数控铣操作要点

1、贺海波制作2021-12-15数控铣编程操作要点1.加工准备（1）阅读零件图，备料（2）编制加工程序，输入程序并选择该程序（3）用夹具安装工件，用百分表找正（4）安装寻边器，确定工件坐标系（5）安装第一次加工用的刀具。2.做工艺孔如果有型腔加工，由于立铣刀不能直接下刀，就要用钻头或键槽铣刀先做工艺孔。如果没有，省略该步骤。3.粗加工若不使用上面做工艺孔的刀具，要安装相应的粗加工刀具，然后进行粗加工，留0.5mm的单边余量（高度方向留0.2mm的余量）。4.半精加工和精加工 安装精加工刀具，先做半精加工，留0.1mm的单边余量（高度方向也留0.1mm的余量）；最后实测尺寸，调整刀具参数，进行精加

2、工。5.注意事项 （1）精加工时候要采用顺铣的方法，以提高工件表面的质量； （2）键槽铣刀的垂直进给量不能太大，一般是平面进给量的1/2-1/3； （3）粗加工、半精加工和精加工可以采用同一个程序，只需要调整刀具参数即可，刀具参数的调整表如下加工性质刀具参数L的磨损量R的磨损量粗铣0.200.50半精铣0.100.10精铣实测后确定实测后确定 FANUC-0i MATE-M数控铣加工中心程序代码及功用表代 码组号格式功 用（绝对值编程状态）G0001G00 X_Y_Z_;刀具快速移动到(X,Y,Z)处。G01*G01 X_ Y_Z_ F_;以F值速度直线切削到(X,Y,Z)处G02G17G02

3、 X_Y_R_(I_J_)F_;以半径R值或圆心(I,J)顺时针加工圆弧。G03G17G03 X_Y_R_(I_J_)F_;以半径R值或圆心(I,J)逆时针加工圆弧。G0400G04 X(s)或P(ms);延时t秒后加工。G09准确停止G10G10L_P_;可编程数据输入G11取消可编程数据输入方式G17-G1902G17G;(G18G);(G19G);分别选择XY平面；XZ平面；YZ平面做加工面G2006G20G;英制输入，此时X、Y、Z等尺寸值的单位是in。G21*G21G;公制输入，此时X、Y、Z等尺寸值的单位是mm。G2700G27;返回参考点检测G28G28 X_Y_Z_;经(X,Y

4、,Z)点，返回到参考点。G29G29 X_Y_Z_;由参考点过G28指定中间点，返回终点(X,Y,Z)G3301G32 Z_F(螺距值)螺纹切削。G40*07G40刀具补偿取消。G41G00(01)X_Y_G41D_(F_);左刀补,顺着进给方向看，刀具在零件左端。G42G00(01)X_Y_G42D_(F_);右刀补,顺着进给方向看，刀具在零件右端。G4308G00(01)(X_Y_)Z_G43H_(F_);刀具长度正向补偿-数值寄存位置HG44G00(01)(X_Y_)Z_G44H_(F_);刀具长度副向补偿-数值寄存位置HG49*G49;(H0;)取消长度补偿G5011G50;取消比例缩

5、放G51G51X_Y_Z_P_以(X,Y,Z)为几何中心轮廓缩放P倍G50.122取消可编程镜像G51.1可编程镜像有效G54G5914G54（G59）G选取预设工件零点。G6500G65 P(用户宏程序)L(次数)宏指令简单调用，L次。G6612G66 (同上)宏指令模态调用。G67*G67宏指令模态调用取消，返回调用程序。G6816G68X_Y_R_以(X,Y)为圆心坐标系旋转R度G69*G69；取消坐标旋转G7309G73X_Y_Z_R_Q_F_K_高速排屑钻孔循环G74G74X_Y_Z_R_P_F_K_左旋攻丝循环，主轴要先M04G76G76X_Y_Z_R_Q_F_K_精镗循环G80*

6、G80;取消固定循环G81G81 X_Y_Z_R_F_K_钻孔、锪镗循环G82G82 X_Y_Z_R_P_F_K_钻孔、反镗循环G83G83X_Y_Z_R_Q_F_K_排屑钻孔循环G90*03G90G 绝对值编程，此时(X,Y,Z)表示终点坐标值。G91G91G 增量值编程，此时(X,Y,Z)表示刀具移动矢量。G9200G92 X_Y_Z_(G92S_)工件坐标系设定;限定主轴最高速度G94*05G94GF_每分种进给；F值为mm/minG95G95GF_每转进给；F值为mm/rG9616G96 S_恒定线速度，S单位：m/min。G97*G97 S_取消恒线速度,S单位：r/min。G98*

7、10G98G73（G82）切削循环完毕后返回初始平面G99G99G73（G82）切削循环完毕后返回参考平面M00-M00程序暂停，手动重启后程序继续。M01-M01程序选择停止。M02-M02程序结束。M03-M03 S速度值主轴正转，速度值=SM04-M04 S速度值主轴反转，速度值=SM05-M05主轴停转。M06-M06T(刀号)或T(刀号)M06换刀（加工中心用）M07/M08-M07(M08)切削液开。M09-M09切削液关。M19-M19主轴准停（加工中心用）M30-M30程序结束，返回程序起点。M98-M98 P(子程序名)L(次数)调用子程序。M99-M99子程序结束，返回主程

8、序。自动切削循环指令之动作补充指令动作3Z方向之进刀动作4孔底位置的动作动作5Z方向之退回动作用途G73间歇进给快速移动啄式钻孔循环G74切削进给主轴停止主轴正转切削进给攻左螺纹循环G76切削进给主轴定向停止快速移动精密搪孔循环G80自动切削循环取消G81切削进给 快速移动钻孔循环G82切削进给暂留快速移动锥柱坑钻孔循环G83间歇进给快速移动啄式钻深孔循环G84切削进给主轴停止主轴反转切削进给攻右螺纹循环G85切削进给切削进给铰孔循环G86切削进给主轴停止快速移动搪孔循环G87切削进给 主轴停止快速移动背搪孔循环G88切削进给暂留主轴停止手动操作搪孔循环G89切削进给暂留切削进给搪孔循环刀具加

9、工参数表材质-直径名称铝件钢件紫铜转 速进给转 速进给转 速进给25平刀S 1600/2400F 1800S 1800/2700F 2000S 1600/2400F 180020平刀S 1800/2700F 1800S 1750/2620F 1800S 1700/2550F 180016平刀S 1600/2400F 2000S 1600/2400F 1800S 1800/2700F 180012平刀S 2000/3000F 2000S 1800/2700F 2000S 2200/3300F 200010平刀S 2200/3300F 1800S 2200/3300F 1800S 2000/300

10、0F 20008平刀S 2400/3600F 1600S 2400/3600F 1800S 2000/3000F 20006平刀S 2500/3750F 1600S 2500/3750F 1600S 2200/3300F 18004平刀S 2500/3750F 1200S 2500/3750F 1500S 2500/3750F 16002平刀S 3000/4500F 1000S 3500/5250F 1000S 3200/4800F 8001平刀S 3500/5250F 400S 3500/5250F 400S 3500/5250F 50008平刀S 3800/5700F 200S 4000/

11、6000F 200S 3500/5250F 20025球刀S 2000/3000F 1800S 2000/3000F 2200S 1800/2700F 190020球刀S 2000/3000F 1800S 2200/3300F 2000S 2000/3000F 190016球刀S 2200/3300F 2000S 2200/3300F 2000S 2000/3000F 200012球刀S 2300/3450F 1600S 2400/3600F 1800S 2000/3000F 180010球刀S 2500/3750F 1600S 2500/3750F 1600S 2500/3750F 1800

12、8球刀S 2500/3750F 1500S 2500/3750F 1500S 2800/4200F 15006球刀S 2600/3900F 1200S 2600/3900F 1200S 2600/3900F 13004球刀S 2800/4200F 800S 2800/4200F 800S 2800/4200F 8003球刀S 3000/4500F 800S 3000/4500F 800S 3000/4500F 8002球刀S 3200/4800F 600S 3200/4800F 600S 3000/4500F 8001球刀S 3500/5250F 300S 3500/5250F 250S 35

13、00/5250F 30008球刀S 3500/5250F 200S 3500/5250F 200S 3500/5250F 200精刀转速加快15%，本表适合模具加工，一般编程转速取1/4,进给取1/30补充：1.铣削速度 n=1000v/D D为铣刀直径 2.每分进给量=每转进给*转速=每齿进给*齿数*转速 3.铣削宽度约为铣刀直径的%50-%60左右 4.被吃刀量,一般立铣刀不超过刀具半径为原则，且不超过7mm。高速加工要更低，一般平刀为0.5mm以下且随刀具直径减小而减小；球刀为0.25mm以下且随刀具直径减小而减小。工件装夹与找正1.规则工件（四方的）一般安装在平口钳上，工件底部如果要求

14、悬空，请用垫铁垫实。此时的平口钳需要找正，找正的方法是利用百分表对固定钳口找正，找正误差<0.01mm。工件如果需要找平上表面，也请用百分表找正。百分表一律装在主轴端面上。2.圆形工件一般安装在三爪卡盘或四爪卡盘上。对 刀1.规则工件一般用碰双边或单边法对刀。对刀时可以直接用刀具试切法对刀；也可以用偏心式寻边器对刀，若是寻边器对刀，转速要小于等于500转，不能太低，也不能太高；还可以使用芯棒和对刀块对刀。2.圆形工件的对刀可以采用左右、前后碰边的方法；也可以使用百分表找正，让百分表在工件外表面旋转一周，百分表的移动范围在1-2格内，然后记下X、Y的坐标值。3.如果对孔中心对刀，可以利用杠

15、杆百分表。利用磁性表座把百分表吸在主轴端面上，将表头伸入孔内，并使表头压下0.1mm，然后低速转动主轴，观看指针的跳动量，在0.02mm以内即可。数控铣加工中心基本操作一电源操作（POWER OPERATION）1.电源开关（POWER ON）将机床总电源闭合之后将钥匙旋至ON位置后将电气箱总电源开关切至“|”（ON）(可以听见电气箱内散热风扇启动的声音)。按操作面板上的“|”电源开关（POWER ON）启动CNC电源及屏幕。将紧急开关打开。首先选择（原点回归）模式，执行手动回原点。2.电源关（POWER OFF）将工作台移至安全位置。将主轴停止转动。按下紧急停止开关，停止油压系统及所有驱动元

16、件。按操作面板上的“O”电源开关，关闭所有屏幕及CNC电源。将电气箱的总电源开关切至“O”（OFF）并将钥匙旋至OFF，切断机床总电源。二紧急停止当有紧急情况时，按下紧急停止钮，可使机械动作停止，确保操作人员及机械的安全。当紧急停止时：1.主轴停止。2.轴向停止。3.油压系统停止。4.刀库停止。5.切削液停止。6.排屑器停止。7.门互锁装置在主轴及切削液停止后打开。8.屏幕显示“NOT READY”。三手动操作1.原点回归按下机床回零方式选择键 a)按“+Z”可自动回Z轴机械原点。b)按“+X”可自动回X轴机械原点。c)按“+Y”可自动回Y轴机械原点。d)按“+A”可自动回A轴机械原点。如果工

17、作台太靠近原点时，应反向移动各轴（一般应使机械坐标值大于150mm）,否则可能造成回归原点失败。执行原点回归当中，指示灯会持续闪烁。直到原点回归完成时，指示灯才停止闪烁并一直亮着。注意：当开电源或按紧急开关或机械过行程之后必须再执行手动回归原点一次，因为各轴可能有下滑的情况！2.手轮进给按下手轮操作方式选择键分离式手轮上的指示灯会随之亮起，表示手轮操作有效。使用手轮时，先选择要控制的轴（X、Y、Z、A）。手轮的进给速率由选择开关（×1, ×10, ×100）决定。旋转手动脉冲发生器，依所旋转的方向、刻度及比例移动各轴至适当的位置。注意：使用手轮过程中要明确各轴的移

18、动方向，避免发生误操作！3.手动进给按下手动方式选择键各轴会依所按进给方向移动，放开按钮随即停止。进给速率由“ FEEDERATE OVERRIDE”控制（04000mm/min）。4.快速进给（RAPID）按下手动方式选择键在JOG方式下同时按下快速运动功能键与方向键快速进给的速率为500mm/min。5.主轴正反转（在JOG方式下）主轴正转：按下主轴正转按键主轴停止：按下主轴停止按键主轴反转：按下主轴反转按键手动模式，主轴运转速率由“S”指令控制。主轴运转中更换旋转方向时，应先将主轴停止，再更换旋转方向。6切削液1）手动切削液开关： 按一下，切削液开（按键灯亮）。 再按一下，切削液关（按键

19、灯熄）。2) 自动切削液开关： 按下此按钮进入自动模式，M08、M10有效（按键灯亮）。 再按一次离开自动模式，M08、M10无效（按键灯熄）。当切削液喷出来时，指示灯会亮。注意：所有以上切削液按键动作，必须在前门关闭时才可以操作，避免喷到操作人员。7主轴喷雾吹气按一次，主轴喷雾吹气开启，按键灯亮。再按一次，主轴喷雾吹气关闭，按键灯熄。主轴吹气功能也可由M07控制开启，M12或M09控制关闭。8.自动门控制门互锁装置开启或关闭，在程序停止及主轴和切削液停止的状态下可正常启闭。四自动操作1.编辑将工作方式切至编辑状态。将程序保护钥匙切至开。开始进行编辑。编辑完毕后，为保护程序可将钥匙切至关。2.

20、自动将工作方式切至自动加工状态。选择想要执行的程序号码及程序位置。按“循环开始”，程序将自动执行，程序执行中，“循环开始”的指示灯将亮起。程序执行当中按“循环停止”按钮，程序将暂停，轴向进给停止，循环停止的指示灯将亮起，再次启动循环开始，循环停止灯熄。车牙期间，“循环停止”将被忽略，待车牙动作完成后，才会执行“循环停止”的动作。循环停止时，主轴及切削液暂停运转，待循环开始执行后，会自动恢复运转。3.程序传输按下DNC方式选择键，将程序保护钥匙切至开。将外部传输界面及设备准备妥当，按“循环开始”按钮，将执行外部程序指令。4.手动资料输入将工作方式切至“手动资料输入”（MDI），使用MDI操作键将

21、程序资料输入。按“循环开始”，便可执行MDI的程序。5.自动执行相关功能键1）单节按“单节”，单节按键灯亮。按“循环开始”，程序将执行一个单节之后停止，再按一次则执行下一个单节。2）试运行按“试运行”，按键灯亮，此时程序进给速率均由手动进给倍率控制。再按“试运行”，按键灯熄。3）单节忽略按“单节忽略”，按键灯亮，程序单节的前面加“/”符号的单节，均被忽略不执行，直接执行下面的单节。再按“单节忽略”，取消单节忽略模式，按键灯熄。4）选择停止按“选择停止”设定选择停止模式，按键灯亮。程序执行至M01时，程序会暂停，循环开始灯会闪烁，等待按“循环开始”之后继续执行。再按“选择停止”，取消选择停止模式

22、，按键灯熄，程序执行到M01时，程序不会暂停，将直接执行下一个单节。5）机械锁定按“机械锁定”，设定机械锁定模式，按键灯亮。轴向（X,Y,Z）将被锁定而无法移动，但荧屏坐标会依程序的命令移动变化，可用来作程序模拟。6）Z轴功能锁定按“Z轴锁定”，设定Z轴功能锁定模式，按键灯亮。Z轴锁定后，Z轴无法移动，但荧屏的位置坐标会随程序或移动命令改变。可利用此项功能模拟程序，避免发生危险。再按“Z轴锁定”，取消 Z轴功能锁定模式，按键灯熄。注意：使用完Z轴锁定功能模拟程序后，必须再执行手动原点回归一次，否则会有故障讯息显示！7)辅助功能锁定（M,S,T锁定）按“辅助功能锁定”，设定辅助功能锁定模式，按键

23、灯亮。程序中的M码S码T码均将被忽略无效，常与“机械锁定”并用以检查程序。在按“辅助功能锁定”，取消辅助功能锁定模式，按键灯熄。 注意：M00,M01,M02,M30,M98,M99均无效！8)程序保护钥匙在程序编辑模式时，将钥匙开关切至“关”，则程序将被禁止编辑，无法修改，部分参数及诊断也无法设定。五其它操作开关1.主轴松刀当在手动模式下且主轴停止的状态下，按此按键，可以取下主轴上的刀具。2.主轴紧刀按此按键，可以卡紧主轴上的刀具。数控加工刀具选择在数控加工中，刀具的选择直接关系到加工精度的高低、加工表面质量的优劣和加工效率的高低。选用合适的刀具并使用合理的切削参数，将可以使数控加工以最低的

24、加工成本、最短的加工时间达到最佳的加工质量。模具数控加工中使用的刀具种类很多，下面对常用刀具的性能及选用加以介绍。1刀具形状选择 加工中心上用的立铣刀主要有3种形式：球头刀（R=D/2）、端铣刀（R=0）和R刀（RD/2）（俗称“牛鼻刀”或“圆鼻刀”），其中D为刀具的直径，R为刀尖圆角半径。某些刀具还带有一定的锥度A。刀具形状有（a）球刀（b）环形刀（c）平底刀（d）锥形平底刀（1）平刀（平底刀、端铣刀） 粗加工和精加工时都可使用。平刀主要用于粗加工、平面精加工、外形精加工和清角加工。使用平刀加工要注意由于刀尖很容易磨损，可能影响加工精度。（2）圆鼻刀（牛鼻刀、圆角刀） 主要用于模坯粗加工、平

25、面精加工和侧面精加工，适合于加工硬度较高的材料。常用圆鼻刀圆角半径为0.26。在加工时应该优先选用圆鼻刀。（3）球刀（球头刀、R刀） 主要用于曲面精加工，对平面开粗及光刀时粗糙度大、效率低。以上为模具数控加工中常用的刀具，其他类型刀具使用较少。2刀具材料选择常用刀具材料为高速钢、硬质合金。非金属材料刀具使用较少。（1）高速钢刀具（白钢刀） 高速钢刀具易磨损，价格便宜，常用于加工硬度较低的工件。（2）硬质合金刀具（钨钢刀、合金刀） 硬质合金刀具耐高温，硬度高，主要用于加工硬度较高的工件，如前模、后模。硬质合金刀具需较高转速加工，否则容易崩刀。硬质合金刀具加工效率和质量比高速钢刀具好。3刀具结构形

26、式选择常用硬质合金刀具有整体式和可转位式两种结构形式。（1）整体式 铣刀的刀具整体由硬质合金材料制成，价格高，加工效果好，多用在光刀阶段。此类型刀具通常为小直径的平刀及球刀。（2）可转位式 铣刀前端采用可更换的可转位刀片（舍弃式刀粒），刀片用螺丝固定。刀片材料为硬质合金，表面有涂层，刀杆采用其他材料。刀片改变安装角度后可多次使用，刀片损坏不重磨。可转位式铣刀使用寿命长，综合费用低。刀片形状有圆形、三角形、方形、菱形等，圆鼻刀多采用此类型，球刀也有此类型。4加工不同形状工件的刀具选择选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。刀具直径的选用主要取决于设备的规格和工件的加工尺寸，还需要

27、考虑刀具所需功率应在机床功率范围之内。 生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；加工凸台、凹槽时，选择高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选择镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。 平面铣削应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀，可转位面铣刀。一般采用二次走刀，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。选好每次走刀的宽度和铣刀的直径，使接痕不影响精铣精度。因此，加工余量大又不均匀时，铣刀直径要选小些。精加工时，铣刀直径要选大些，最好能够包容加工面的整个宽度。表面要求高时，还可以选择使用具有修光效果的刀片。在实

28、际工作中，平面的精加工，一般用可转位密齿面铣刀，可以达到理想的表面加工质量，甚至可以实现以铣代磨。密布的刀齿使进给速度大大提高，从而提高切削效率。精切平面时，可以设置68个刀齿，直径大的刀具甚至可以超过10个刀齿。加工空间曲面和变斜角轮廓外形时，由于球头刀具的球面端部切削速度为零，而且在走刀时，每两行刀位之间，加工表面不可能重叠，总存在没有被加工去除的部分，每两行刀位之间的距离越大，没有被加工去除的部分就越多，其高度（通常称为“残余高度”）就越大，加工出来的表面与理论表面的误差就越大，表面质量也就越差。加工精度要求越高，走刀步长和切削行距越小，编程加工效率越低。因此，应在满足加工精度要求的前提

29、下，尽量加大走刀步长和行距，以提高编程和加工效率。而在2轴和2.5轴加工中，为提高效率，应尽量采用端铣刀，由于相同的加工参数，利用球头刀加工会留下较大的残留高度。因此，在保证不发生干涉和工件不被过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀或R刀（带圆角的立铣刀）。不过，由于平头立铣刀和球头刀的加工效果是明显不同的，当曲面形状复杂时，为了避免干涉，建议使用球头刀，调整好加工参数也可以达到较好的加工效果。 镶硬质合金刀片的端铣刀和立铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。为了提高槽宽的加工精度，减少铣刀的种类，加工时采用直径比槽宽小的铣刀，先铣槽的中间部分，然后再利用刀具半径补偿（或

30、称直径补偿）功能对槽的两边进行铣加工。 对于要求较高的细小部位的加工，可使用整体式硬质合金刀，它可以取得较高的加工精度，但是注意刀具悬升不能太大，否则刀具不但让刀量大，易磨损，而且会有折断的危险。 铣削盘类零件的周边轮廓一般采用立铣刀。所用的立铣刀的刀具半径一定要小于零件内轮廓的最小曲率半径。一般取最小曲率半径的0.80.9倍即可。零件的加工高度（Z方向的吃刀深度）最好不要超过刀具的半径。若是铣毛坯面时，最好选用硬质合金波纹立铣刀，它在机床、刀具、工件系统允许的情况下，可以进行强力切削。 钻孔时，要先用中心钻或球头刀打中心孔，用以引正钻头。先用较小的钻头钻孔至所需深度Z，再用较大的钻头进行钻孔

31、，最后用所需的钻头进行加工，以保证孔的精度。在进行较深的孔加工时，特别要注意钻头的冷却和排屑问题，一般利用深孔钻削循环指令G83进行编程，可以工进一段后，钻头快速退出工件进行排屑和冷却，再工进，再进行冷却和排屑直至孔深钻削完成。 加工中心机床刀具是一个较复杂的系统，如何根据实际情况进行正确选用，并在CAM软件中设定正确的参数，是数控编程人员必须掌握的。只有对加工中心刀具结构和选用有充分的了解和认识，并且不断积累经验，在实际工作中才能灵活运用，提高工作效率和生产效益并保证安全生产。 数控加工典型问答一 .问：如何对加工工序进行划分？ 答：数控加工工序的划分一般可按下列方法进行： （1）刀具集中分

32、序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。 （2）以加工部位分序法 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。 （3）以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。 综上所述，在划分工序时，一定要视零件

33、的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。 二 问：加工顺序的安排应遵循什么原则？ 答：加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行： (1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。 (2)先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。 (3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。 (4)

34、在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。 三问：工件装夹方式的确定应注意那几方面？ 答：在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点： （1） 力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。 （2） 尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。 （3） 避免采用占机人工调整方案。 （4） 夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。 四问：如何确定对刀点比较合理？工件坐标系与编程坐标系有什么关系？ 1对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序

35、后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下： 1） 找正容易。 2） 编程方便。 3） 对刀误差小。 4） 加工时检查方便。 2. 工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。 五 问：如何选择走刀

36、路线？ 走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点: 1） 保证零件的加工精度要求。 2） 方便数值计算，减少编程工作量。 3） 寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。 4） 尽量减少程序段数。 5） 保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。 6） 刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。 六问：如何在加工过程中监控与调整

37、？ 工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。 对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面： 1加工过程监控 粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。 2切削过程中切削声音的监控 在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。 3精加工过程监控 精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量