旋挖钻施工方案

1、旋挖钻机钻孔灌注桩施工方案目 录1 概述- 2 -1.1 旋挖钻机概述- 2 -1.2 ZR220C旋挖钻机参数- 2 -2 工程概况- 3 -3 施工方案- 3 -3.1 施工准备- 3 -3.1.1资料准备- 3 -3.1.2 施工机械与设备- 4 -3.1.3场地布置- 4 -3.1.4 桩位放样- 5 -3.1.5埋设钢护筒- 5 -3.1.6钻机定位- 6 -3.2 施工技术措施- 7 -3.2.1干式施工方案- 7 -3.2.2 泥浆护壁法施工方案.- 17 -4 安全环保措施.- 7 -5 其他注意事项.- 7 -旋挖钻机钻孔灌注桩施工方案1 概述1.1 旋挖钻机概述钻孔灌注桩对

2、各种地质条件较为适应、施工简单易操作。钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，施工过程中无法观察，成桩后也不能开挖验收，且单线桥段地形条件复杂，大部分墩位位于斜坡上，如采用冲击钻成孔的话则需开挖/回填作业平台并开挖若干个泥浆池，将对公园生态环境造成无法避免的影响。另施工中的任何一个环节出现问题，都将直接影响整个工程的质量和进度，甚至造成巨大经济损失，必须防治钻孔过程中及水下混凝土灌注过程中经常出现的施工质量问题，保质、保量地完成桩基施工任务。旋挖钻机施工钻孔灌注桩具有工作效率高、施工质量好、尘土泥浆污染少。其方法是利用国际先进设备旋挖钻机施工，自动定位，垂直旋孔，自动化程度和钻进效率高，钻头可快

3、速穿过各种复杂地层，成孔质量好。在东平水道特大桥单线桥大松岭段桥梁工程施工中，考虑到工期要求、施工场地小、公园环水保等因素，部分桩基采用旋挖工艺成孔。钻机拟采用中联重科生产的ZR220C型号旋挖钻。1.2 ZR220C旋挖钻机参数底盘总长：4675 mm 最大钻孔直径：2000 mm 发动机型号：QSL9 发动机转速：2000 rpm 发动机生产厂家：康明斯 最大钻孔深度：70000 mm副卷扬绳直径：20 mm 副卷扬提升力(第一层)：110 KN 副卷扬提升速度：66 m/min 工作状态设备宽度：4400 mm加压系统行程：5300 mm 履带宽度：800 mm 配置功率：252 Kw

4、桅杆前、后倾角度：6 ° 桅杆左、右倾斜角度：4.5 ° 运输状态设备宽度：3100 mm 主卷扬绳直径：32 mm 主卷扬提升力(第一层)：250 KN 主卷扬提升速度：70 m/min 钻孔转速：7-26 rpm 最大加压力：180KN 最大起拔力：200 KN 最大输出扭矩：220 KN.m2 工程概况 XXXXXX根据工程地质报告，桩长所涉及地层为杂填土，粉质黏土、淤泥质粘土、淤泥质粉质粘土、泥岩、含砾砂岩等。 3 施工方案3.1 施工准备 3.1.1资料准备3.1.1.1开工前根据设计钻探提供的工程的地质资料和水文地质资料，审核施工图。3.1.1.2调查施工现场环

5、境和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、精密仪器车间等。3.1.1.3主要施工机械及其配套设备的技术性能资料。3.1.1.4试验室根据所用的原材料作好检验及混凝土的配合比试验。 3.1.2 施工机械与设备 使用的测量仪器，如水准仪、钢卷尺；旋挖钻机、电焊机等机械设备须有出厂合格证。  3.1.2.1手持电动工具必须单独安装漏电保护器；防护罩安全有效；外壳必须有接地或接零；橡皮线不准破损。3.1.2.2 电焊机有可靠的防雨措施；有良好的接地或接零保护；一、二次线接线处应有齐全的防护罩；二次线应使用线鼻子；配线不许乱搭、乱拉，焊把绝缘良好；焊工持证上岗。3

6、.1.2.3 气瓶各类气瓶有明显的色标和防震圈，不准在露天曝晒；乙炔气瓶和氧气瓶距离应大于5m；乙炔气瓶在使用时必须装回火防止器；皮管应用夹头紧固；操作人员必须持证上岗。 3.1.3场地布置根据设计图纸合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。在进行场地整平后，组织测量放样人员，将所有桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备案；规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离；以免影响孔壁稳定；施工场地为旱地而且在施工期间地下水位在原地面以下时，将场地平整夯实，清除杂物；钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清

7、运的方便。 3.1.4 桩位放样桩位放样，按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。经现场技术人员复核无误后开始进行正常施工。 3.1.5埋设钢护筒 3.1.5.1 在准确放样的前提下埋设护筒，埋设护筒的方法和要求，应符合JTJ041-89（以下简称规范）的规定。如果钻孔是在陆地上进行的，则一般采用挖坑法，比较简单易行。3.1.5.2钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端，钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。3.1.5.3钢护筒根据定位的控制桩埋设，把钻机钻孔的位

8、置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实300-500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。3.1.5.4钢护筒的制作及埋设的原则长度4m以内的钢护筒，采用厚4-6mm的钢板制作，长度大于4m的钢护筒，采用厚6

9、-8mm钢板制作；钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度及防漏的要求；钢护筒的内径应大于钻头直径，具体尺寸按设计要求选用；钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要求。若桩孔在河流中，应将钢护筒埋置至较坚硬密实的土层中深0.5m以上；钢护筒顶高出施工水位或地下水位1.5-2.0cm，并高出施工地面0.3cm；钢护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证钢护筒斜度不大于1；埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻斗将钢护筒压入到预定位置。用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。3

10、.1.6钻机定位在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒、地坪标高已测定的基础上，钻机才能就位。桩机定位要准确、水平、垂直、稳固，钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。钻具应有一定的刚度，在钻进中或其他操作时，不产生移动和摇晃，钻具的安装应符合生产厂家的标准。施工时可配用短螺旋钻头、回转斗，岩心钻头，岩心回转钻头等各种规格的钻头。施工时，根据不同的土壤、地质条件按下列规定选择不同的钻头：短螺旋钻具，适用于地下水位以上的粘性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土、风化岩层。岩心螺旋钻头，适用于碎石土、中等硬度的岩石及风化岩层。岩心回转斗，适用于风化岩层及有裂纹的岩石。钻头规格根据实

11、际地质情况配置。 3.2 施工技术措施旋挖钻进成孔工艺：旋挖成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。对粘结性好的岩土层，可采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。而对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。3.2.1干式施工方案由于单线桥段地质条件较单一，桩基伸入岩层均为粘土层或粉质粘土层，且位于大松林山上，地下水较少，具备干式开挖作业条件。对于孔底遇地下水渗透时，如孔壁稳定，短时间内未出现大面积

12、塌孔现象的，则仍然使用干式作业法。但如若遇到地质条件变化，渗水严重，且孔壁不稳定、出现严重塌孔现象的则需采用泥浆护壁法施工，详见第3.2.2条。 3.2.1.1干式施工工艺的成孔工艺流程干式施工工艺的成孔工艺流程图平整场地测量定位埋设护筒钻机就位钻孔 钻渣弃运 清除孔底钻渣成孔检查钢筋笼加工验收吊装钢筋笼、下导管砼制备运输灌注砼进行下一道工序一、 施工准备在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒及准备钻孔机具等。1、 桩位测量放样根据设计所提供的控制点，采用全站仪现场布置控制网并复核。依据桩基中线轴线坐标值，用坐标法放样桩基中心线、桩基中心点等，并打入标桩，中心线

13、的放样误差在2cm范围内，并设置十字形控制桩，便于校核，桩上标明桩号。2、 场地平整与就位钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，现场地面承载力大于250KN/。钻机平台处必须碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头自由浮动孔内。3、 护筒埋设护筒用12mm的钢板制作，其内径为1.2m高度2m。其底部埋置在地表下1.5m中，护筒顶面高出地面0.5m。护筒埋设采用挖埋法，即用专用钻斗除挖所要埋护筒的土层厚，将护筒放入其中。埋设准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周

14、回填粘土并夯实。钻杆导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线保持在同一直线。护筒中心与设计桩位中心的偏差不得大于20mm，钢护筒垂直度偏差不允许大于0.5%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒就位后在护筒口上焊上一十字钢筋架，在十字架中心挂吊一线锤，自然下放，看是否与桩中心重合一致，以此来校核护筒的准确安设位置，护筒就位后，其外侧开挖缝分层回填捣密。二、钻孔1、旋挖钻进钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻削进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后提升钻头到地

15、面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。表层：结合该地层较松散的特点采用夏置深护筒的施工工艺，利用旋挖钻机的优点，采用挤压法，夯实护筒，匀速钻进。黄土层：结合该地层相当稳定的特点，采取高转速、低扭矩的施工方法快速加压，从而缩短成孔时间。2、渣样留存和地质记录渣样抽取频率最低满足2m取样一次、地层地质变化点进行加密取样，不得缺漏。渣样装于密封的塑料袋内，在防水纸上注明工程名称、墩号、桩号、深度、岩性初步判断、取样人、取样时间等内容。对地质变化点深度要仔细量测，力求准确。渣样抽取后，钻孔过程中要存放于现场，采用条形木盒，按取样时间（

16、深度）分隔存放，并于木盒显著位置标明“渣样盒”等字样。相应的桩施工完成后，要将渣样放于专门地点，统一保存，保存期限至该经桩检测合格止（如有更高要求按更高标准执行）。留有必要的照片等影像资料。施工过程中及时与设计地质情况进行对比分析，对地址情况出入较大者，及时与监理、设计等单位联系，采取措施。特别是桩底地质情况、嵌岩深度要仔细核查。在自检的基础上，灌注前及时邀请监理单位对地质情况进行检查，设计单位对代表性桩的地质情况进行现场确认。3、钻孔中注意事项防止坍孔干挖过程中，起落钻头时碰撞孔壁、土层密实度、粘度不够，不足以支护孔壁压力而导致坍孔。应及时回填砂和粘土的混合物的坍孔处以上12m重钻。防止钻孔

17、偏斜和缩孔偏斜缩孔原因有钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方；在有倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处或者粒径大小悬殊的砂夹卵石中钻进，钻头受力不均；钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；在软地层中钻进过快，水头压力差小。预防和处理方法是在安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正；在有倾斜的软硬底层钻进时，采取减压低速钻进；钻杆、接头逐个检查，及时调整。遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处反复扫孔；偏孔、缩孔严重时回填粘性土重钻。 防止孔中掉钻钻进时强提强扭、钻头接头不良或疲劳破坏易使钻头掉入孔中，另

18、外由于操作不当，也易使孔上铁杆等杂物掉入孔内。小铁杆用电磁铁打捞，钻头的打捞视具体情况而定，主要采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等4、成孔检查成孔到达设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。成孔检查方法根据孔径的情况来定，可用重锤将孔内的虚土夯实，采用测绳及检孔器测。 5、清孔 用捞渣钻头将沉渣清出孔位。浇筑混凝土前孔底沉渣厚度不大于20cm。3.2.1.6 钢筋笼制作安装  3.2.1.6.1钢筋笼的制作 所用钢筋应有出厂单位完整的合格证明，所有钢筋及焊接件应按规范要求的批次、频率作检测试验，合格后方可使用。 钢筋笼根据骨架长度

19、分节制作，配料时应根据骨架总长度确定每节钢筋笼制作长度，以保证钢筋笼骨架底面高程符合规范要求。 钢筋笼接头应设置在钢筋承受应力较小处,并应分散布置,使接头错开，主筋接头采用闪光对焊。箍筋连接采用单面焊接；箍筋与主筋连接处采用点焊，主筋较多时可交错点焊。 钢筋笼制作时，应严格按设计要求进行加工制作。焊工要持证上岗，其他操作工要选择有经验的人员，焊接时要选择适当电流，避免因电流过大造成钢筋损伤，要保证焊缝饱满。在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆。根据设计图要求桩基内钢筋必须伸入承台内，为保证该段钢筋质量要求和减少凿除桩头混凝土的工作量，将深入承台部分的钢筋(扣除设计要求增加部分：10cm)用胶套管

20、套住，待承台开挖后拔除。3.2.1.6.2钢筋笼安放成孔检验符合要求后即可进行钢筋笼的安放工作。 钢筋笼起吊时，起吊点必须设在加强筋的位置，以避免在起吊过程中钢筋笼变形。起吊时应保持钢筋笼处于平稳状态，吊至孔口要保持钢筋笼处于垂直状态，对准孔口后，缓缓下放，应避免钢筋笼下放过程中碰撞孔壁，引起坍孔。为了保证钢筋笼有足够的保护层，钢筋笼外侧在桩身范围内每隔2米沿圆周等距离设置4个用定位钢筋（耳筋）对钢筋笼进行定位。钢筋笼制作完成后，用平板车运送至现场。在钢筋笼沉放过程中，如发现沉放困难，应转换方向或提升一定距离，再沉放钢筋笼，不能一味用力强行下沉，以防止钢筋笼变形或引起坍孔。钢筋笼安放至设计位置

21、后，准确定好钢筋笼位置，用吊筋固定于孔口，以防下沉和上浮。钢筋笼牢固定位后平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。钢筋笼安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法见表2。 表 2序号名 称 允许偏差（mm） 检验方法1受力钢筋全长 ±10 尺量 2弯起钢筋的弯折位置 203箍筋内净尺寸 ±3钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法见表3。 表 3序号项目 允许偏差检验方法 1 钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量检查 2钢筋骨架直径±10mm 3主钢筋间距±0.5dmm尺量检查不少于5处 4加强筋间距±20

22、mm 5 箍筋间距或螺旋筋间距±20mm 6 钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查3.2.1.7下导管  导管要依次下放，全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起3050cm。3.2.1.8混凝土浇灌桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居

23、中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管损坏。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以

24、上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数量拌制，以免造成浪费。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长

25、时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。桩身混凝土采用满足耐久性要求的C35抗侵蚀混凝土。首批灌注砼的数量公式（例桩径D=1.25）：VD2/4(H1+H2)+d2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到

26、砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。h1= Hwrw/rC=11*68/24=31.17mVr1.25=3.14*(1.25/2)2*(H1+1)+3.14*(0.25/2)2/4h1 =3.14*(1.25/2)2*(0.5+1)+3.14*(0.25/2)2/4*31.17 =2.23m3对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首砼。3.2.1.9灌注砼测深方法灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来

27、操作。目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细并以灌注砼的数量校对以防误测。混凝土浇筑是一道关键性的工序，施工中必须注意以下几点:   导管必须严密，长度适中，保证底端距孔底3050cm;

28、0;  混凝土拌和必须均匀，坍落度控制在1822cm，首批混凝土必须保证封底成功;   混凝土浇筑必须连续作业，严禁中断浇筑;   浇筑过程中应有专人记录，以防导管提升过猛或导管埋入过深，造成断桩;   灌注桩的顶面标高应比设计值高80100cm，以确保桩顶混凝土的质量。 3.2.2 泥浆护壁法施工方案3.2.2.1 泥浆护壁法施工工艺流程对采用泥浆护壁的灌注桩，其工艺流程见图1。3.2.2.2泥浆制备在钻孔灌注桩的施工过程中，为防止坍孔，稳定孔内水位及便于挟带钻碴，采用澎润土制备成泥浆进行护壁。泥浆护壁是利用泥浆与地下水之

29、间的压力差来控制水压力，以确保孔壁的稳定，所以泥浆的比重则起到保持这种压力差的关键作用。如果钻孔中的泥浆比重过小，泥浆护壁就容易失去了阻挡土体坍塌的作用;如果泥浆的比重过大，则容易使泥浆泵产生堵塞甚至使混凝土的置换产生困难，使成桩质量难以得到保证。要充分发挥泥浆的作用，其指标的选取是非常重要的。这就要求在实际工程的施工中，根据工程的具体情况，合理地控制不同土层中泥浆的指标，本工程中的控制数据见表1所示。22223.2.2.3 钻进成孔  成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换。钻进过程中，按试施工确定的参数进行施工，设专职记录员

30、记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰。旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度，同时在钻杆的两个侧面均设有垂直度仪，在钻进过程中有专人观察两个垂直度仪，随时指挥机手调整钻杆垂直度。通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证了成孔的垂直度。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时，要减速慢进;在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率;砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。 &#

31、160;必须按要求测试进、出口泥浆指标，发现超标及时调整。  成孔达到设计深度时，要测量机上余尺，监理工程师验收合格后，方可进行第一次清孔。 3.2.2.4一次清孔  测试泥浆指标，发现超标及时调整。然后将钻头放入孔底扫孔，捞去沉渣，清孔必须彻底。  清孔结束，自检合格后与监理工程师共同进行孔深测量，作为第二次清孔后测沉淤的依据。 3.2.2.5 钢筋笼制作安装  同3.2.1.6。 3.2.2.6下导管  同3.2.1.7。 3.2.2.7二次清孔  测试进、出口泥浆指标，

32、用无收缩水文测绳、标准测锤测沉淤值，一般控制在5cm范围内。 3.2.2.8水下混凝土浇筑  同3.2.1.8。 4安全环保措施4.1 安全保障体系（一）、安全目标1、认真贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，严格遵守相关规章制度，严格管理，严守职责，切实抓好安全生产工作。2、本工程安全目标：杜绝伤亡事故，无交通事故，安全文明施工。3、根据钻孔施工特点，安全防范重点有以下几个方面：防高空坠落；防起重伤害事故；防触电电击事故；防机械伤害事故；防交通事故。（二）、严格执行安全生产责任制度工区经理、副经理、钻孔桩总负责人及作业队队长、工班长、操作工人及各级职能部门严格执行安全生产管理责任制度。工区设安全环保部(