烧成系统中控操作规程

1、窑系统中控操作规程1目的本规程旨在统一操作思想，树立安全第一的观点，力争达到优质、稳定、高产、低耗的目的。2范围本规程使用于烧成中控操作，即从生料库底到熟料库顶。3引用标准4 操作指导思想：1. 树立安全生产、质量第一的观念，精心操作，不断摸索总结，在实际中充分利用计量监测仪表和先进的DCS自动控制等技术手段，整定出系统最佳运行操作参数，以达到优质高产，低消耗及长期安全运转和文明生产。2. 树立全局观念与原料、煤磨操作员互相协调，密切配合，三班操作员必须经常交流操作思想，做到统一操作，达到三班保一窑的目的。3. 为了保持整个系统热工制度的稳定，必须坚持前后兼顾，全面平衡的原则。应灵活调整风、煤

2、、料、窑速以消除系统热工波动。同时窑炉兼顾，既要保持窑的烧结能力，又要保证预热器系统和NST炉的预热分解能力，掌握窑炉合理的用煤、用风量来稳定全系统热工制度，提高熟料质量，保持结粒均齐，防止过烧或欠烧。4. 确保燃料完全燃烧，避免产生CO和系统局部高温，防止五级筒溜子及NST炉与窑尾烟室间的缩口结皮、堵塞。同时保护窑皮和窑衬，延长窑系统的运转周期。5. 正确调整篦冷机篦床速度和各室用风量，以防止堆“雪人”并提高二、三次风温及熟料冷却效果。6. 统一操作思想，精心操作，不断摸索总结，达到系统稳定的目的。5 窑系统工艺简介及流程方框图：5.1窑系统工艺简介：。5.2 工艺流程方框图6 点火前的检查

3、准备工作：1. 现场检查各有关设备的润滑情况及螺栓是否松动。2. 检查预热器、窑及冷却机内的耐火衬完好情况，有关人员、支架、工具、杂物等是否已全部撤离和清理干净，以及三次风管的积料情况。3. 将预热器各翻板阀吊起，确认管道畅通无堵后，严密关闭整个系统的人孔门及捅料孔盖。4. 确认各阀门处于关闭状态。5. 校准燃烧器角度及距窑口距离，并做好记录。6. 根据工艺要求向窑操提供升温曲线图。7. 确认窑头喂煤仓内有足够的煤粉（可用4小时左右），确认柴油泵站有足够的油量满足点火升温要求。8. 各专业人员进入岗位并完成各项准备工作。9. 窑操作员、巡检工应对本系统全面检查了解，以做到胸有成竹, 并将准备工

4、作、检查情况及结果全面真实地写入交接班记录，并将存在的问题向分厂主管领导汇报。10. 接分厂主管领导点火指令后，由分厂生产调度通知原料、煤磨、电气、仪表、自动化等专业人员将各设备、仪器仪表送电，通知水泵房送水，通知现场将本系统所有设备的现场控制转入中控位置，检查各设备、仪器是否备妥。11. 通知空压机站启动各有关空压机，中控启动风机润滑系统,启动窑减速机润滑系统。7 点火升温：1. 通知原料操作员启动原料磨循环风机，调整窑尾高温、原料磨循环风机入口挡板开度，使窑罩压力在-300Pa左右。2. 打开燃烧器上内外流手动挡板，中控将变频调速器调至最低，启动一次风机（组成单个设备启动时，启动前的报警铃

5、已含在启动信号之中，下面不再重述），并调节手动挡板至一定开度，压力为0.015Mpa，以内流为准。3. 启动点火油泵，调整供油油站出口压力为1.2 Mpa ，开始向窑内喷油，将点火棒点着，从窑头罩侧门伸入，使点火棒前端靠近喷咀前下侧，进行点火。4. 确认柴油点燃后，调整内外流风挡板开度，以期得到较理想的燃烧状况。5. 升温曲线：（每次升温前由工艺专业技术人员提供）。6. 喂煤1. 启动窑头喂煤系统，煤仓料位设定在30% 左右，按顺序开机（现场手动），启动完毕设定喂煤量为0.5t/h 。2. 刚开始喂煤时，要避免熄火，操作要平衡，注意调整各风机挡板开度，做到即保证煤粉充分燃烧，风量又不过大。注意

6、：窑内温度过低时，不得随意单独用煤粉升温。.注意观察预热器系统各点温度是否正常。8 升温中窑的慢转：（见表一）注：.降雨时，应根据实际情况相应缩短慢转窑时间（建议间隙时间比正常时减半）；3. 预热器出口气体温度达 100 以上时，窑尾高温风叶必须慢转。表一：升温中窑的慢转窑尾温度旋转量(圈)旋转时间(秒)间隔时间(min)015000不慢转1503001/4107603004501/4107304506001/4107156007501/410710750以上1/连续慢转9 窑头加煤操作 根据升温曲线及现场观察，进行加煤、减油，同时调整风量，使得充分燃烧，并保持火焰正常，尽量避免烟囱冒黑烟，控

7、制预热器出口CO含量在0.1% 以下，O2含量在10% 左右。10 投料前的准备1. 检查预热器各部位的温度，投料前1h放各翻板阀，同时关闭预热器系统所有空气炮气包的卸空阀，打开进气阀，并把控制屏上的开关从“0”位打到“1”位，使空气炮进入正常运行状态；2. 当窑尾温度达到750以上时，启动窑辅助传动装置等设备，窑开始连续慢转，并通知加油班给轮带内加石墨锂基脂。3. 启动篦冷机集中润滑系统；4. 启动冷却机一、二室风机，注意调整窑罩压力，若调整困难，可启动三、四室风机，若窑头出现正压，可启动窑头排风机风机并调整挡板，保持窑头微负压。5. 启动熟料库顶袋收尘器，通知巡检调整袋收尘器排风机挡板；6

8、. 启动熟料输送及窑头回灰系统.7. 启动冷却机的拉链机、破碎机及三段；8. 启动一、二段篦床，篦板速度设为最低；9. 启动喂料系统袋收尘，通知现场巡检工调整袋收尘器排风机挡板；10. 确认喂料量设定值为零，启动喂料机组,启动均化库出料系统.11 投料操作： 窑尾温度升到1050开始投料，若尾温在1000以上，预热器出口气体温度在400以上，也可开始投料。1. 关闭窑尾高温入口挡板，启动窑尾高温液压偶合油泵及主电机，并选择运行联锁；2. 启动冷却机二、三段空气室风机（其中一段空气室风机在前面若已启动，则在此保持运行）；3. 并通知电收尘班将窑头电收尘荷电，关闭窑头排风机风机挡板，启动窑头排风机

9、；4. 确认NST炉喂煤秤设定值为零，煤粉仓料位可供生产4h以上，启动NST炉喂煤机组，然后适当开启3507挡板开度，向炉内适当加煤，使五级筒出口温度为800 左右.5. 调整各有关挡板，维持预热器出口抽力在-1100Pa左右，窑罩压力为-30Pa80Pa.6. 停止窑慢转，断开离合器，切换主马达，窑速初设定值为0.35rpm，喂料达到100t/h后可加至1.2rpm左右。7. 以50t/h左右的喂料量开始喂料；8. 注意现场观察窑内情况，注意窑尾负压、温度，预热器出口压力与温度；五级筒出口温度，五级筒锥体负压差及溜子温度800左右。9. 注意两系列各对应点的温度、压力，并进行比较，判断是否正

10、常。12 加料操作曲线及加料过程控制：12.1 加料曲线（供参考用）：12.2 加料过程控制：1. 根据窑内及预热器情况。逐渐加料到325t/h，进行满负荷生产，在加料时相应逐渐加快窑速至3.5rpm左右，窑头加煤至10.5t/h左右，NST炉加煤至14t/h左右，加煤操作应缓慢稳定，窑与NST炉用煤比例大致为：窑：NST炉=45:552. 加大窑排风机排风量，使预热器出口抽力在 4500pa左右，预热器出口气体分析CO小于0.08%左右，Nox在400700ppm。3. 加料的同时，增加冷却机各室风量，当喂料量在325t/h时，控制一室压力在 Pa，二室压力在 Pa，五室压力在 Pa，据此进

11、行调整篦冷机一、二、三段篦速，速比为：1:1.1:1.2.4. 几点说明： .加料过程中，应稳定各部温度，逐步加至满负荷。 a.预热器出口温度稳定在400以内； b.五级筒溜子温度稳定在860以内； c.窑尾温度应控制在1100以内； d.入NST炉三次风控制挡板开度在30%，一般控制在30%左右。 .加料时注意风、煤、料、窑速的平衡（见表二），处理好窑与分解炉、预热器、冷却机之间关系，稳定系统热工制度。 .当整个系统稳定之后通知巡检工停止烧油,停油后适量增大窑头喂煤量。 .增加喂料时，喂煤量调整幅度不宜过大，避免不完全燃烧，做到既不烧高温，也不出黄料。5. 各部满负荷的正常操作参数大体如下：

12、 预热器出口温度控制在340左右 五级筒出口温度控制在900左右NST炉出口温度：900以内 NST炉出口抽力： 五级筒溜子温度：860左右 窑尾温度：1100以内 窑尾负压：-300Pa左右窑主电机电流控制在:400700A 烧点温度：1350预热器出口CO含量：0.08%以内NOx浓度控制在:400700ppm增湿塔出口温度: 200左右冷却机废气温度: 20025013 出现紊乱时的处理13.1 跑生料（窜料） 判断：窑电流下降较多，烧成带、窑尾、五级旋风筒溜子温度下降，Nox含量下降，冷却机压力上升。若篦速自动控制则一段篦速加快。 处理：减窑速、减喂料、适量加煤、适当减小三次风挡度开度

13、。恢复：待窑电流及烧点温度有上升趋势，即可考虑加料。先提窑速再加料，恢复三次风挡板开度，加料时应密切注意系统温度变化，加料幅度要尽可能的小，防止再跑生料，但同时也要防止烧高温。13.2 垮圈和掉窑皮判断：当窑马达功率增加，随时间的变化率超过一定值，而烧成带温度，NOx浓度变化不大即视为掉窑皮。该情况出现后烧成带温度及Nox浓度下降即视为后圈垮落，生料前移。窑功率降低，变化率超过一定值，冷却机篦子速度加快，烧成带及NOx浓度变化不大，即视为前圈垮落。处理：根据中控信息，结合对现场窑内的观察，可调整窑速，增加窑头喂煤，适当减料来消除热工波动。13.3 保护窑皮及耐火砖 .窑内的热负荷不要过高，要稳

14、定。一旦发现烧高温，要快速扭转。 .注意调整火焰，使火焰位置、形状、方向及长度合理。 . 注意来料量变化，风、煤波动。注意料子成份及煤质的变化，注意f-CaO检测结果，并采取相应对策。4. 中控操作员应根据窑胴体温度扫描仪显示最高温度点的位置，窑皮的长度、厚度及均匀性，通过调整火焰、风温、风量和喂煤量等来保护和补挂窑皮。. 烧成带窑皮更新期或胴体高温报警时，尤其要加强操作，采用中下火力控制，不要烧高和烧低，及时补挂窑皮。14 停窑前的准备1. 接厂部或分厂领导停窑通知后，视煤粉仓内煤粉量，确定停窑的具体时间，现场应做好安全防火准备工作。2. 与原料磨、煤磨操作员联系，注意调整废气处理系统。3.

15、 通知现场准备停窑。15 停窑操作1. 将标准仓料位控制在20%左右。2. 注意观察煤粉仓料位，根据两煤粉仓的煤粉量，确定生料出库计量滑板设定值为零，原则是标准仓内生料放空，煤仓内煤粉尚有部分煤粉（5t左右）。3. 关闭生料出库气动闸阀和计量滑板.4. 当标准仓放空时，注意预热器温度变化，通知现场检查预热器是否畅通，并准备切换主马达至辅助马达，同时设定NST炉喂煤量为零，调整三次风挡板开度，并通知现场敲击煤粉输送管道，这时应密切注意NST炉出口温度变化，当确认管道内煤粉已输送完毕后，停NST炉喂煤系统及有关袋收尘。5. 调整窑头喂煤，保证正常的烧结温度，不要使窑尾与预热器出口温度过高。当斗提空

16、载时，在保证烧结能力的条件下设定喂煤量，尽可能小，同时考虑停供料系统设备，并根据窑内情况设定喂煤量为2t/h左右，同时通知现场敲击煤粉输送管道，当确认管道内煤粉输送完毕后，开始慢转窑（窑慢转时间间隔如下表）停主马达后慢转间隙（min）旋转量（圈）旋转时间（秒）010min/连续慢转0min0.5h51/41070.51h101/410713h201/410736h301/4107620h601/41072048h1201/4107注：下雨或大雪时，慢转窑时间间隔应缩小，建议10min0.5h时改为连续慢转，其它时间间隔减半。6. 止火后，即停止胴体冷却风机等 。7. 停一次风机，启动事故风机，

17、减小内流风挡板开度，随后根据窑皮转暗程度逐步关小挡板，直到开度为零。8. 为了保护好窑皮和耐火衬，停窑尾高温风机主电机转为慢转电机，并关小挡板开度，使窑内温度缓慢下降；9. 在保护好篦板的前提下，尽量减少各空气室冷却机风量，尽可能早些停止风机；10. 现场确认冷却机内无红料时，停一段空气室风机； 11. 确认熟料已送完，停冷却机及熟料输送系统；12. 当窑慢转见不到红料时，可考虑停事故风机；13. 预热器出口废气温度在100以下时，停窑尾高温慢转电机；14. 当窑胴体温度接近常温时，停止慢转窑；15. 当窑停止慢转后，现场关闭空气炮电源开关，由“1”“0”，并逐个关闭进气阀，打开气包的放空阀；

18、16. 停炉以后根据增湿塔出口温度停止喷水；17. 停炉以后根据入电收尘气体温度停冷却机喷水。16 窑尾高温跳停操作1. 停止喂料，停NST炉煤，窑头适当减煤，切换窑主马达至辅马达，先连续慢转5min后，进行间隔慢转，时间间隔应比空窑时略短。2. 调节窑头排风机风机挡板，减少冷却机二、三段空气室风量，保持窑罩压力在-50pa，防止系统向外喷火。3. 确认原因，根据分析结果确认恢复窑尾高温正常运行时间。4. 关闭窑尾高温风机入口挡板，窑内保温，停止冷却机喷水系统。5. 为保护窑尾高温风机，尽可能维持其慢转。6. 预热器出口温度过高时，可加大窑头排风机抽力，使之下降，若不行，可适量打开冷风挡板或加

19、料压温。7. 恢复时间过长时，可调节一次风和挡板开度，以保护燃烧器。8. 通知现场检查有关设备恢复情况，做点火恢复工作。9. 重新点火、升温、投料，过程可参考前述各条。17 停电时的操作17.1 停电操作1. 与电气联系，使用备用电源进行窑慢转，慢窑时间间隔与窑尾排风机跳停同。2. 可能的情况下，启动事故风机，但出口阀门开度应尽可能小，视停电时间长短，确定是否将燃烧器抽出）。3. 现场能点动，可点动一段篦床。4. 冷却机停止喷水。17.2 恢复操作1. 将各设定值均设定到正常停机时的数值上。2. 启动冷却机一、二室风机，通知现场检查一段篦床积料情况，送走堆积熟料。3. 进行点火操作，停事故风机

20、，开一次风机，根据停窑时间长短和窑内温度，确定是否用油。4. 现场检查有关设备，如斗提、斜槽、预热器等是否堵塞，若堵塞，要及时清除。5. 其它操作与正常操作时相仿。18 篦冷机一段跳停时的操作1. 立即进行慢窑作业。2. 检查确认跳闸原因。3. 根据原因判断恢复时间，15min以内作如下处理：减料、减窑速、减煤、减预热器抽力，加大一室风量及降低窑头负压。4. 如停止时间在15min以上时，作停窑处理。19 熟料输送线故障停机时的操作1. 考虑减窑速、减料，、降低一、二段篦床速度，注意一、二室压力变化。2. 通知现场恢复处理：若为熟 料输送机或篦冷机二段跳停，20min内能处理完毕者，按减窑速、减料、降低一、二段篦速