板蓝根颗粒(10g)生产工艺规程

1、 荆州市津奉药业发展有限公司技术标准文件编号：BZ-GY-1012-00 板蓝根颗粒(10g)生产工艺规程2014年11月制定荆州市津奉药业发展有限公司荆州市津奉药业发展有限公司技术标准文件文件题目板蓝根颗粒（10g）生产工艺规程文件编号BZ-GY-1012-00版本号00页码第 1页 共32页保密级别一级文件状态起草：车间主任审核：质量负责人审核： QA主管批准：生产负责人签名：签名：签名：签名：起草日期：审核日期：审核日期：批准日期：颁发部门生产部生效日期分发部门总经理室 副总经理室 质量管理部 QA部 QC部 生产管理部 储运部 供应部 销售管理部 总经办 设备管理部 财务会记部 固体制

2、剂车间 外用液体制剂车间 头孢菌素类车间 前处理提取车间 橡胶膏剂车间变更历史：文件编号变更描述生效日期BZ-GY-1012-00新建文件。/1 目的：为规范板蓝根颗粒（10g）的生产和质量管理，以保证生产的药品批与批之间尽可能地与原设计吻合，保证每批药品在整个有效期内保持预定的质量，特制定本工艺规程。2 适用范围：本工艺规程适用于公司特定数量板蓝根颗粒（10g）的生产和质量管理，是板蓝根颗粒（10g）产品设计、质量标准和生产、技术、质量管理的汇总，是公司组织和指导板蓝根颗粒（10g）生产的主要依据和技术管理工作的基础。3 职责：本品生产有关部门和人员对实施本工艺规程负责，QA人员、生产管理负

3、责人负责监督检查，质量管理负责人负责抽查执行情况。4 内容：4.1 产品名称、产品代码、剂型及规格 文件题目板蓝根颗粒（10g）生产工艺规程文件编号BZ-GY-1012-00版 本 号00页 码第 33 页 共 32 页4.1.1 药品名称4.1.1.1 通用名称：板蓝根颗粒4.1.1.2 汉语拼音：Banlangen Keli4.1.1.3 产品代码：GT-124.1.2 剂型：颗粒剂4.1.3 规格：10g4.1.4 包装4.1.4.1 药用铝塑复合膜，毎袋10克，每包20袋，每箱装80包。4.1.5 批准文号：国药准字Z420218944.1.6 检验依据：中国药典2010年版一部。4.

4、2 处方和依据4.2.1 处方来源：中国药典2010年版一部。4.2.1产品剂型、规格和批量（见下表）类 别产品剂型产品规格包装规格批 量结 果颗粒剂每袋装10g10g /袋×20袋/包×80包/件5万袋4.2.2 所用原辅料清单及用量折算计算方法4.2.2.1 所用原辅料清单序 号原辅料名称代码处方量(g)批量()1板蓝根1400700.02糊 精250 125.003糖 粉500 250.00制 成100袋5万袋4.2.2.2 原辅料用量折算计算方法4.2.2.2.1根据中国药典的有关规定，中药制剂的生产均应以中药饮片投料，标准处方中的投料量均为中药饮片的投料量。4.2

5、.2.2.2若购进的为原药材，则需加工成中药饮片，投料量以中药饮片计算。4.3 生产工艺流程图物料 工序 检验 板蓝根煎煮2次、第1次2小时、第2次1小时煎 煮合并煎液过 滤浓 缩相对密度1.20（50）95%乙醇稠膏搅拌含醇量达60%稠膏静置24小时醇沉回收乙醇浓缩相对密度1.18-1.22（80）收膏蔗糖糊精板蓝根颗粒浸膏80 目80 目粉筛过筛称量配料混合制软材制粒干燥、选粒内包装材料混合清理贮存颗粒包装10g袋×20袋包1张说明书 装中袋80包箱1张合格证装外箱D级洁净区入库图1-板蓝根颗粒（10g）生产工艺流程图4.4 详细的生产步骤和工艺参数说明4.4.1 中药材炮制过程

6、4.4.1.1 中药材领取：根据批提取指令单，按领料岗位标准操作程序进行操作，领取中药材，认真核对品名、物料编码及包装质量。4.4.1.2 炮制依据：中华人民共和国药典2010版一部药材炮制通则及药材项下规定。4.4.1.3 炮制方法：按中药前处理操作规程和前处理设备操作规程进行操作，板蓝根炮制过程如下：4.4.1.3.1板蓝根：a、净选：将板蓝根原药材置洁净的拣药台上，除去杂质泥沙，包括非药用部分，大小个分开。b、洗制：将板蓝根置于洗药机中，洗至板蓝根表面无泥沙和杂质，显板蓝根本色。c、润制：将板蓝根置于润药器中，浸泡到34成透时，闷润至透（弯曲不宜折断即可）。d、切厚片：将板蓝根置于QYJ

7、I-200切药机中，切成12cm厚片。e、干燥：将板蓝根置CT-C-热风循环烘箱中，于6080干燥6h,至水分小于13.0。4.4.2 中药提取4.4.2.1 备料岗位作业人员和车间有关管理人员按备料岗位操作规程到仓库领取生产所需中药饮片。4.4.2.2 配料称量、复核4.4.2.2.1 配料称量由独立复核人现场进行复核，复核内容包括物料信息、称量环境、仪器状态、称量操作和记录过程等以下几方面的内容，并予以记录；4.4.2.2.2 称量环境按生产前检查要求进行检查，应符合要求；4.4.2.2.3 检查确认称量器具已经检定合格并在有效期内；4.4.2.2.4 检查确认所领用中药饮片的名称、代码、

8、批号和标识等，应与生产指令相符；4.4.2.2.5 称量人按要求对称量器具进行校准，复核人复核无误后方可进行称量操作；4.4.2.2.6 每称完一种中药饮片后应及时清理磅秤，分别置盛装容器中存放，做好物料标识，注明已称量物料的对应产品的名称、产品批号、物料代码、物料名称、物料批号、物料数量等信息；4.4.2.2.9 所有称量好的中药饮片应集中存放，备用。4.4.2.2.10 称量、独立复核记录均须签字确认，并纳入批生产记录中。4.4.2.3 煎煮4.4.2.3.1 生产操作前再认真核对所领用中药饮片的名称、代码、批号和标识，确保生产所用中药饮片正确且符合要求；4.4.2.3.2 将称量好的70

9、0.0板蓝根饮片加入RHL-6M3多功能提取浓缩机组中，加入6-8倍量饮用水；4.4.2.3.3 开蒸汽阀门进行加热，并按RHL-6M3多功能提取浓缩机组操作规程进行煎煮操作； 4.4.2.3.4 蒸汽压力控制在0.050.1Mpa，应以维持药液微沸为度，并随时观察蒸汽压力表控制气量和提取罐的工作状况，防止药液溢出；4.4.2.3.5 煎煮完毕应先关闭蒸汽阀门，打开泄压阀排空罐内气压，再将出液阀打开，药液经过滤后用泵抽入贮液罐。贮液罐上挂上状态标志，标明品名、批号、日期、数量等内容；4.4.2.3.6 根据工艺要求煎煮二次，第二次煎煮加入6倍量的水，开启蒸汽加热，压力0.25Mpa，加热至沸，

10、控制气压在0.050.1Mpa维持药液微沸，煎煮1小时，放出煎煮液，合并煎液。用过滤器将合并煎液滤过，置储液罐内。储罐外挂上状态标志，标明产品名称、提取批号、数量、生产日期及操作人等，备用。4.4.2.3.7工艺参数说明a、煎煮加水量：第一次为中药饮片量的6-8倍，第二次加水量为中药饮片量的6倍（实际加水量按水表上的数据为准）；b、加热至沸后汽压控制在0.050.1Mpa，蒸汽压力应以维持药液微沸为度；c、本品共煎煮两次，第1次2小时，第2次1小时。煎煮时间应从煎煮液开始沸腾时开始计时，煎煮途中如遇停气时则煎煮时间顺延，应补上停气时间。4.4.2.4浓缩4.4.2.4.1 先开启真空设备，打开

11、真空口截止阀，使RHL-6M3多功能提取浓缩机组内的真空上升至-0.05-0.08Mpa；4.4.2.4.2 开启进料阀门，将煎煮液经真空抽至罐内，当料液上升到蒸发室下视镜1/3处液位时，关闭进料阀门，开启蒸汽阀门升温加热，浓缩温度：60-70，并按RHL-6M3多功能提取浓缩机组操作规程进行浓缩操作。4.4.2.4.3 根据蒸发速度，及时进行补料至原来的位置；4.4.2.4.4 排水：当受水器冷凝水液位升至玻璃视镜1/2处时，关闭受水器上两阀门（放气阀、放水阀），打开下端排水阀排尽后复原；4.4.2.4.5收浓缩液：根据工艺要求取样测定比重，测定比重时关闭蒸汽阀及真空阀，待浓缩罐内压力恢复常

12、压后，打取样口阀门，经取样测定达到所需比重1.20（50）后，将浓缩液放出，并收集到醇沉罐中；若比重不符合要求，则需再次浓缩，直至符合要求。4.4.2.4.6 工艺参数说明a、 浓缩液相对密度应控制在1.20（50）；b、 蒸汽压力控制在0.10.15Mpa；c、 真空度：-0.05-0.08Mpa；d、浓缩温度：60-704.4.2.5 醇沉4.4.2.5.1 根据工艺要求计算需加乙醇量，并应复核无误； 4.4.2.5.2 启动1500L醇沉罐中搅拌器，在搅拌状态下加入乙醇，使药液含醇量达到60%；4.4.2.5.3 搅拌15分钟后，关闭搅拌器；4.4.2.5.4按工艺要求保持静置时间24小

13、时，充分提取有效药用成份，除去杂质；4.4.2.5.5 静置时间结束后开启出料阀，收集上清液，过滤，再将滤液抽至浓缩罐进行浓缩。4.4.2.5.6 工艺参数说明a、 醇沉时加乙醇量需按最后浓缩液的收得量进行换算，使醇沉时乙醇含量达60%。b、静置时间为：24小时。4.4.2.6 回收乙醇及浓缩4.4.2.6.1 先开启真空设备，打开真空口阀，使浓缩器内的真空上升至-0.05-0.08Mpa；4.4.2.6.2 开启进料阀门，将醇沉后的上清液经开真空抽至罐内，当料液上升到蒸发室下视镜1/3处时，关闭进料阀门，开启蒸汽阀门升温加热，浓缩温度：70-80，并按DX-500单效浓缩罐操作规程进行回收乙

14、醇操作。4.4.2.6.3 根据蒸发速度，及时补料至原来的位置；4.4.2.6.4 收集稀乙醇：当受水器稀乙醇液位上升至玻璃视镜1/2处时，关闭受水器上两阀门（放气阀、放水阀），打开下端排水阀，收集稀乙醇至稀乙醇储罐内。至回收的乙醇浓度在20%以下时即停止回收乙醇，继续浓缩至比重为1.18-1.22（80）的稠膏。4.4.2.6.5 收浓缩液：关闭蒸汽阀及真空阀，待浓缩罐内压力恢复常压后，打开出料阀，在洁净区将浓缩液收集至洁净容器中，并及时填写物料标示卡，注明品名、批号、数量等内容，放至室温，备用。清洗浓缩罐。4.4.2.6.6 工艺参数说明a、 回收的乙醇浓度低于20%时即停止回收乙醇，转为

15、浓缩阶段。b、 蒸汽压力控制在0.08-0.1Mpa，回收乙醇时蒸汽压力应尽量关小，以能保证正常回收乙醇即可。c、真空度控制在-0.05-0.08Mpa。d、清膏比重均为1.18-1.22（80）。e、浓缩温度：70-80。4.4.2.7 生产过程质量控制4.3.3.1.11.1 清膏性状：本品为黄棕色的稠膏。4.3.3.1.11.2 微生物限度：细菌数：20cfu/ml，霉菌和酵母菌数：20cfu/ml，大肠埃希菌：每1ml不得检出。该质量指标经工艺验证确认，日常生产时不再检测。4.4.2.8 中间产品放行稠膏经QA人员确认质量符合要求后，交下工序作制粒使用，办理交接手续，并填写相关交接记录

16、；或继续入冷库暂存，办理入库手续，并填写相关入库记录。4.4.2.9 本岗位生产操作过程存在风险及其预防控制措施工 序存在风险预防控制措施备 料1、中药饮片领用错误致产品成分错误1、领料时严格核对生产指令，确保领用中药饮片无误。2、领料时严格执行复核制度，双人检查确认物料信息。2、领用中药饮片质量不符合要求致产品失效1、领用前确认中药饮片已经检验合格，有合格标识。2、不领用已过贮存期且未复验的中药饮片。3、确保称量时所用的用具已经清洁。4、不领用其他存在质量风险的中药饮片。3、领用中药饮片数量与指令不符致产品批量与工艺不符1、使用前确认计量器具已经检定，且在有效期内，并按要求进行使用前的校准。

17、2、领料称量时须专人进行复核，确保领用数量无误。称 量1、称量的中药饮片错误致产品成分错误1、称量前再次核对生产指令，确保称量中药饮片无误。2、称量时严格执行复核制度，双人检查确认物料信息。2、错误的称重致产品成分比例错误1、使用前确认计量器具已经检定，且在有效期内，并按要求进行使用前的校准。2、称量过程须经独立复核人按要求进行独立复核。煎 煮1、水加入量不准致产品成分比例错误1、提取前确认计量器具（水表）已经校验，且在有效期内。2、专人对加水过程进行复核。3、按相关SOP要求操作。2、蒸汽压力控制不当致有效成分不能被有效提出1、蒸汽供应部门应确保蒸汽压力能满足提取要求。2、按工艺要求控制蒸汽

18、压力。3、按相关SOP要求操作。3、煎煮时间或煎煮次数不当致产品成分比例错误1、煎煮时间从水开始沸腾时开始计算。2、按工艺要求控制煎煮时间和煎煮次数。3、按相关SOP要求操作。浓 缩1、真空度控制不当致浓缩效果不佳1、按验证管理要求对真空系统进行确认，应符合要求。2、按设备设施预防性维护保养有关规定进行维护保养。3、及时修复故障，确保真空系统运行正常。2、蒸汽压力控制不当致浓缩效果不佳1、按工艺要求对浓缩时蒸汽压力进行控制，确保浓缩正常进行。2、按相关SOP要求操作。3、进料速度控制不当致浓缩效果不佳1、严格按工艺要求控制进料速度。2、按相关SOP要求操作。醇 沉1、醇沉时浓缩液比重偏小致乙醇

19、用量增加，造成浪费1、浓缩时严格按工艺要求控制浓缩液密度。2、按相关SOP要求操作。2、醇沉时浓缩液比重偏大致醇沉时部分有效成分被包裹，造成成分损失1、浓缩时严格按工艺要求控制浓缩液比重。2、按相关SOP要求操作。3、醇沉时加入乙醇量不准致产品成分比例错误或产品失效1、提取前确认计量器具（电子称等）已经校验，且在有效期内。2、专人对溶剂配制及投料进行复核。3、按相关SOP要求操作。4、静置时间控制不当致精制效果不佳，产品成分比例错误1、严格按工艺验证结果控制静置时间；2、按相关SOP操作。回收乙醇及浓缩1、蒸汽压力控制不当致乙醇回收效果不佳1、按工艺要求对乙醇回收时蒸汽压力进行控制，确保乙醇回

20、收正常进行。2、按相关SOP要求操作。2、乙醇回收率超出工艺要求范围致产生偏差和生产成本偏高1、按验证管理要求对乙醇回收设备进行确认，确认结果应符合设计要求；2、严格按工艺要求控制乙醇回收时蒸汽压力。3、按相关SOP要求操作。3、稠膏比重不足导致后续产品质量不合格，稠膏太稠有效成分损失1、浓缩时严格按工艺要求控制浓缩液密度。2、按相关SOP要求操作。4.4.3 制剂操作过程4.4.3.1 领料：根据批配制指令，按领料岗位标准操作程序进行操作，领取板蓝根颗粒浸膏、蔗糖、糊精；认真核对生产厂家、品名、批号、规格及包装质量，物料脱去外包后在暂存间内按品名、批号、规格分别存放并记录。4.4.3.2 称

21、量：4.4.3.2.1称量前检查称量仪器是否在效期内，是否灵敏；4.4.3.2.2按配料称量岗位标准操作程序进行操作，称取处方量物料时要准确，并有专人复核；4.4.3.2.3剩余物料经复核后封口，填写物料标识，放于指定位置。4.4.3.2.4 本岗位生产操作过程存在风险及其预防控制措施工 序存在风险预防控制措施备 料1、蔗糖等领用错误致产品成分错误1、领料时严格核对生产指令，确保领用物料无误。2、领料时严格执行复核制度，双人检查确认物料信息。2、领用蔗糖等质量不符合要求致产品失效1、领用前确认物料已经检验合格，有合格标识。2、不领用已过贮存期且未复验的的蔗糖等。3、不领用其他存在质量风险的蔗糖

22、等。3、领用蔗糖等数量与指令不符致影响生产的正常进行1、使用前确认计量器具已经检定，且在有效期内，并按要求进行使用前的校准。2、领料称量时须专人进行复核，确保领用数量无误。4.4.3.3 粉碎、过筛4.4.3.3.1生产操作a、生产操作前再认真核对所领用物料的名称、代码、批号和标识，确保生产所用原辅料正确且符合要求。b、从原辅料暂存间领取蔗糖、糊精,蔗糖投入WF-50B万能粉碎机中,选择80目筛网进行粉碎，粉碎过程中，要仔细观察所粉物料是否有黑点等异物，如果发现少量异物，需进行挑拣。量多时不得自行处置，需及时向车间技术人员汇报，由车间向质量部门反映，由质量部门做出裁决。c、领取糖粉、糊精,投入

23、XZS型振荡筛中，选择80目筛网进行过筛。d、将粉筛好的蔗糖粉、糊精装在洁净容器中，每件容器上注明品名、数量、日期等。4.4.1.3.2 工艺参数说明a、粉碎筛网目数：80目；过筛筛网目数：80目。b、盛装物料的容器在使用前应经清洁、消毒处理，避免微生物污染。4.4.1.3.3 生产过程质量控制a、粉筛后物料细度符合工艺要求。b、不得有黑点等异物。4.4.3.3.4中间产品放行粉筛后的物料经QA人员确认质量符合要求后，交下工序作制粒使用。4.4.3.3.5 本岗位生产操作过程存在风险及其预防控制措施工 序存在风险预防控制措施粉筛筛网破损对筛网使用前后均要进行质量检查。4.4.3.4 制粒4.4

24、.3.4.1 生产操作前再认真核对已称量糖粉、糊精、板蓝根颗粒浸膏的名称、代码、批号和标识，确保生产所用糖粉、糊精、板蓝根颗粒浸膏正确且符合要求； 4.4.3.4.2按CH-300型槽形混合机标准操作规程、YK-160型摇摆式颗粒机标准操作规程进行操作，将糖粉、糊精投入混合机内混合20分钟，加入板蓝根颗粒浸膏，混合20分钟，使软材色泽均匀，“握之成团，触之即散”即可。4.4.3.4.3上述软材达不到颗粒剂粒度要求，故采用YK-160型摇摆制粒机进一步制粒以增大颗粒粒度。将CH-300型槽形混合机中得到的软材加入摇摆制粒机中，用18目网进行第二步制粒。4.4.3.4.4 工艺参数说明a、干混时间

25、：20分钟；湿混时间为： 20分钟；b、 第二步制粒筛网目数：18目。4.4.3.4.5生产过程质量控制a、以制得软材松软适中（握之成团，触之即散），颜色均匀为合格标准。b、颗粒应均匀，粗细、松紧适宜。4.4.3.4.6中间产品放行软材、湿颗粒经QA人员确认质量符合要求后，交下工序干燥使用。4.4.3.4.7 本岗位操作生产过程存在风险及其预防控制措施工 序存在风险预防控制措施制粒1、筛网破损对筛网使用前后均要进行质量检查。2、设备或器具清洁不到位致交叉污染和微生物污染1、对设备、器具清洁SOP进行验证，确认其有效性；2、设备、器具使用结束后应及时严格按有关清洁SOP进行清洁（消毒），并按要求

26、进行生产前确认。3、筛网选择不当致颗粒粒度不符合要求严格按工艺要求选用制粒用筛网。4.4.3.5 干燥、选粒4.4.3.5.1 生产操作a、将湿颗粒投入FG-50沸腾干燥床中，按FG-50沸腾干燥床标准操作程序进行操作，烘干温度80，烘干时间为20分钟，达到烘干时间后关闭加热系统，下料。b、将干燥好的干颗粒投入ZS-1.2振动筛中，按ZS-1.2 振动筛标准操作规程进行操作，以12目和60目筛网选粒，除去大颗粒及细颗粒，选粒后装入套有塑料袋的洁净周转桶中。4.4.3.5.2 工艺参数说明a、干燥温度为80，干燥时间为20分钟；b、选粒筛网目数：12目和60目。4.4.3.5.3生产过程质量控制

27、a、性状：本品为棕色或棕褐色的颗粒；味甜。b、水分: 水分不得过5.8%。4.4.3.5.4 中间产品放行已干燥、选粒后的产品经QA人员确认质量符合要求后，交混合工序。4.4.3.5.5 本岗位生产操作过程存在风险及其预防控制措施工序存在风险预防控制措施干燥、选粒1、捕集袋损坏、送风不够、压力不稳定、进风温度不能控，致沸腾效果差，干燥不彻底，温度高影响主药含量。1、确认干热空气温度满足工艺要求2、确认沸腾床密封安全可靠，无泄漏。3、确认电气、仪表系统安全可靠。4、确认腔内实际温度与设备显示温度是否一致。5、确认干燥失重、颗粒含量符合标准。2、筛网破损、致产品中带入异物，影响产品质量。确认设备设

28、计及安装符合标准要求。3、设备或用具清洁、消毒不到位致产品交叉污染和微生物污染1、对设备、器具清洁SOP进行验证，确认其有效性。2、设备、器具使用结束后应及时严格按有关清洁SOP进行清洁（消毒），并按要求进行生产前确认。4.4.3.6总混4.4.3.6.1 生产操作a、将选粒好的颗粒转入EYH-4000二维运动混合机中，按EYH4000型二维运动混合机标准规程进行操作，混合30分钟，转速为10转/分钟，出料后装于套有塑料袋的洁净周转桶中。4.4.3.6.2 工艺参数说明a、总混时间：30分钟；转速10转/分钟。b、中间产品（颗粒）密闭存放在中间站，温度控制在18-26，湿度控制在45-65%，

29、存放时间不超过3个月。4.4.3.6.3 生产过程质量控制a、性状：本品为棕色或棕褐色的颗粒；味甜。b、溶化性: 加热水200ml，搅拌5分钟，立即观察，应全部溶化或呈混悬状。c、粒度：不能通过一号筛和能通过五号筛的颗粒和粉末总和，不得过13.0%。4.4.3.6.4 中间产品放行已总混后的产品经QA人员确认质量符合要求后，交中间站贮存。4.4.3.6.5 本岗位操作生产过程存在风险及其预防控制措施工序存在风险预防控制措施总混1、总混时间不够、部件老化致总混不均匀，导致总混后药粉不合格。1、确认混合时间。2、确认设备设计、安装符合标准要求。1、 干燥品不够干燥致总混不均匀。2、 湿度大致总混不

30、均匀。确认混合工艺参数，确认混合后产品质量。4、设备或用具清洁、消毒不到位致产品交叉污染和微生物污染1、对设备、器具清洁SOP进行验证，确认其有效性。2、设备、器具使用结束后应及时严格按有关清洁SOP进行清洁（消毒），并按要求进行生产前确认。4.4.3.7颗粒包装4.4.3.7.1 生产操作a、岗位作业人员到暂存间领取质量符合要求的复合膜，并再次认真核对所领用物料的名称、代码、批号和标识，确保生产所用复合膜正确且符合要求。b、操作人按包装指令更换好批号，将复合膜安装好。开机前调好码（生产批号、日期），并由QA复核，然后把待包装板蓝根颗粒加至料斗中，开机试分装，确认四边的封口美观和没有起皱，切口

31、正确和美观，然后检查气密性和装量（装量范围为9.610.4g/袋），合格后正式启动DXDK-80C-C型自动颗粒包装机，生产能力：4060袋/分钟，操作过程中,设定横封温度为140±10，纵封温度为120±10。每袋装10g。c、操作人员每15分钟抽查一次装量差异（装量范围为9.610.4g /袋）、气密性和打码的正确性，并做好记录。QA每小时抽查一次装量差异、气密性和打码的正确性，填写监控记录。4.4.1.7.2 工艺参数说明a、装量控制范围：9.610.4g /袋。b、装量检测周期：15min至少检测一次。c、分装速度：4060袋/分钟。d、横封温度为140±

32、10，纵封温度为120±10。4.4.1.7.3生产过程质量控制a、外观：小袋压合严密、平整、无严重皱折、切边整齐。b、打印批号：正确清晰。c、密封性：无渗漏现象。d、装量差异：10g±4%。4.4.1.7.4 待包装品放行待包装产品经QA人员确认质量符合要求后，交外包装工序进行包装；或存放在指定地点，并作好标识，标识应注明产品名称、产品批号、数量、日期等信息。4.4.1.7.5 本岗位生产操作过程存在风险及其预防控制措施工序存在风险预防控制措施颗粒包装1、装量未按要求调试到位即分装致装量存在偏差1、按验证管理要求对颗粒包装机进行确认，确认结果应符合设计要求；2、严格按相关

33、SOP做好正式分装前的装量调试工作。3、定期检测装量，发现问题应停止分装，并按偏差处理程序进行调查、处理。2、未按要求定期检测装量致产品质量存在偏差3、设备或用具清洁、消毒不到位致产品交叉污染和微生物污染1、对设备、器具清洁SOP进行验证，确认其有效性。2、设备、器具使用结束后应及时严格按有关清洁SOP进行清洁（消毒），并按要求进行生产前确认。4.4.2所有中间控制方法及标准4.4.2.1制粒控制项目方 法标 准备 注软材外观取本品适量，在自然光线明亮处，正视目测软材外观。以制得软材松软适中（握之成团，触之即散），颜色均匀。湿颗粒外观取本品适量，在自然光线明亮处，正视目测软材外观。颗粒应均匀，

34、粗细、松紧适宜。4.4.2.2 干燥控制项目方 法标 准备 注干燥品性状取本品适量，在自然光线明亮处，正视目测。本品为棕色或棕褐色的颗粒；味甜。水分取本品，照快速水分测定法检查。水分不得过5.8%。4.4.2.3 总混控制项目方 法标 准备 注性状取本品适量，在自然光线明亮处，正视目测。本品为棕色或棕褐色的颗粒；味甜。溶化性取供试品10g，加热水200ml，搅拌5分钟，立即观察，应全部溶化或呈混悬状。应符合规定。粒度取本品适量，照粒度检查法检查。不能通过一号筛和能通过五号筛的颗粒和粉末总和，不得过13.0%。4.4.2.4颗粒包装控制项目方 法标 准备 注装量取本品10袋，分别称定每袋内容物的

35、重量。10g±4%。岗位作业人员根据本方法定期检查密封性取本品适量、按密封性检查法查。无渗漏现象。外观、批号打印取本品，在自然光线明亮处目测外观、批号打印。外观：小袋压合严密、平整、无严重皱折、切边整齐；打印批号：正确清晰。岗位作业人员根据本方法进行控制4.4.3 预期的最终产量限度，以及物料平衡的计算方法和限度4.4.3.1 预期的最终产量限度(批量10万袋)项目名称预期最终产量限度得 率备 注总混产量1000.0098.0%100%颗粒包装产量【95000-100000袋（10g/袋）】95.0%100%相当于批量的得率4.4.3.2 物料平衡计算方法和限度4.4.3.2.1 粉

36、筛工序a、计算公式粉碎后重量回收料可见损耗量物料平衡（%）= ×100% 粉筛投入量b、说明² 回收料指可利用的剩余量。² 可见损耗量主要是指粉筛过程中废损的可收集的物料。² 物料平衡限度：99.0 %100.0%。4.4.3.2.2 总混工序a 、计算公式混合后重量回收料可见损耗量物料平衡（%）= ×100% 。颗粒投入量b、说明² 回收料指可利用的剩余量。² 可见损耗量主要是指总混过程中废损的可收集的产品。² 物料平衡限度：99.0 %100.0%。4.4.3.2.3 颗粒包装工序a、计算公式合格小袋重量回收量

37、可见损耗量物料平衡（%）= ×100% 投入颗粒重量复合膜重量b、说明² 回收量指回收的可利用的颗粒重量、可利用的复合膜重量。² 可见损耗量主要是指颗粒包装过程中废损的可收集的产品量、废损的复合膜重量。² 物料平衡限度：98.0 %100.0%。4.4.4 待包装产品的贮存要求，包括容器、标签及特殊贮存条件4.4.4.1若需将已颗粒包装好的产品置外包装区或其他适宜场所贮存，则须做好待包装产品状态标志，标示待包装产品名称、批号、数量、日期等。.4.4.4.2 待包装产品在贮存过程中应上锁保管。4.4.5 需要说明的注意事项4.4.5.1 洁净区工艺卫生和环

38、境卫生4.4.5.1.1 环境清洁、消毒环境清洁、消毒应依据洁净区清洁规程、清洁剂、消毒剂配制使用操作规程中的步骤进行相应的操作，以确保洁净室的卫生符合生产工艺要求。² 为防止产生耐药菌株，非空气用消毒剂每月更换一次。² 日常空气消毒以臭氧发生器发生的臭氧消毒为主。当停产后恢复生产时或环境监测结果发现沉降菌、浮游菌、表面微生物超过警戒限度时，各岗位作业人员须对生产环境进行彻底清场、清洁处理，之后再采用臭氧消毒对洁净区进行空气消毒，日常生产采用臭氧发生器发生的臭氧进行环境消毒，确保洁净环境符合GMP要求。4.4.5.1.2 人员卫生管理² 进入洁净区人员应满足人员卫

39、生管理规程的要求。² 进入洁净区必须严格执行人员进出洁净区操作规程的规定。4.4.5.1.3设备卫生管理² 每班作业结束后，应及时清理设备上遗留的物料，分门别类送至指定处；² 每天作业结束后，及时清洁设备表面，保持设备表面光亮整洁；² 设备传动轴加油后，要及时擦去油孔边缘油渍；² 室内容器具在作业结束后，要及时移至器具清洗间进行清洗；² 每批生产结束要对设备表面、器具进行一次清洁处理；² 每批要对设备可拆卸部分进行拆卸，并作清洁处理。4.4.5.1.4环境卫生管理² 洁净区环境卫生管理依据洁净区卫生管理规程的有关规

40、定进行管理。4.4.5.2收率统计与计算4.4.5.2.1 在关键工序计算收率，进行物料平衡检查是避免或及时发现差错与混药的有效方法。4.4.5.2.2 粉筛、总混、颗粒分装、外包装等工序加工结束后，岗位作业人员应及时统计物料使用情况、产量，并计算收得率等，QA人员审查在合格范围内或有偏差但确认无潜在质量风险后，方可流入下工序。4.4.5.2.3 每批产品在生产作业完成之后应及时进行物料平衡检查。如有显著差异，必须查明原因，在得出合理解释、确认无潜在质量风险后，方可按正常产品处理。4.4.5.2.4 发生超限偏差时，按偏差处理管理规程中的有关要求规范处理。4.4.5.3 结料与退料4.4.5.

41、3.1 每个工序每批产品生产结束后，都必须进行物料使用情况的统计，应符合规定定额。4.4.5.3.2 剩余的复合膜及时采用双层洁净低密度聚乙烯固体药用袋密封，防止污染，且包装上注明物料名称、批号、操作人等，置暂存间贮存，超过贮存期作规定处理。 4.4.5.3.3 最后各工序剩余的产品作销毁处理。4.4.5.3.4 当物料结算发生偏差时，应及时启动偏差处理程序予以处理，并做好偏差处理记录。4.4.5.4 生产记录依照批记录管理规程及时、规范做好批生产、包装记录和其他生产记录，并按要求做好记录管理工作。4.4.6 包装操作要求4.4.6.1 包装规格4.4.6.1.1 10g/袋×20袋

42、/包×80包/箱；4.4.6.2 所需全部包装材料的完整清单4.4.6.2.1 10g/袋×20袋/包×80包/箱(批量：10万袋/批，以100000袋计)物料代码包装材料名称规 格类 型理论用量限额用量板蓝根颗粒(10g)复合膜主要物料80.00kg80.80kg板蓝根颗粒(10g)说明书长：×××mm宽：×××mm高：×××mm一般物料5000张5025张板蓝根颗粒(10g)中袋长：×××mm宽：×××mm高：&

43、#215;××mm一般物料5000个5025个板蓝根颗粒(10g)纸箱长：×××mm宽：×××mm高：×××mm一般物料63个63个4.4.6.3 印刷包装材料的实样或复制品，并标明产品批号、有效期打印位置4.4.6.3.1 板蓝根颗粒（10g）复合膜实样 (见附件1)4.4.6.3.2板蓝根颗粒（10g）中袋实样(见附件2)4.4.6.3.3板蓝根颗粒（10g）说明书实样(见附件3)4.4.6.3.4板蓝根颗粒（10g）纸箱实样(见附件4)4.4.6.4 需要说明的注意事项4.4.6

44、.4.1 工艺卫生和环境卫生a、人员卫生管理² 进入生产区人员应满足人员卫生管理规程的要求。² 进入一般生产区（外包装）必须严格执行人员进出一般生产区操作规程的规定。b、设备卫生管理² 每班作业结束后，应及时清理生产设备上遗留物。² 设备传动轴润滑后要及时擦去边上油渍，防止对其他物料、场所造成污染。² 设备外表、输送带、工作台面须每周进行一次清洗，保持设备表面本色。² 所有器具摆放要放于固定位置，做到整齐有序。c、环境卫生管理² 每班作业结束后，要及时清理加工物品，送入到指定区域。² 每天作业结束后，及时将垃圾运出

45、作业区，送入到指定垃圾箱。² 每天须对地面进行清扫。² 每周擦洗门窗、顶棚、贮器、地漏及对墙裙进行清洁。d、现场检查² 检查生产场所清洁卫生状况，应符合该区卫生要求，有清场、清洁合格证，并在有效期内。否则需重新清场或清洁。² 需用的设备、设施应完好，有完好等状态标识。² 容器具应符合清洁要求，并有清洁合格标识，并在有效期内。² 计量器具测试范围符合生产要求，应经检定合格，并在有效期内，对生产用的测试仪器、仪表按要求进行必要的调试。² 操作人员检查后填写检查记录，并签名。² 工序负责人对检查结果进行复核，符合要求后签

46、名确认。² 检查记录纳入批生产记录。² 检查水、电、气生产介质供应应正常。4.4.6.5 包装操作步骤的说明，包括重要的辅助性操作和所用设备的注意事项、包装材料使用前的核对4.4.6.5.1 中袋“三期”打印a、中袋“三期”、流水号打印² 生产操作前再认真核对所领用外包装材料的名称、代码、规格等，确保包装所用外包装材料正确且符合要求。² 按CRAOE113激光喷码机操作规程将打字装置上的数字换上待包装产品的产品批号、生产日期、有效期、流水号（若有），并试打印一只中袋。² 印出的第一个中袋经工序负责人和QA人员对“三期”内容、打印质量审核无误后，

47、方可进行正常“三期”打印操作，并将此中袋作为样张纳入批包装记录中。² 已打印“三期”的中袋再按工艺要求在规定位置打印流水号。² 将“三期”打印好的中袋装在周转箱内，每件周转箱内均应附有物料标识卡，标明物料名称、规格、批号、数量、操作者等，置批号打印间暂存。² 操作人员应随时对打印质量进行检查，发现印字不清、歪斜或其他不符合规定的质量问题，应立即停止打印，处理好后再继续作业，并做好事故调查处理记录。² 整批中袋打印结束后，准确记录打印数，填好打印原始记录。² 将剩余的中袋清点数量，退库。² 将存在质量缺陷的中袋认真清点数量，班后及时按要

48、求销毁，销毁记录纳入批包装记录中，并做好销毁台帐。b、工艺要求² 第一个已打印“三期”的中袋应经审核无误后，作为样张纳入批包装记录。² 不得在同一操作室内同时进行不同品种或规格（产品规格和包装规格）的包装材料“三期”打印作业。c、生产过程质量控制² 应无歪印、印字不清或错印现象。² 中袋上产品批号、生产日期、有效期等应清晰、无误。d 、包装材料放行已打印好产品批号、生产日期、有效期、流水号等的中袋经QA人员确认质量符合要求后，交外包装装袋用。e、本岗位生产操作过程存在风险及其预防控制措施工 序存在风险预防控制措施备 料1、中袋领用错误致发生混淆事故1、领

49、料时严格核对包装指令，确保领用中袋无误。2、领料时严格执行复核制度，确保领料时有人复核。2、领用中袋质量不符合要求致顾客投诉或包装质量不佳1、领用前确认中袋已经检验合格，有合格标识。2、不领用已过贮存期的中袋。3、领用中袋数量与指令不符致影响产品的正常包装1、确保中袋计数发放。2、严格执行复核制度，每次领用中袋均进行认真复核。 “三期”打 印1、复核不到位致“三期”等打印内容与指令不符1、“三期”数字换装前应认真核对批包装指令，确保一致。2、每次正式打印前先试打印一只中袋，经工序负责人或QA人员复核无误后再正式打印。2、质量把关不严致“三期”等打印质量存在差异1、每次正式打印前先试打印一只中袋

50、，确认打印质量符合要求后再正式打印。2、打印过程中随时检查打印质量，发现问题及时解决。3、有多品种包装时未采取有效隔离措施致发生混淆事故1、生产前岗位负责人、QA、车间主管应仔细检查无上批生产遗留物。2、加强对岗位操作人员的培训。3、对不同包装采取有效隔离措施。4.4.6.5.2 外包装a、纸箱“三期”、流水号卡印² 生产操作前认真核对所领用外包装材料的名称、代码、规格等，确保包装所用外包装材料正确且符合要求。² 打印人员根据批包装指令调节卡号器数字，蘸黑色印油在空白纸上试印“三期”及流水号，确认无误后再在纸箱相应位置上印上产品批号、生产日期、有效期至、流水号（若有）。&#

51、178; 印出的第一个纸箱经工序负责人或QA人员对“三期”、流水号内容、印字质量复核无误后，方可进行正式“三期”、流水号打印操作。² 打印的“三期”、流水号应数字排列正确，印字端正、清晰。b、待包装品领用工序负责人及作业人员根据批包装指令到指定区域领取已贴签产品，并根据生产定额将已贴签产品发放给包装人员。如为在线包装，则包装人员根据生产定额在外包装间领用已贴签产品即可。c、放说明书、装中袋、塑封² 装中袋前应再认真核对所领用说明书、中袋的名称、代码等，确保生产所用包装材料正确且符合要求。² 折叠说明书：手工将说明书横向对折一次，再竖向对折一次，折叠应整齐，无褶皱。

52、² 装中袋：取中袋，将板蓝根颗粒小袋整齐装入；已折叠好的说明书一张装入中袋，用塑封机进行封口。d、装箱、放合格证、检验报告单、打包² 装箱前认真核对已打印“三期”、流水号纸箱的名称、规格、三期内容、打印质量等，确保包装所用外包装材料正确且符合要求。² QA填写合格证内容，由工序负责人检查无误后发给包装人员。² 封箱底：包装人员领取已印好“三期”等的纸箱，下面朝上倒置拉开成长方体状，先将箱底两宽侧边沿压痕向内折平，然后将两侧长边沿压痕向内折平，盖住两宽边，左手按箱，右手持封口机从纸箱一侧箱头10厘米起，沿两侧边的接缝一直封至纸箱另一侧箱头的10厘米，封好箱

53、底，两手持大箱的两箱头，使箱底朝下将纸箱满转过来，放好备用。² 装箱、放合格证、检验报告单：将已装中袋的产品顺同一方向放入封好箱底的纸箱中，装满后再放入一张已填写好具体内容的合格证。² 封箱面：如每箱产品不需放检验报告单，则每箱产品的封箱在放入合格证之后即可进行，否则，产品的封箱应在质量部检验报告单发放之后进行，并每箱放入一张检验报告单。封箱时将箱面两宽侧边沿压痕向内折平，然后同封箱底的操作方法及要求封好箱面。² 如有零头，则应单独装箱入库，由储运部门在发运前根据需要再作处理。² 打包：将封好的纸箱放到捆扎机上，按捆扎机标准操作规程进行纸箱的捆扎操作，横

54、向打两道即可。e、 工艺要求² 纸箱“三期”、流水号打印刚开始时须经工序负责人或QA人员复核无误后才能继续打印。² 说明书、已打印“三期”的中袋一同纳入批包装记录中。² 不同品种、规格（产品规格和包装规格）的产品在没有采取隔离措施的情况下不得在同一操作室内同时进行包装作业；若须同时进行包装时，必须有效隔离后才能同时进行外包装，以防止混淆事故的发生。f、生产过程质量控制² 包装要求：严密、坚固、整齐、美观、无差错。² 包装上产品批号、生产日期、有效期、流水号等应清晰、正确。g、产品放行² 每批包装结束后，由工序负责人填写成品请验单，通知

55、质量部取样检验。² 已包装好的成品置成品库待验区待验，办理寄库手续。² 成品检验合格后，车间即应办理成品入库手续。h、本岗位生产操作过程存在风险及其预防控制措施工 序存在风险预防控制措施备 料1、领用包装材料错误致发生混淆事故1、领料时严格核对包装指令，确保领用包装材料无误。2、领料时严格执行复核制度，双人检查确认物料信息。2、领用包装材料质量不符合要求致顾客投诉或包装质量不佳1、领用前确认包装材料已经检验合格，有合格标识。2、不领用其他存在质量风险的包装材料。3、领用包装材料数量与指令不符致影响产品的正常包装1、确保包装材料计数发放。2、领料时须专人进行复核，确保领用数量无误。外包装1、复核不到位致“三期”等打印内容与指令