(完整word版)钢结构施工技术方案

1、钢结构施工技术方案现以铁路高架桥工程钢箱梁为例。（一）、高架桥钢箱叠合梁，在高架桥工程中，跨越铁路，梁段划分为A、B、C、D、E、F制作段，制作段平均重量约为70吨。（二八材料1主要材料汇总另见材料备料计划书。2.材料保证为使钢箱梁制造所用各种材料的质量得到保证，公司对用于本工程使用的原、辅材料提出以下要求：1）按IS019002质量体系要求，供货方必须是通过分供方评定的厂家；2）.供货厂家必须承诺按本工程进度要求供货， 以保证钢箱梁生产的顺利进行。3材料复验1）钢梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定（符合GB1591-88。除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格者方能

2、使用。 材料检验合格， 由质检部门在原质保书上加盖合格印章， 编上序号， 作为领料依 据；不合格材料反馈给供货单位及时换料。2）所有钢料应符合设计文件的要求。除必须有材料出厂证明书外，钢 材还应按同一牌号、同一炉号、同一规格、同一轧制厚度及同一出厂状态每10个炉（批）号复验，每批重量不大于60吨，其复验与判定规则应符合GB/T247的规定。3）剪力钉的技术条件应符合GB10433的规定，焊接完成后高度为170mm, 实际供货长度应增加6mm,剪力钉焊接瓷环应符合JB4146的要求。4）高强度螺栓、螺母及垫圈采用10.9S级， 其技术条件应符合GB/T1228-1231的规定。其施工方法按钢结构

3、高强螺栓连接的设计、施工及验 收规程JGJ82-91的有关规定执行。（三）、技术准备1施工图转化及工艺文件编制钢结构技术部在对设计图纸进行工艺审查及可行性分析论证后,并提交工艺审查修改意见报设计院批准后进行施工图转化、工艺文件编制等工作。2工装设计为了保证钢梁的制造质量, 提高制造效率, 公司将设计制造一系列工装, 主要有：1）腹板单元组装胎型2）腹板单元焊接胎架3）横隔板单元组装胎型4）横隔板单元焊接胎架5）整体组装胎架6）各类钻孔模样板7）预拼装胎架3焊接工艺评定公司焊接试验室根据高架桥工程钢箱梁图纸和钢结构工程施工及验收规范（GBJ205），针对钢梁的连接形式进行焊接试验及工艺评定，写出

4、焊接工艺 评定报告。并以此作为编制焊接工艺的依据， 指导焊接施工及检验， 具体的各种 试验由焊接试验室完成。焊接工艺评定工艺流程框图2.2工艺要点及质量要求1）底板采用数控火焰精密切割，并用赶板机矫平，下料后要在规定位置打写零 件号，槽型闭口肋盖板（Wi）纵向分4段下料。2）精确划线卡样钻制连接孔，划线时孔群间预留焊接收缩量。3）在组装胎架上划线组装纵向加劲肋。纵肋组装时采用火焰修正配合，保证使 之与底板密贴并满足桥梁平面曲线和竖曲线线形的要求。切勿强制组装，使底板与胎架脱离，造成 桥梁竖曲线出现偏差。制作段A、E一端、制作段C两端，底板纵向加劲肋（Si）留800mm嵌补段，待预拼装时匹配组装

5、，制作段B、C在BC接口端的留800mm嵌补段,待工地高强度螺栓终拧后焊接。焊接试板焊接材料试验项目焊接方法焊接试验坡口形式外观质量超声波探X 射线照工艺评定报告编制焊接工艺硬度试验（四）、 箱梁制造工艺方案1单元件制作根据结构形式将整个制作段划分成一下单元：底板单元、腹板单元、隔板单元、连接系单元2底板单元2.1工艺流程图下料矫正匚 制 孔纵肋组、焊、修酸蚀试验机械性3腹板单元3.1工艺流程图下料矫正制 孔匸T型组、焊、修旷戈肋板组、焊、可3.2工艺要点及质量要求1）采用数控火焰精密切割，并用赶板机矫平，下料后要在规定位置打写零件号。2）划线卡样钻制制作段B、D的腹板、翼缘板连接孔，划线时孔

6、群间预留焊接收缩量。为了保证桥梁线形及钉孔重合率，制作段A、C、E腹板及翼缘板半成品不出孔，待整体预拼装时匹配钻孔。3）划线组装翼缘板， 在焊接胎架上完成焊接底的焊接。 由于腹板单元较长， 整 体刚度较小，焊接时要合理的布置焊接胎架的数量和位置，以保证腹板拱度 满足设计要求。4）划线组焊竖向加劲肋及横向加劲肋，组装竖向加劲肋时要使用20mm厚标准 样块控制顶紧垫板的间隙，顶紧垫板在整体拼装时组焊。组装横向加劲肋时 注意隔板两侧的横向加劲肋在整体组装时待腹板单元就位后组焊。4隔板单元4.1工艺流程图下料矫正T型组、焊、修肋板及护筒组、焊、修4.2工艺要点及质量要求1） 隔板采用数控火焰精密切割，

7、为减小切割热变形，程切时将23块横隔板连体切割外形，然后划线断开。下料后要在规定位置打写零件号。2）划线组焊隔板翼缘板，焊后修正。3）划线组焊隔板肋板及护筒。由于隔板要求铅垂放置，隔板竖肋与底板由于线 路纵坡形成一个夹角，组装时要注意成对关系。5整体组焊5.1工艺流程图底板单元隔板单元0腹板单元5.2工艺要点及质量要求1） 梁段组装要在专用组装胎架上进行。2）组装前焊接部位要进行磨锈处理，确保焊接质量。3）由于横隔板铅垂放置，因此组装胎架要按桥梁竖曲线线形设置。1.3叠合梁组装顺序6主要工艺说明6.1.钢板预处理钢板在下料、切割前先进行表面预处理，去除钢板表面的轧制氧化皮和浮 锈。钢板在预处理

8、自动线上进行赶平、抛丸除锈处理后，再行使用。我公司现有 预处理线生产能力如下表3：钢板预处理线生产能力表3钢板型钢宽w3000mm宽w3000mm厚480mm高w400mm长240012000mm长240012000mm年处理能力：40000t除锈等级：Sa2.5喷漆厚：1525卩m62放样、下料、切割本桥钢箱梁形状不规则，为此对于异形板件要逐一用计算机放样并绘制下料图,按下料图编程切割样板、样杆必须写明零件号、材质、规格、数量等，并按工艺规则留出加工余量及焊接收缩量。6.2.1放样及下料流程图施工图绘制技术交底放样编数控程序编套料图制作样板* 校对下料班组板材预处理1手工下料多嘴切割数控切割

9、622主梁盖板、底版、腹板及横隔板的盖板下料，其主要应力方向应与钢板轧 制方向一致。6.2.3本工程所有零部件优先采用精密切割（数控、自动、半自动），手工气割及 剪切仅适用于工艺特定及切割后仍需加工的零部件。6.2.4主梁、横隔板和拼接板的外露边缘采用精密切割下料，精切应严格执行“氧乙炔火焰精密切割工艺守则”的规定。凡采用精密切割下料的零件，其外露边 缘的质量应满足表3的规定。主要零部件的自由边缘，应对焰切面双侧倒棱，倒 棱半径I.OmmWRw2.0mm,以消除凹凸不平，并沿纵向过渡匀顺，同时对主梁 上下翼缘圆弧部分应修磨平顺。精密切割表面质量标准表3序号项目允许偏差精切范围主要零部件和一般零

10、部件次要零部件杆件外露边 缘特殊情况 可米用手工 切割1表面粗糙度学2崩坑不允许（注）1 m内允许有-Ztb4 C rvi3塌角可有半径0.5mm程度的圆角4气割面垂直度不大于板厚的5%,且不大于2mm备注气割后要加工的边缘，小于2mm的崩坑允许不修补，但对气割后不再加 工的自由边缘，出现崩坑时应按缺陷修补的规定进行修补，并按精切工艺 规定修磨和倒棱。工艺特定的手工切割边缘，表面粗糙度应达到10V，且切割面应修磨匀顺 （切割后仍需加工的除外）。625采用精密切割下料的零件尺寸允许偏差为+2.00mm,手工切割的零件尺寸允许偏差为土2mm。对切割后需机加工的焊接边缘应按工艺要求预留加工量。6.2

11、.6为验证程序的正确性，对于批量采用数控切割下料的首件必需经严格检验 确认符合要求后，方可继续下料。6.3.机加工1）为保证本工程零部件制造精度，提高组装及焊接质量，对某些特定部件（如坡口）需进行边缘加工，即通过刨（铣）边的方式达到施工要求。2）需边缘加工的部件，下料时应预留加工余量。6.4.制孔1）钢梁的盖板、腹板、底板采用先孔法制孔，即在组焊前将其上的螺栓一 次钻足设计孔径；2）所有拼接板均采用数控和机器样板钻孔；3）梁段拼接板先出拼接缝一侧孔，另一侧待钢箱梁整体在测平的支架上预 拼装时，与另一梁段匹配墨孔后钻制；4）首件钻孔的杆（部）件必须经专检人员检查，确认孔径及孔距均符合设 计要求后

12、方可继续进行。5）螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Raw25卩m，孔缘无损伤不平，无刺屑+0.526)螺栓孔径允许偏差0螺栓孔距偏差应符合下表的规定项目允许偏差两相邻孔距0.35极边孔距0.5孔群中心线与杆件中心线的横向偏移1.56.5.组装6.5.1一般要求1)组装前应熟悉施工图纸和工艺文件，核对编号及图纸无误方可组装。2)组装前必须彻底清除浮锈和油污。3)采用自动焊的焊缝端部焊接引板，引板的材质及坡口与正式焊件相同。4)组装胎架每次组装前均进行复检，确认合格方可继续使用。5)组装合格后的杆件，应在规定部位打上编号钢印。6)隔板定位要求准确，检查板边与底板的垂直度和倾斜度符合图纸要求；7)

13、竖向加劲肋与受拉翼缘所加垫块应做成楔形，加劲肋焊后，将垫块打入使 其顶紧后再与加劲肋端部焊接。8)主梁组装时，盖、腹板接料焊缝错开200mm以上。6.5.2构件组装允许偏差(mm)表4序号图例项目允许偏差1J7777T25)0.5(tv25)1 M对接间隙b2盖板中心与腹板中心线位置偏差+1.0 -0111 fUJi34100(底板、腹板平面度1.04盖板倾斜0.2D；Hwmin0.15D;Dw1.25D，方为合格。i）焊接剪力钉时，每日每台班开始焊接前或更换一种焊接条件时都必须按规定的焊接工艺试焊两个剪力钉，进行30弯曲试验，即用锤击或套筒把剪力钉从原来轴线弯曲30，其焊缝和热影响区没有肉眼

14、可见的裂缝为合格，若有 一个破坏应重新焊两个进行试验，若仍不合要求，应调整焊接工艺参数重新试焊， 直到合格为止。若试验的剪力钉未发现破坏现象，则该钉可保留在弯曲位置。j）剪力钉焊接中，对没有获得完整360周边焊的剪力钉，可采用小直径 低氢焊条进行补焊。补焊时要求预热温度5080C，焊缝长度至少应在缺焊处每 端扩出10mm，补焊焊脚尺寸6mm，缺陷长度90或其他不合格的剪力钉应从 构件上拆除。668焊缝检验1）焊缝外观检查：所有焊缝均应进行外观检查，焊缝不得有裂纹、夹渣、 未熔合、未填满以及其它超出规范要求的缺陷。2）按钢结构工程施工及验收规范（GBJ205）规定，在生产中要焊接一 定数量的产品

15、试板，试板检验合格后，方可进行此批件的焊接，以此验证焊接工 艺，监控实际生产中的焊接质量。3）焊缝内部质量无损检验：焊缝无损检验必须在焊后2 4小时后进行，焊缝应按下表规定进行无损检验。焊缝类别适用范围检验方法及范围外观超声波探伤射线探伤I盖板、底板、腹板横向对接焊缝全部100%每10条焊缝抽探1条，每条探两端250300mm（设计人员指定具体 部件）。受拉区盖、底板与腹板角焊 缝全部100%n受压区盖、底板与腹板角焊缝全部100%底板纵向对接焊缝全部两端各1m7预拼装及涂装7.1.预拼装7.1.1预拼装及投钻孔方案根据该桥的现场工况及设计架设方案，拟采用下述预拼装工艺方法：1）厂内拼装单元：

16、梁段A+梁段B+梁段C,拼装最大长度82m，拼装轮次6轮；制作段D+制作段E,拼装最大长度56.5m，拼装轮次6轮。2） 钻孔方案：梁段B和梁段D的所有连接孔在整体组装前划线卡样板钻制，梁段A、C、E底板孔在整体组装前划线卡样板钻制，其中制作段C为合拢段在靠近制作段D端底板不出孔并预留100mm现场配切量。3）厂内拼装单元在线形调整合格后用拼接板投钻梁段接口连接孔，之后划 线组装制作垫板，划线时要划出梁段C的理论切头线用用样冲做好标记。4） 梁段C、D接口连接孔在现场测量合拢长度配切后用栓合在D梁段上的 拼接板现场投制。测量合拢长度时应以B、D梁段的连接孔为基准。7.1.2预拼装工艺说明1）参

17、与预拼装的梁段必须是单箱检验合格的梁段2）预拼装时，要设置足够的支承使钢梁处于不受重力影响的状态下。预拼装所 用的临时支架应有足够的承载能力、 刚度和作业空间， 与钢梁接触部位能起顶 和滑移。3）试装用螺栓必须使板层密贴，各连接点的冲钉不得少于栓孔总数的15%，螺栓不得少于栓孔总数的25%。4）调整桥梁线形、几何尺寸等各项指标满足规范要求并经专检合格后方可 投钻各连接孔。7.2.表面处理及涂装 成品涂装前进行二次除锈，采用无气喷涂技术，确保涂层质量。栓孔处涂 层采取防护措施，保证栓接面不受污染。1）成品钢梁表面进行喷砂抛丸处理，且必须将表面油污、氧化皮和浮锈以及其 它杂物清除干净，除锈后的钢表面清净度等级应达到涂装前钢材表面锈蚀 等级和除锈等级（GB8923-88）标准规定的Sa2.5级，外观相当于该标准规 定的ASa2.5、BSa2.5、CSa2.5。2）高强度螺栓栓