《车工》教案 项目8 车内孔 任务二 车通孔、台阶孔

1、丰南职教中心 车工工艺教案课题（章节）项目8 车内孔 任务二 车通孔、台阶孔授课日期授课班级教学目标1. 了解内孔车刀的种类，学会装夹内孔车刀2掌握内孔车刀刃磨的角度，学会其刃磨方法3学会车内孔4学会用塞规测量孔径教学重点与难点1. 内孔车刀刃磨步骤2内孔车刀的装夹3内孔的车削步骤教具1CA6140型卧式车床及附件和砂轮机2游标卡尺、千分尺、圆柱塞规和万能角度尺等量具3工件材料45钢，毛坯规格45mm×90mm4麻花钻、通孔和不通孔车刀、外圆车刀5钻夹头等常用工具教学思路设计1多媒体演示教材图8-11，观察车通孔和盲孔的特点，可看出所用车刀有所不同，引出通孔车刀和盲孔车刀2参照图8-

2、10，对比讲解通孔车刀和盲孔车刀，并进行总结。3由普通内孔车刀的优点、缺点刀柄式内孔车刀，多媒体演示教材图8-9，让学生了解刀柄式内孔车刀4多媒体演示，依次分析各种情况下刀柄截面积的大小。具体做法是：利用直观教学法出示刃磨的4把车刀，相互对比刀柄截面积的的大小，增加刀柄截面积的方法就自然得出5车孔时切削用量的选择比车外圆时小，主要从车孔的特点和刀柄刚度两个方面去分析其原因6授课时应利用自制的模型、实物以及多媒体等教学手段形象讲解，用直观教学手段突破此难点，以加深学生的理解教 学 过 程教学步骤教 学 内 容师生活动复习巩固课题导入讲授新课技能训练课题总结布置作业补充材料1.复习 上次课主要学习

3、了麻花钻的组成及主要角度；麻花钻的刃磨；麻花钻的装卸；钻孔时切削用量的选择和钻孔的方法。播放了钻孔、锪孔、车孔和铰孔的视频。同学们也进行了相应的练习。通过讲解和演示及练习，使学生进一步增强对重点内容的认识和理解。更加深了对刃磨麻花钻和钻孔的感性认识。2.提问 1）标准麻花钻由哪几部分组成？2）钻孔时的背吃刀量是什么？3）直径越小的钻头，主轴转速应如何选择？3.作业讲评 作业完成情况统计表班级应交（本）实交（本）缺少（学生姓名） 批阅情况1.作业是否交齐2.交作业是否及时3.作业的答案是否正确，若不正确应给出正确答案4.书写格式是否符合要求， 字体是否认真、工整规范等5.给作业评出成绩多媒体演示

4、齿轮、轴承套、衬套、带轮等机器零件，使学生认识这几种机器零件。观察它们的结构特点，并提出问题：这几种零件与我们前面学过的轴类工件有何不同之处？得到答案它们共同的特点是比轴类工件多了内孔结构，自然引出套类工件的概念。设置问题：同学们学习了外圆的车削，那么内孔是怎样加工出来的呢？（1）引发学生的好奇心，并给出几分种的时间让他们发挥想象，进行自由讨论。（2）播放锪孔、车孔和铰孔的视频，通过观看，明确告诉学生内孔表面在车床上就是用这几种方法加工的，自然比较出内孔加工的4个特点（3）在分析各种加工孔的方法时指出：其中最常用的方法是车孔，而车孔用的刃具是内孔车刀，引入内孔车刀和车孔。项目8 车内孔 任务二

5、 车通孔、台阶孔一、内孔车刀的种类二、内孔车刀刃磨步骤1根据刀片固定的形式分类2根据不同的加工情况分类三、内孔车刀的装夹四、内孔的车削步骤1通孔的车削步骤2台阶孔的车削步骤 五、测量孔径的方法一、目标任务1.了解内孔车刀的种类，学会装夹内孔车刀。2掌握内孔车刀刃磨的角度，学会其刃磨方法。3学会车内孔。4学会用塞规测量孔径。二、示范操作刃磨内孔车刀、装夹内孔车刀及车削和测量内孔。三、分组练习（见附表）按课题小组轮流练习，完成本次课的训练任务。四、巡回指导1身体不准靠近旋转表面，严格通电，确保设备和人身安全。2内孔车刀的每一个姿势、内孔车刀的位置和角度。3正确刃磨和安装内孔车刀的技巧。4车削和测量

6、内孔车刀的技巧。5经常提醒学生，磨刀时要戴防护眼镜和应站的安全位置，以防发生人身事故。6正确使用内卡钳、内径千分尺、内径百分表和圆柱塞规等量具。7车孔时产生废品的原因和预防方法。8分析刃磨内孔车刀和车内孔过程中的情况，强调注意事项。9及时纠正练习中出现的问题。本次课主要学习了内孔车刀的种类、内孔车刀刃磨步骤、内孔车刀的装夹、内孔的车削步骤和测量孔径的方法。播放了锪孔、车孔和铰孔的视频。同学们也进行了相应的练习。通过讲解和演示及练习，使学生进一步增强对重点内容的认识和理解。更加深了对刃磨内孔车刀和车内孔的感性认识。进而激发学生练习的浓厚兴趣。希望同学们多动手、多练习，以提高刃磨麻花钻和钻孔的熟练

7、程度。1内孔车刀根据刀片固定的形式可分为哪几类？2通孔镗刀切削部分的几何形状与什么车刀相似？3为防止镗刀振动，刀杆伸出的长度意见如何选取？4内孔常用的测量方法有哪些？5车削台阶盲孔，如教材图8-13所示。零件材料为45钢，毛坯规格为45mm×50mm。6内孔车刀刃磨训练（图8-2）。 a）b）a）粗内孔车刀 b）精内孔车刀练习内容材料下料尺寸件数工时（min）刃磨内孔车刀高速钢、硬质合金各 1件90图8-2 内孔车刀7车通孔技能训练（图8-3）。次数D/mm120222324426a） b） c）a）套一 c）套二 b）套三练习内容材料下料尺寸件数工时（min）车通孔HT150各1件

8、30/120图8-3 车通孔8车台阶孔技能训练（图8-4）。 a）台阶套一 b）台阶套二 c）台阶套三次数D/mmd/mml/mm136286238307340328练习内容材料下料尺寸件数工时（min）车台阶孔HT150各5件45/675图8-4 车台阶孔9 车盲孔（平底孔）技能训练（图8-5）。次数D/mml/mm13424236263382844030练习内容材料下料尺寸件数工时（min）车平底孔HT150各 1件60/240图8-5 车平底孔一、车内孔用车削方法扩大工件的孔或加工空心工件的内表面称为车孔。车孔是车削加工的主要内容之一，可用作孔的半精加工。车孔的加工精度一般可达IT8IT

9、7，表面粗糙度Ra值为3.2Ra1.6m，精细车削时Ra值可达0.8m。1内孔车刀 内孔车刀的种类及几何角度（表8-6）。表8-6 内孔车刀的种类及几何角度内容图例说明通孔车刀通孔车刀切削部分的几何形状基本上与外圆车刀相似（图）为减小径向切削抗力，防止车孔时振动，主偏角应取得大些，一般r60°75°；副偏角r15°30°。为防止内孔车刀后面和孔壁的摩擦又不使后角磨得太大，一般磨成两个后角，如图中的旋转剖视，其中o1取6°12°，o2取30°左右盲孔车刀盲孔车刀用于车削盲孔或台阶孔，其切削部分的几何形状基本上与偏刀相似（图）盲

10、孔车刀的主偏角大于90°，一般r=92° 95°。后角要求与通孔车刀相同盲孔车刀刀尖到刀柄外侧的距离a应小于孔的半径R，否则无法车平底孔的底面内孔车刀的结构整体式内孔车刀内孔车刀可以制成整体式，如图所示机械夹固式内孔车刀通孔车刀 a）圆柄通孔车刀b）方柄通孔车刀为了节省刀具的材料和增加刀柄的刚度，可以把高速钢或硬质合金做成适当大小的刀头，装在碳钢或合金钢制成的刀柄上，在前端或上面用螺钉紧固（图）常用的通孔刀柄有圆刀柄（图a）和方刀柄（图b）盲孔车刀如图所示的内孔车刀，是盲孔圆刀柄车刀，其上的方孔应加工成与刀柄成一定角度的斜孔通孔圆刀柄和盲孔圆刀柄根据孔径大小及孔的

11、深度制成几组，以便在加工时使用2内孔车刀的装夹（1）刀尖必须跟工件中心等高或稍高一些，如果装的低于工件中心，就容易在切削力的作用产生扎刀现象，而把内孔车大。（2）刀柄伸出长度应尽可能短。（3）装夹盲孔车刀时要保证r>90°，且刀尖必须跟工件中心等高，否则内孔底平面车不平。3车内孔的方法（1）基本上跟车外圆一样，只是进刀和退刀的方向相反。（2）车孔时的切削用量要比车外圆时适当小些，特别是车小孔或深孔时，其切削用量应更小。（3）车盲孔或阶台孔，一般先用钻头钻孔，由于麻花钻顶角一般是2r =116°118°。所以内孔底平面是不平的。这时可用分层切削法把底平面车平；

12、如果孔径较小，可用平头钻把底平面锪平，然后用盲孔车刀精车。平头钻刃磨时两刃口磨成平直，横刃要短，后角不宜过大，外缘处的前角要修磨的小些，（图8-6c）,否则容易引起扎刀现象，还会使孔底产生波浪形，甚至使钻头折断。如果加工盲孔，最好采用凸形钻心（图8-6b），这样定心较好。a) b) c)图8-6 平头钻加工底平面4车内孔的关键技术车内孔的关键技术是解决内孔车刀的刚度和排屑问题。提高内孔车刀的刚度和排屑控制见表8-7。表8-7 提高内孔车刀刚度的措施和控制切屑的方法内容图例说明增加内孔车刀的刚性尽可能增加刀柄的截面积a) 刀尖位于刀柄的上面b）刀尖位于刀柄的中心c）一个大后角d）两个后角一般的内

13、孔车刀的刀尖位于刀柄的上面，刀柄的截面积较小，仅有刀孔截面积的1/4左右（图a）如果使内孔车刀的刀尖位于刀柄的中心线上，这样刀柄的截面积可达到最大程度（图b）内孔车刀的后面如果刃磨成一个大后角（图c），刀柄的截面积必然减小如果刃磨成两个后角（图d），或将后面磨成圆弧状，则既可防止内孔车刀的后面和孔壁摩擦，又可使刀柄的截面积增大减小刀柄的伸出长度刀柄伸出越长，内孔车刀刚度越低，容易引起振动。刀柄伸出长度只要略大于孔深即可左图所示为一种刀柄长度可调节的内孔车刀排屑控制切屑流向前排屑通孔车刀解决排屑问题主要是控制流出方向精车孔时要求切屑流向待加工表面（前排屑），为此，采用正刃倾角的内孔车刀（图）后排

14、屑盲孔车刀车削盲孔时采用负的刃倾角，使切屑向孔口方向排出二、扩孔用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法称为扩孔。扩孔精度一般可达IT9IT10，表面粗糙度达Ra6.3m左右。常用的扩孔刀具有麻花钻和扩孔钻等，精度要求较低的孔，一般用麻花钻，精度要求较高孔的半精加工则用扩孔钻，见表8-8。表8-8 扩孔内容图例说明用麻花钻扩孔用麻花钻扩孔时，由于横刃不参加切削，轴向切削力小，进给省力；但因钻头外缘处的前角较大，容易将钻头拉出，使钻头在尾座套筒里打滑，因此，扩孔时，应将钻头外缘处的前角修磨得小些，并对进给量适当的控制，决不要因为钻削轻松而盲目地加大进给量用扩孔钻扩孔扩孔钻的种类a）b）c）1前刀面 2主

15、切削刃 3钻心4后刀面 5棱边按切削部分材料分，扩孔钻有高速钢扩孔钻和硬质合金扩孔钻两种按柄部结构分，扩孔钻有直柄和锥柄之分扩较大直径的孔时，可使用套式扩孔钻扩孔钻的特点1扩孔钻通常有34个切削刃，导向性好，切削平稳2扩孔钻通常没有横刃，因而可避免横刃对切削的不得影响3扩孔时切削深度较小，切屑少，因此相应扩孔钻的容屑槽也较小4扩孔的钻芯粗大，刚度高，扩孔时可选用较大的切削用量，生产效率高5用扩孔钻扩孔，加工质量较好，扩孔的加工经济精度可达IT11IT10，表面粗糙度Ra值为6.33.2m用扩孔钻扩孔，常用作铰孔前的半精车加工，钻孔后进行扩孔，可以校正孔的轴线偏差，使其获得较正确的几何形状扩孔练

16、习条件许可时可安排用d20mm(或19.7mm)的扩孔钻做扩孔练习三、孔的测量1孔径尺寸的测量测量孔径尺寸时，应根据工件的尺寸、数量及精度要求,采用相应的量具进行测量。如果孔的精度要求较低,可采用钢直尺、游标卡尺测量；当孔的精度要求较高时，可采用下列方法测量（表8-9）。表8-9 孔径尺寸的测量内容图例说明用塞规检测a) 塞规b) 通端检测c）止端检测塞规的形状见（图a），塞规通端的基本尺寸等于孔的最小极限尺寸（Lmin），止端的基本尺寸等于孔的最大极限尺寸（Lmax）。塞规通端的长度比止端的长度长，一方面便于修磨通端以延长塞规使用寿命，另一方面则便于区分通端和止端用塞规检验孔径时，若通端进入

17、工件的孔内（图b），而止端不能进入工件的孔内（图c），则说明工件孔径合格测量盲孔时，为了排除孔内的空气，常在塞规的外圆上开有通气槽或在轴心处轴向钻出通气孔用塞规检测孔径时，应保持塞规表面和孔壁清洁。检测时,塞规轴线应与孔轴线一致，不可歪斜。不允许将塞规强行塞入孔内，不准敲击塞规不要在工件还未冷却到室温时用塞规检测。塞规是精密的界限量规，只能用来判断别孔径是否合格，不能测量出孔的实际尺寸用内径千分尺测量a内径千分尺)b）内径千分尺的使用方法内径千分尺由测微头和各种规格尺寸的接长杆组成（图a）内径千分尺的测量范围为50125mm，125200mm，200325mm，325500mm，500800m

18、m-40005000mm。其分度值为0.01mm测量大于50mm的精度较高、深度较大的孔径时，可采用内径千分尺。此时，内径千分尺应在孔内摆动，在直径方向应找出最大读数，轴向应找出最小读数，见图b。这两个重合读数就是孔的实际尺寸内径千分尺的读数方法与外径千分尺相同，但由于无测力装置，因此测量误差较大用内测千分尺测量1-固定量爪2-活动卡爪内测千分尺是内径千分尺的一种特殊形式，其刻线方向与外径千分尺相反内测千分尺的测量范围为530mm和2550mm。其分度值为0.01mm用内径百分表测量a）内径百分表b）内径百分表的使用方法1测架 2弹簧 3杆 4定心器5测量头 6触头 7摆动块内径百分表结构如图a所示。百分表装夹在测架1上，触头（活动测量头）6通过摆动块7、杆3，将测量值1：1传递给百分表。测量头5可根据被测孔径大小更换。定心器4用于使触头自动位于被测孔的直径位置内径百分表是利用对比法测量孔径的，测量前应根据被测孔径用千分尺将内径百分表对准零位。测量时，为得到准确的尺寸，活动测量头应在径向方向摆动并找出最大值，在轴向方向摆动找出最小值（两值应重合一致）。这个值即为孔径基本尺寸的偏差值。并由此计算出孔径的