % (432分)稼動50%(240分)稼動損失50%(240分)稼動損失10%(48分)一分、一秒的稼動損失累積起來可成為一年、一月一、分析之原則： 1、發生何現象之停止？ 2、那個製程或部位發生停止？ 3、停止的程度如何？(頻率、停止時間) 4、在什麼情況下，發生停止的？(加工條件、使用狀況) 5、是否有人為因素？ 6、如何被修復？(改善對策)一、分析之方法： 1、每次發生時，作業者隨時作記錄與表現在作業日報表上。 2、連續觀測法。 3、工作抽查(Wo

40、rk Sampling) 1、首先決定1個作業完成之時間點，並每到作業終了時，讀取碼錶上的讀數，且加以記錄。 2、詳細觀測人的動作及設備類之動作狀況，若發生與正常相異之狀況時，在備註欄記錄之。 (註)在作稼動分析前，最好先觀測作業週程時間，根據作業時間的程序，比較容易做異常區分。 3、觀測前後可根據計數器，記錄觀測期間之產量、良品數、不良品數等之數量。 4、觀測後(觀測中若有餘裕時間)，算出一個作業需求的時間 5、根據觀測的作業時間，算出所決定的最小瓶頸作業時間(最順的作業)與實際需求時間差，列入非正常停止時間。 (註)沒有作作業時間觀測的時候，可將瓶頸工程之最小時間當作需求時間之最小值。 6

41、、備註欄內之異常內容應予分類，合計停止時間。 (註)若備註欄未記入，但有停止時間，則以較標準作業慢之遲延論，列入非正常停止時間，並合計之。單位別工程別規格別作業者觀測日觀測者停止時間觀測停止時間觀測Cycle Time=加工部品 完成終了時間 需求時間 停止時間 備註欄(停止內容、其他)8：00 ：07.00 ：11.00 ：13.097.004.002.097.004.000.04作業指示作業準備A-12314：36.30 ：38.35 ：42.48 ：44.55 ：46.70 ：49.05 ：51.10 ：53.60B-7892.054.132.072.153.352.052.502.08

42、0.020.101.300.000.45清除廢料丟棄廢料檢查尺寸移開製品1、一面詳細觀測一個作業時間之人的動作及設備類之動作狀況，若發生與正常相異之狀況時，根據碼錶記錄時間，並在備註欄內記錄相異之狀況。(註) 太過於細小不易測定的部分，並不一定要根據碼錶 時間，可憑感覺摘記。(註)細小部分其頻率非常多時，亦可以記錄次數(正字) 表示之。(註)異常發生時與碼錶押下的時間不一致時，可憑感覺 增減時間記錄之。2、觀測前後可根據計數器，記錄觀測期間之產量、良品數、不良品數等之數量。3、備註欄內之異常內容應予分類，合計停止時間。單位別工程別規格別作業者觀測日觀測者停止時間觀測停止時間觀測Cycle Ti

43、me=加工部品 備 註 欄 ( 停 止 內 容 、 停 止 時 間 、 其 他)作業指示 7.00作業準備 4.00檢查尺寸 0.75材料設定錯誤 0.10更換棧板 2.10A-123B-789材料裝配調整 正正正正時間約0.05分 正正一清理治具 0.80檢查尺寸 0.50材料取出準備 0.90換模作業 35.50自動卸料不順，以手取出時間約0.03分0.07分 正正正正正一 與所有的改善一樣，稼動損失之排除，不應被限制，尤其稼動損失從小的損失到大的損失，因素非常多。並由於改善效果，具有不易被察覺及不易看到的特徵。因此 1、全體員工必須具沉著、穩健的觀察、全體員工必須具沉著、穩健的觀察力，以分析稼動力