各种工艺常见缺陷

1、锻造工艺不当产生的几种常见缺陷 大晶粒：由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒。晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。晶粒不均匀：是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。产生晶粒不均匀的主要原因是坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一，或局部区域的变形程度落人临界变形区，或高温合金局部加工硬化，或淬火加热时局部晶粒粗大。耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感。晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。冷硬现象：变形时由于温度偏低或变形速度太

2、快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化(硬化)，从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。严重的冷硬现象可能引起锻裂。裂纹：裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。如果坯料表面和内部有微裂纹、或坯料内存在组织缺陷，或热加工温度不当使材料塑性降低，或变形速度过快、变形程度过大，超过材料允许的塑性指针等，则在撤粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲和挤压等工序中都可能产生裂纹。龟裂：龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。在锻件成形中受拉应力的表面(例如，未

3、充满的凸出部分或受弯曲的部分)最容易产生这种缺陷。引起龟裂的内因可能是多方面的：原材料合Cu、Sn等易熔元素过多。高温长时间加热时，钢料表面有铜析出、表面晶粒粗大、脱碳、或经过多次加热的表面。燃料含硫量过高，有硫渗人钢料表面。常见的铸造缺陷：砂眼、气孔、缩松、缩孔、夹砂、夹渣、浇不足、冷隔、裂纹 锻压缺陷：折叠、白点、裂纹 、流线不顺、涡流和穿流、过热、过烧、晶粒粗大、脱碳焊接缺陷：焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平、咬边、错口、弯折、弧坑、表面气孔、表面夹渣、支吊架等T型焊接接头焊缝不包角、电弧擦伤焊件、表面裂纹、焊接变形、内部气孔和裂纹冲裁件的

4、常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。1、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。产生毛刺的原因主要有以下几方面：1.1 间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：a 模具制造误差冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；b 模具装配误差导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c 压力机精度差如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好 ，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引

5、起间隙的变化；d 安装误差如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；e 冲模结构不合理冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；d 钢板的瓢曲度大钢板不平。1.2 刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有：a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；c 操作时不及时润滑，磨损快；d 没有及时磨锋刃口。1.3 冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃

6、口形状不服帖而产生毛刺。1.4 模具结构不当1.5 材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。1.6 制件的工艺性差形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。小结：毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。  孔变形，凸焊螺母后不易取出孔毛刺，凸焊螺母困难 

7、;2、制件翘曲不平材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲，然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲。制件翘曲产生的原因有以下几个方面:2.1 冲裁间隙大间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、弯曲力大，易产生翘曲。改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住，以及保持锋利的刃口，都能受到良好的效果。2.2 凹模洞口有反锥制件在通过尺寸小的部位时，外周就要向中心压缩，从而产生弯曲。2.3 制件结构形状产生的翘曲制件形状复杂时，制件周围的剪切力就不均匀，因此产生了由周围向中心的力，使制件出现翘曲。解决的办法就是增大压料力。2.4 材料内部应力

8、产生的翘曲材料在轧制卷绕时产生的内部应力，在冲裁后移到表面，制件将出现翘曲。解决的方法时开卷时通过矫平机矫平。2.5 由于油、空气和接触不良产生的翘曲在冲模和制件、制件和制件之间有油、空气等压迫制件时，制件将产生翘曲，特别是薄料、软材料更易产生。但如均匀的涂油、设置排气孔，可以消除翘曲现象。制件和冲模之间表面有杂物也易在、使制件产生翘曲。冲裁时接触面不良也会产生翘曲。3、尺寸精度超差3.1 模具刃口尺寸制造超差3.2 冲裁过程中的回弹、上道工序的制件形状与下道工序模具工作部分的支承面形状不一致，使制件在冲裁过程中发生变形，冲裁完毕后产生弹性回复，因而影响尺寸精度。3.3 板形不好。3.4 多工

9、序的制件由于上道工序调整不当或圆角磨损，破坏了变形时体积均等的原则，引起了冲裁后尺寸的变化。3.5 由于操作时定位不好，或者定位机构设计得不 好，冲裁过程中毛坯发生了窜动。或者由于剪切件的缺陷（棱形度、缺边等）而引起定位的不准，均能引起尺寸超差。3.6 冲裁顺序不对。 弯曲件冲压常见缺陷有：形状与尺寸不符、弯裂、表面擦伤、挠度和扭曲等。1、形状与尺寸不符 主要原因是会弹和定位不当所致。解决的办法除采取措施以减少回弹外，提高毛坯定位的可靠性也是很重要的，通常采用以下两种措施；1.1压紧毛坯 采用气垫、橡皮或弹簧产生压紧力，在弯曲开始前就把板料压紧。为达到此目的，压料板或压料杆的顶出高度应做得比凹

10、模平面稍高一些。1.2可靠的定位方法 毛坯的定位形式主要有以外形为基准和以孔为基准两种。外形定位操作方便，但定位准确性较差 。孔定位方式操作不大方便，使用范围较窄，但定位准确可靠。在特定的条件下，有时用外形初定位，大致使毛坯控制在一定范围内，最后以孔位最后定位，吸取两者的优点，使之定位即准确又操作方便。2.弯曲裂纹 影响裂纹产生的因素是多方面的，主要有以下几个方面：2.1材料塑性差。2.2弯曲线与板料轧纹方向夹角不符合规定 排样时，单向V形弯曲时，弯曲线应垂直于轧纹方向；双向弯曲时，弯曲线与轧纹方向最好成45度。 2.3弯曲半径过小。 2.4毛坯剪切和冲裁断面质量差毛刺、裂纹。 2.5凸凹模圆

11、角半径磨损或间隙过小进料阻力增大。 2.6润滑不够摩擦力较大 2.7料厚尺寸严重超差进料困难 2.8酸洗质量差3、表面擦（拉）伤 表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛坯表面质量差（有锈、结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑等。4、挠度和扭曲1、大型曲面制件的拉深特点1.1 变形特点 大型曲面制件的变形特点是：周边为拉深，内部则有胀形成分。表面形状是靠压料面外部材料来补充，而内部则靠材料延伸来满足胀形的要求。同时由于拉深深度不一，形状复杂，变形部分周边分布不均。因此，控制材料的流向及流速极为重要。大型曲面制件的局部既易起皱，又易开

12、裂。 1.2要有足够稳定的压边力 大型曲面制件不仅要求一定的拉深力，而且要求在其拉深过程中具有足够的稳定的压边力。此类制件往往是轮廓尺寸较大，深度较深的空间曲面，所以需用变形力和压边力都较大。在普通带气垫的单动压力机上，压边力只有名义吨位的1/6左右，而且压边力也不稳定，难以满足此类制件的工艺要求，因此在大量生产中，此类制件的拉深均在双动压力机上进行。双动压力机具有拉深和压边的两个滑块，即内滑块和外滑块，压边力可达到总拉深力的4050以上，能满足制件周边变形分布不均的要求，且压边力稳定，易得到刚度较好的拉深件。 1.3拉深件必须有足够的刚度 此类制件大多是作为机械的外壳，要求有足够的刚度（使用

13、中不会发生颤抖和噪音）和尺寸稳定性（保证焊接、装配质量）。这就要求在拉深过程中使材料各部位受到均匀的拉应力（最理想的是双向拉应力状态），且使拉应力超过屈服极限，而低于强度极限，使制件的弹性回复减少到最低限度，使形状不致于产生畸变，同时也不致于破裂。2、常见缺陷及原因分析 大型曲面拉深件常见的缺陷有：裂纹和破裂、皱纹和折纹、棱线不清、刚度差、表面划痕、表面粗糙和滑移线等。 2.1裂纹和破裂 裂纹和破裂产生的原因主要是由于局部毛坯受到的拉应力超过了强度极限所致。具体影响的原因有： 2.1.1材料的冲压性能不符合工艺要求。 2.1.2板料厚度超差当板料厚度超过上偏差时，局部间隙小的 区域进料时卡死，

14、冲压变形困难，材料不易通过该处凹模内而被拉断。当板料厚度超过下偏差时，材料变薄了，横剖面单位面积上的压应力增大，或者由于材料变薄，阻力减小，流入凹模内的板料过多而先形成皱纹，这时，材料不易流动而被拉裂。 2.1.3材料表面质量差划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。 2.1.4压料面的进料阻力过大毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹模圆角半径过小、外滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度差。 2.1.5局部拉深量太大，拉深变形超过了材料变形极限。 2.1.6在操作中，把毛坯放偏，造成一边压料过大，一边压料过小。过大的一边则进料困难，造成开裂；过小的一边，进料过多，易起皱，皱后进料

15、困难，引起破裂。 2.1.7不按工艺规定涂润滑剂，后阻力增大，造成进料困难而开裂。 2.1.8冲模安装不当或压力机精度差，引起间隙偏斜，造成进料阻力不均。2.2 皱纹和折纹 皱纹产生的原因主要因为局部毛坯受压引起失稳和材料流向不均引起局部材料堆积而产生皱纹。具体有下面几个方面： 2.2.1制件的冲压工艺性差，冲压方向和压料面形状确定不当，很难控制材料的流动速度，引起皱纹。 2.2.2压料面的进料阻力太小，进料过多而起皱。这时可调节外滑块压力或改变拉深毛坯局部形状，增加压料面积来消除，或局部增加拉深筋来增大进料阻力。 2.2.3压料面接触不好，严重时形成里松外紧。材料通过外紧区域后压料圈就失去压

16、料作用，造成进料过多，产生皱纹。这时要重新研磨压料面，保证全面接触，允许稍有里紧外松。 2.2.4涂油润滑过多。 2.2.5外滑块调整不当，造成倾斜，使各处压料面压力不均，松的地方易起皱。开裂2.3 棱线不清 制件从外表观察，要求棱线清晰。如果压力机的压力不够，则在拉深成形中，在材料变形过程终止时，得不到足够墩死的压力，则棱线不清。另外，冲模的导向不好，工作部分间隙不均匀，或凸模及凹模安装不正确（倾斜），压机的平行度不好也能引起棱线不清。2.4刚性差 形成刚性差的主要原因除制件工艺性不好外，主要的则是压料面的进料阻力太小，材料塑性变形不够引起的。此时可考虑增加拉深筋或将圆式拉深筋改为坎式拉深筋

17、，以增大进料阻力。这也是单动压力机拉深出来的制件的刚度比双动压力机拉深出来的制件差的原因2.5表面划痕（拉伤） 表面划痕通常有如下原因造成：凹模圆角部分光洁度不够，这样在拉深过程中材料被划伤，并有可能使材料粘附在凹模上，而形成划痕；由于脏物落入凹模中或拉深油不干净，也会划伤制件表面；如果压料面是由镶块组成的，则由于镶块结合不好，也会造成划痕；由于工艺补充部分过小，通过凹模口的划痕没有被切去。2.6表面粗糙和滑移线 表面粗糙的缺陷是材料本身晶粒度过大引起的。五金产品检验规范 一目的为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。二范围适用于公司所有

18、五金件的进料检验。三抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定：项目检查水平（IL）接收质量限（AQL）外观0.65尺寸S-21.5性能S-21.5四定义4.1  A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2  B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°90°才能看到的四周边）。4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。4.4 E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当E为1.0时，人

19、眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。4.11“R角”过大：产品因折弯或冲

20、压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。4.18麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。4.19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。4.20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。4.21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露

21、出底材颜色的现象。4.22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。4.23飞油：超出了规定的喷涂区域。4.24剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。4.25色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.26光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。4.27手印：产品表面出现的手指印。4.28硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。4.29软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。4.30毛丝：产品表面出现细小的尘丝。五检验条件5.1外观检验条件5.1.1光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.651.0m的40W日光灯下。5.1

22、.2目视距离：300-500mm。5.1.3目视角度：检测面与人眼方向成45°90°。5.1.4目视时间：510S。5.2尺寸检验条件5.2.1量测工具：精度为0.01mm的游标卡尺、精度为0.1mm的卷尺或钢板尺、精度为0.01mm的塞尺、精度为0.01mm的塞规、色差仪、精度为0.01mm的高度规、精度为0.002mm的横杆表。六检验常用单位代码对照表表1 常用单位代码对照表项目名称数目/个直 径/mm深 度/mm距 离/mm长 度/mm宽度/mm面积/m2对应代码NDHDSLWS七检验标准7.1说明7.1.1 当缺陷的直径D0.30mm且不连续时，可以不作为

23、缺陷。7.1.2以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。7.1.3以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3，B面缺点总数不大于5，C面缺点总数不大于7。7.1.4各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。7.2包装检验标准（缺陷类别：MA）7.2.1 外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。7.2.2外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。7.3 尺寸检验标准（缺陷类别：MA）7.3.1 按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。7.4 试装检验（缺陷类别：MA）7.4.

24、1 取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。7.4.2 外壳装配后间隙0.50mm，段差0.30mm。7.5 素材外观检验标准（缺陷类别：MI），详细见下表：表2 素材外观检验标准序号缺陷名称检验规格允收数A面B面C面1注点（直线状、点状）D0.5，S0.3，DS303570.5D0.6，0.3S0.5，DS501230.6D1.0，0.5S0.8，DS500122硬划痕、碰伤D0.4，DS301230.4D1.0，DS30012L0.5,W0.3，DS302240.5L1.0，W0.3，DS301231.0L2.0，W0.3，DS300013软划痕L4，W0.3，DS3

25、03574L8，0.2W0.3，DS302358L10，W0.3，DS301224毛边L0.2，无明显手感且不影响装配不计5R角过大参照工程图纸及限度样品   6裁切不齐参照限度样品   7尺寸偏差参照工程图纸   8变形分型面平面度0.3mm或按零件确认样板   9色差E1.0或参照限度样品   10倒圆角不够 不允许注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。7.6喷涂外观检验标准（缺陷类别：MI）表3 喷涂外

26、观检验标准序号缺陷名称检验规格允收数A面B面C面1注点（直线状、点状）D0.5，S0.3，DS303570.5D0.6，0.3S0.5，DS501230.6D1.0，0.5S0.8，DS500122硬划痕、碰伤0.5L1.0，W0.3，DS501121.0L2.0，W0.3，DS500013软划痕L4，W0.2，DS302354L8，0.2W0.3，DS501238L10，W0.3，DS500124堆漆 不允许5缩水参照限度样品。   6飞油L0.3或参照限度样品。   7剥落 不允许8色差E1.0或参照限度样品&

27、#160;  9光泽度参照上、下限度样品   10手印（不能擦除） 不允许11露底 不允许12阴影 不允许13丝印检查字体漏印、脱落、模糊、重叠、歪斜、中断、粗细不均不允许注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。         7.7 电镀、发黑等表面处理外观检验标准（缺陷类别：MI），详细见下表：表4 电镀、发黑等表面处理外观检验标准序号缺陷名称检验规格允收数1毛疵、毛边、变形、破损、加工不良、

28、组装不良、或成型不良 不允许2氧化、锈斑、电镀不良、气泡、烤漆脱落 不允许3混装、短装、缺附件 不允许4内部使用的五金件电镀前刮伤L30,W2不超过5条L60,W5不超过3条L30,W10不超过3条5电镀后刮伤 不允许6点焊、铆接不良 不允许7水纹面 S0.1S总8攻牙 不允许注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。八测试项目检验方法及允收标准8.1表面磨损试验8.1.1酒精擦拭试验a) 测试规范及要求：用浓度为95-98%的酒精湿润棉布，以500的力，每秒一次循环的频率来回擦于被测样品表面涂装处，擦拭长度

29、大于5cm，擦拭20次有丝印字体不可有变形与脱落形象，100次后喷涂不可露底。b) 判定标准：表5 酒精擦拭试验判定标准擦拭次数测试结果/现象缺陷类别n20丝印变形或脱落CR(0/1)n50喷涂脱落，见底材CR(0/1)50n80喷涂脱落，见底材MA80n100喷涂脱落，见底材MI8.1.2百格试验：a) 测试规范及要求：用刀片在被测样品表面割划一百个1mm2的方格（伤至本体上），用3M胶纸（型号：600#）贴于其表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，然后提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带后方格内涂装无脱落现象，每单位测试样品以两次测试后结果为准。b) 判定标准：表6 百格试验

30、判定标准每方格涂装脱落面积占方格面积比例缺陷类别10%以下可接受10%30%MI30%50%MA50%以上CR(0/1)8.1.3胶纸粘贴测试a) 测试规范及要求：用3M胶纸（型号：600#）贴于样品丝印表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象，每单位测试样品以五次试验后结果为准。b) 判定标准表7胶纸粘贴测试判定标准测试结果/现象缺陷类别丝印轻微脱落（丝印内容无损）MI丝印脱落（丝印内容仍可清晰分辨）MA丝印脱落（丝印内容残缺）CR(0/1)8.2防锈试验8.2.1可用5%的盐雾试验来测定，即在35温度1千克的压力下连续喷雾3小

31、时，表面无锈为合格产品。当没有盐雾试验设备时，亦可延用3%的标准NaCl溶液做浸渍检验。8.2.2 判定标准试验后五金件表面不允许生锈，锐边上的锈迹和任何能够擦掉的淡黄色膜可以忽略不计。九记录9.1按记录控制程序的要求做好相关的检验记录并按要求归档保存；9.2检验出现异常时按不合格品控制程序的要求进行处理。冲压模具基本结构   复合模结构定义复合复合模是指在压力机（冲床）的一个工作行程中，在模具的同一部位同时完成数道冲压工序的模具。它们可能是冲孔、落料、拉深或整形等不同工序的组合。复合模结构特点生产效率高  节省人力、电力和工序间搬运工作。冲裁

32、精度高  因几道工序在同一工位上完成，定位基准一致。制造成本较高  模具的制造精度要求较高，周期较长。模结构特点对比                       复合模结构选择原则生产批量  复合模的生产效率高，故对大量生产有很重要的作用。冲裁精度  当冲件的尺寸精度或对称度、同轴度要求较

33、高时，可考虑采用复合模。复合工序的数量  一般复合工序应在四个以下，否则模具结构复杂，强度也不好，并且不易制造和维修。复合模结构设计要点曲柄压力机的许用压力曲线和复合模的压力曲线的关系（对于成形类复合模尤为重要）。复合模中凸凹模的设计。复合模的卸料推件装置。复合模模架的选用。复合模工作部分零件的材料选用。复合模结构分类依复合工序性质分为：冲裁类复合模：如落料冲复合模。成形类复合模：如复合挤压模。冲裁与成形复合模：如落料拉深复合模。依其结构形式分为：顺装复合模：凹模装置在下模中的复合模。倒装复合模：凹模装置在上模中的复合模。   复合模结构对比&

34、#160;倒装复合模                                顺装复合模  漏料：从下模漏料孔出            

35、;          回到模具工作面  出件：从上模出                            从下模出  操作：安全方便   

36、0;                        操作不利  工件：平整度较差                     

37、0;    平整度较好  受力：受力差，强度不好                    受力好  磨损：相对较小                 &#

38、160;          相对较大  工作面：易清理                            不易清理通过以上对比，可见它们的适用范围为：    

39、;  倒装复合模适用于冲件平整度要求不高，凸凹模强度足够的冲裁；      顺装复合模适用于薄材冲件或冲件平整度要求高，凸凹模强度不足或是无冲孔废料 的复合模冲裁。典型复合模结构                上图所示复合模为公司中最为常用的冲孔、落料工序复合的倒装复合模。因为有冲孔形成的废料，根据前面的对比和其适用范围，我们采用了倒装复合模的方式。下表所示

40、为图示模具在设计时所用的各模板的编号，材质，板厚以及热处理。  复合模结构设计重点由于公司常用的复合模均为倒装复合模，因此以下所谈到的设计重点及注意事项均适用于倒装复合模；对于顺装复合模，可依实际情况作相应变更。      为了减少模具的加工费用和材料费用，复合模公母模与母模板（即凸凹模与凹模）为共享件,其共享件的批注为: UD SHARED WITH DB, GAP 0.07 BASED ON UD(UD板与DB板共享,保证冲裁间隙0.07,以UD板为准).    

41、0; 复合模的内、外打板为共享件, 其共享件的批注为:SP SHARED WITH OP, BASED ON SP C-0.03 (SP板和OP板共享,尺寸要求: SP板准, SP板放间隙-0.03)      上面所示仅为一实例，冲裁间隙0.07在具体的模具中因料厚,材质不同而不一样。另外，由于线割丝的直径加上放电间隙往往大于此冲裁间隙，故线割模板时要割斜度，且应画出线割斜度示意图。      复合模的内、外打板共享时，不用割斜度 。 

42、;     凸凹模上的最小实壁厚度：对于黑色金属，最小壁厚为料厚的2.5倍，但不应小于1.8MM；      凸凹模上的最小实壁厚度：对于有色金属，最小壁厚为料厚的2.0倍，但不应小于1.4MM。      一般采用活动定位销来定位。定位销一般采用LA型6浮升销,下面用10的黄色弹簧,M12的止付螺丝。      如果复合模下料不在第一工步，还应考虑采用内定位以保证下

43、料精度，外形用已切准的边定位。      复合模模板板厚的选取要注意配合标准冲子的长度。      如果在复合模中有抽凸，半剪等成形工艺有话，要注意计算冲子的长度。      如果在上打板上装有压印，压等 冲子的话，模具要求闭死。      倒装复合模的上模板四周及薄弱环节应考虑多用几个固定销来补强，以避免冲裁中模板变形或开裂。 

44、0;    如果下模板上有长条形的冲孔或者强度不好时，也应考虑用销钉补强。      如果上下模刃口部位有强度难以保证的地方时，应考虑做入子。      复合模下模座与下夹板之间的螺丝要倒装,以方便拆模。      上模座与上夹板之间的固定销应开在上模板的导柱孔处，以减少固定销逃孔的加工并方便拆装。      在选择上

45、模等高套筒时，一般以上模弹簧不预压为原则。  成形模结构定义      成形是指用各种局部变形的方式来改变工件或毛坯形状的各种加工方法。      成形工艺包括拉延、胀形、起伏成形、翻边翻孔、缩口、旋压、挤压、校平等工艺。      专用以上工艺成形的模具则称之为成形模。      但需特别说明的是，我们这里的成形模指的是用于弯曲的折弯模

46、。成形模结构分类依其结构形式分为：      V折模      翻板模      侧推模      N折模      标准结构折弯模（以此种最为多见）  成形模结构标准结构     开模状态  成形模结构标准结

47、构闭模状态  闭模状态以上模具结构为公司最常用的折弯模具结构，它已被认定为标准弯曲模具结构。这种结构上模通常用折刀（有时用滑块代替折刀）加中间板，下模用滚轮折刀加下打板的方式。以下为上图模具在中所采用的模板厚度：   成形模结构局部结构上模脱料      上模采用顶料销脱料,闭模时,顶料销被压入上模板内;开模时,顶料销被弹簧顶出上模面,将包在上模板上的工件顶落。      上模采用滑块脱料,闭模时,滑块被压回到折弯的位置;开模

48、时,滑块在自重和顶料销作用下下行, 工件从滑块上松落。折刀局部      折刀(下模)采用镶嵌凹模结构,即在下夹板加工折刀槽,槽的位置要准,将折刀镶入后,正面用螺丝固定在下夹板上。      为了减小折弯过程中的摩擦，我们采用了在折刀上装入滚轮的作法。下模脱料      下模采用内打板脱料,注意下打板上表面应高出折刀上模面13MM作为预压量,也就是说在合模过程中折刀还没有折弯前下模弹簧已被压缩了13MM,材料压紧后再开始折弯。      为了增大压料脱料力，下模可以用弹簧箱或是气垫结构。内定位      下模有内钩孔定位时,下面用弹簧将定位销顶住。     &#