长安检具制作技术要求

1、检具制作技术要求1 范围本要求规定车身钣金冲焊件检具设计、制造、验收的技术要求等。本标准适用于汽车车身钣金冲焊件检具的设计、制造和验收的需要。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T11842008 形状和位置公差 未注公差值GSB05-1426-2001 漆膜颜色标准样卡Q/JD T14.0021998 夹模具用标牌3 术语检具检具也称检测夹具。它是一种检测产品的外形尺寸、表面形状及其它位置状态而设计制造的专用检测设备。在本标准中，检测夹具均称为检具。

2、4 检具设计制造 4.1 基本要求4.1.1 检具的设计均采用公制单位mm。4.1.2 检具的定位应依照产品2D图纸来确定，同时满足2D图纸的测量要求。4.1.3 从单件到总成应有一致的测量要素。4.1.4 同一检具中，对同一类尺寸的测量方式应该一致。4.1.5 检具上应有盛具来存储检具未固定的量具，防止量具损坏或遗失；链条连接的检测销需要有存放销座。4.1.6 尽量避免使用可拆卸部件；所有转动部件应转动灵活，有限位装置，定位准确可靠。4.1.7 与测量相关的结构都需要加定位销定位。 4.1.8 除非特别规定，检具型面所用材料通常采用：铝合金（性能不低于6061铝合金）和树脂结构（板型树脂，其

3、性能指标应不低于表1的规定）。表1指标名称可切削树脂材料性能参数指标名称可切削树脂材料性能参数比重1.4 g/cm³耐压强度52 N/ mm²硬度D-85 shore冲击强度2.5 KJ/m²拉伸强度25 N/mm²热变形温度90 弯曲强度78 N/mm²线膨胀系数60×10-6cm /cm·4.1.9 检具总体结构须安全可靠且符合人机工程学要求。检具基座根据检具尺寸大小分为框架结构和板式结构两种，检具基座（框架结构）的材料可采用型材方钢管、型材圆钢管或槽钢等焊接组合而成，检具基座（框架结构）要求完成后进行热处理以消除内应力

4、，并具有足够的强度和刚度，在正常使用下不得产生任何翘曲变形，并作防锈处理。板式结构的基座要求采用铝合金材质(材料性能不能得低于2A12)。4.1.10 检具的基准销、检测销要配合衬套使用。4.1.11 检具型面部分长度每200-250mm，应切割伸缩缝。伸缩缝宽度不大于1.5mm。4.1.12 压紧器、断面样板和检测块打开和闭合时，互相不干涉，同时保证被测零件应方便放置到检具上而不会发生干涉。4.1.13 检具总重20Kg以上应有起吊装置，起吊时绳索与上部工作部位不得干涉，并具有良好的平衡性。4.1.14 检具重量大于20Kg，底座需配置万向轮（带制动）。检具重量小于20Kg，需配置把手。4.

5、1.15 检具所有构件均需有防锈措施或防锈处理。4.1.16为保证测量系统在现行生产的有效期内的有效性，零件供应商应对检具进行定期的有计划的保养（按使用情况）。在正常的使用频率和良好的保养维护情况下，应保证检具的使用寿命应为产品生命周期加1年，具体要求以检具在检具开发技术要求相关条款为准，有效期过期之前供应商须定期提供检具全尺寸报告给采购部STA进行确认，采购部STA每年按10%的比例进行抽检。在检具寿命周期内发生的维护费用由供应商自行负责。4.1.17 零件供应商对检具进行过程更改应有相关更改记录，并由甲方相关部门进行确认。此项要求适用于零件现行生产的有效期内可能发生的任何工程变更。4.1.

6、18 零件的摆放一般按照平行或垂直车身坐标的原则摆放，并稳定可靠。在特殊情况下，经过甲方同意，零件可以旋转一定角度摆放。4.2 检具开发计划 4.2.1 制定检具开发计划，应包括以下内容并由供应商在产品部门规定的期限内输入完成时间节点：l 甲方输入l 方案设计l 方案评审l 结构设计l 结构评审l 材料准备l 加工制造l 装配测量l 精度校定l 喷涂l 检具验收4.2.2 甲方设计输入的内容： l CAD 数据l 2D图纸l 检具开发技术要求 4.2.3 方案设计确定检具的总体布置，定位基准，测量点位置，测量方式及材料等。4.2.4 图纸设计4.2.4.1 对于每副检具，供应商需要提供检具技术

7、方案，对装配尺寸，定位及需要在检具上测量的点做详细说明。4.2.4.2 在进行结构设计前，需要进行方案评审并获得批准。 供应商要把检具技术方案提交并获得甲方批准。检具技术方案上需要标示出所使用的测量方式； 对有关检具的批准仅是对总体设计、布置和功能的同意，检具技术方案批准不等于对设计细节和该设计能够满足规范（规范和实际功能）要求的认可； 2D数据文件格式为：*.dxf或*.dwg和CATDrawing；3D数据文件格式应为：*.CATPart和*.CATProduct (参数化）或*.stp; ，必须CATIA V5 R18能够打开。4.2.5 检具验收 检具的验收应包括: 检具验收检查清单；

8、检具主体材质报告；三坐标仪精度检测报告；测量系统分析报告。4.3 检测方式 4.3.1 零件型面的检测方式:检具与被测零件测定部位面轮廓距离为3mm，如根据实际评审检测间隙不是3mm，需在检具上做出标识，见图1。 （a） （b） （c） （d） （e） （f） （g） （h）（i） （j） (k) (l)图14.3.2 孔位的检测方式4.3.2.1 主基准孔定位销原则上为固定销，也可根据零件情况调整；次基准孔定位销为插销。4.3.2.2 对孔位采用划线方式检查时，应设计为2mm标准块或检具型面直接划线，见图2。 被测孔直径D16mm 6mm被测孔直径D16mm 被测孔直径D6mm，刻0mm线和

9、中心线 (a) (b) (c) 图24.3.2.3 用划线销、插销的检测方式，见图3。划线销检测 前引导插销检测 后引导插销检测 （a） (b) (c) 图34.3.2.4 插销方式检测的孔位采用钢衬套的结构，在检具上的衬套要开排气孔，并在插销手柄部位刻上销径的大小和对应检测孔号。4.3.2.5 大型孔、翻边孔的检测方式，见图4。大型孔的检测 翻边孔的检查 翻边孔的检查 （a） （b） （c）图44.3.2.6 所有定位销、检测销应用不易脱落、可靠的金属链条固定；检测销需要有存放销座。销子定位或检测部分需要高出零件孔表面至少5mm；销子表面需要做硬化处理、不锈蚀，硬度为HRC5560。4.3.

10、3 型面样板刀检测方式4.3.3.1 旋转式断面样板的检测方式，见图5。图5 4.3.3.2 插入式断面样板的检测方式，见图6。 图6 4.3.3.3 活块检测方式，见图8。 图74.4 基准面（S面）4.4.1 基准面（S面）原则上要求与定位图的基准位置相同。4.4.2 基准面（S面）与被测零件接触定位面之间的间隙为0mm。4.4.3 基准面（S面）的标准尺寸一般是10mm、10mm×10mm、15mm×15mm、20mm×20mm。当零件型面不是平面时，基准块应做随型处理。4.4.4 所有基准块厚度采用3mm，并用平头螺钉紧固，螺钉面要低于基准面，保证定位可靠

11、，并且便于测量。4.4.5 基准块(S面)保证在正常使用和维护下不锈蚀、耐磨，硬度为HRC5860。4.5 型面检测机构4.5.1 零件型面在检具本体上不能测量时用断面样板辅助测量。4.5.2 断面样板检测部位要求壁厚2mm。*4.5.3 定位销的插入方向和测量方向要标识在断面样板上面。*4.5.4 断面样板上要标识测量间隙的基准值。4.5.5 断面样板要求具有足够的刚度，在正常使用下不得产生任何翘曲变形。4.5.6 在插入定位销但不夹持的状态下，断面样板牢固无晃动。4.5.7 活动机构的锁紧机构应是一次锁紧到位。4.5.8 活动机构具有限位装置。4.5.9 活动机构应满足重复定位精度要求。4

12、.5.10 断面样板材质：铝合金(性能不低于6061铝合金)，铝合金板表面应本色阳极化处理；断面样板厚：8mm15mm。4.6 夹持4.6.1 所有基准面（S面）都需要配置夹持机构，要求使用自锁压爪；在不便使用压爪的情况下，可以使用磁铁，磁铁的位置应嵌入支承面或设置在支承面两侧，且应低于支承面0.1mm。4.6.2 夹头夹紧方向必须与零件表面相垂直并且压头正对基准块中心。夹头只允许用作零件夹持（夹紧力小于5 Kg），不允许出现过分夹紧现象和采用强制的方式使零件处于额定值位置。4.6.3 夹头的夹紧点必须设置基准点上。夹持顺序要标识在压爪上并用连续的数字标识且不易脱落，例如：S1、 S2、 S3

13、。4.6.4 所有夹头接触面应牢固粘上橡皮，以保护零件。4.6.5 夹持机构在运动过程中，不能与任何物体相干涉。4.6.6 夹头的结构要设计成能使3D测量机构方便地探测到基准支承面和整个零件的测量点。（可采用叉型夹头，但夹头宽度要达到所需强度）4.7 检具测量基准块4.7.1 检具测量基准块用来建立检具坐标系，用于检具制造及校定；检具上零件的定位用来建立测量坐标系，用于零件的测量；4.7.2 大中型零件基准块数量不少于4个。小型零件不小于3个，旁边标示坐标值；孔提供两个方向的坐标；基准块表面提供第三个方向的坐标； 4.7.3 检具测量基准块必需单独加盖保护 。4.7.4 检具测量基准块应保证在

14、正常使用和维护下不锈蚀、耐磨，硬度为HRC4550。4.7.5 基准块的面和孔的坐标值设计时应该取整，并用坐标标识牌标出坐标值。4.8 检具基板要求4.8.1 车体网格线要划线在检具基板上。网格线可用间距100mm宽的刻线(如果需要也可使用间距50mm宽的刻线)，检具基板要消除内应力，正常使用下的变形量控制在公差范围内。4.8.2 检具基板表面要做防锈处理。除小于 20Kg 的检具外，其他检具都应有叉车导轨，在配有叉车导轨的地方，需设计防护钢板，保证叉车不接触到检具基板或者对检具有任何损坏。4.9 检具顶升机构基板长度或宽度2500mm，质量大于2t的检具需设置顶升机构，防止变形，如：侧围、顶

15、盖检具等。4.10 检具喷漆4.10.1 检具喷漆范围检具喷漆包括检具树脂型面和检具基板喷漆。4.10.2 树脂型面喷漆要求4.10.2.1 喷漆前必须对检具树脂表面进行清洗，保证无灰尘、无油污，清洁干燥。4.10.2.2 型面喷漆色标按表2规定执行。表2 检具与钣金零件的间隙颜色0mm（零接触面）材料本色1mm（孔位部）深黄色（Y08）3mm（型面部非检测面）艳绿色（G03）3mm、0mm（检测部位）纯白色检具本体孔雀蓝（PB11）注：颜色按GSB05-1426-2001 漆膜颜色标准样卡规定执行。4.10.2.3 油漆硬度2B，附着力1级。4.10.2.4 漆膜光泽度：50° 6

16、0°。4.10.2.5 漆膜厚度：0.02mm0.04mm。4.10.2.6 漆膜无流挂、不均匀等缺陷，漆膜膜薄而均匀，光滑平整，不出现死角。4.10.3 检具基板喷漆要求4.10.3.1 喷漆前必须对基板表面进行清洗、磷化，保证基板表面无锈，无油污，保持清洁干燥。4.10.3.2 基板喷漆色标按表3规定执行。表3 部 位颜 色检具基板面琥珀色（亮光漆）检具基板支架中（酞）蓝（PB04）注：颜色按GSB05-1426-2001 漆膜颜色标准样卡规定执行。4.10.3.3 漆膜无流挂、不均匀等缺陷，漆膜膜薄而均匀，光滑平整，不出现死角。 4.10.3.4 漆膜硬度：1H2H。4.10.

17、3.5 附着力：2级。4.10.3.7 基板支架漆膜厚度：0.05mm0.08mm。4.10.4 检具型面标识要求4.10.4.1 检具喷漆后的型面需要作0mm和3mm检测标识。4.10.4.2 标识符号(符号尺寸可以按比例缩放)，见图8。 图84.10.4.3 标识线条颜色为黑色，线条宽度1mm。5 检具文件及标识5.1 检具文件5.1.1 检具作业指导书用于在尺寸检测时保证正确的可重复操作，检具要配备使用说明书。5.1.2 检具手册要包括检具验收检查表、测量系统分析报告、夹持顺序及用到的非常规材料清单检具，工程变更的清单(包括检具设计和制造时发生的变更)和一份检具的总装配图。如果适用，检具

18、手册还需要包括可以互换部件的更换流程及作业步骤。供应商须有工程变更的相关记录(直到验收完成时止)，并获得书面许可。5.2 检具检查成绩表 检测点要与检具上的编号对应；检测点的理论值和公差要写出。附件表：5.3 检具标识5.3.1 检具基准块的旁边需要固定标有基准 X、Y、Z 坐标值的标牌。5.3.2 检具百位线的坐标值要刻在线的两端。5.3.3 在基准的旁边喷涂相应的标识。5.3.4 基准和检测项的标识与2D图纸保持对应，字母样式如下：H：主定位 h：次定位 S1: 基准面 5.4 检具标牌5.4.1 检具铭牌需要固定在检具上。铭牌上要印上检具零件号、检具零件名、质量(Kg)、尺寸(mm)、检

19、具号等。见图9： 图95.4.2 检具铭牌制作的其它要求按Q/JD T14.0021998中第5章规定执行。5.4.3 辅助测量基准的坐标值标牌在其旁边标示，坐标值要求精确到小数点后2位，并标明公差,标牌的内容和格式见图10。 图105.4.4 检具应设计颜色标牌。5.4.5 检具相应部位应有以下标记：l 特性点标记（包括特性点位置标记及名称标记）；l 间隙值标记，所有检测部位标明间隙和高差的理论值，见图11。 （a） （b） 图116 检具制造公差6.1 检具基板6.1.1 整个检具基板的平面度以及平行度要在 0.1mm /1000mm以内。6.1.2 垂直度：0.05mm/1000mm。

20、6.2 测量基准块/孔/槽6.2.1 基准块的基准面：其平面度为7级(GB/T1184-1996)，垂直度为6级(GB/T1184-1996)，检测面粗糙度为Ra0.86.2.2 坐标网络线刻线宽度0.15mm0.20mm，深度为0.25mm。 坐标网络线位置相对基准的误差为：±0.2mm/1000mm。6.3 检测销的尺寸及公差6.3.1 定位销 定位销：按照2D图相关要求制作。若按最大实体原则，定位销销径（d）=零件孔直径（D）-位置度公差； 定位销销径精度：d0-0.02； 定位孔位置精度：±0.05mm。6.3.2 检测销插销 插销：按照2D图相关要求制作。若按最大实体原则为准则。插销销径（d）=零件孔直径（D）-位置度公差； 插销销径精度：d0-0.05 插销孔位置精度：±0.05mm。6.3.3 检测销划线销： 划线销：按照2D图相关要求制作。若按最大实体原则为准则。划线销销径（d）=零件孔直径（D）+6mm； 划线销销径精度：d0-0.05 划线孔位置精度：±