工序检验规程.

1、工序检验规程1. 目的：对产品工序过程实施控制，以保证产品在生产过程中严格执行 操作工艺，保证工序产品的质量2. 适用范围：适用于产品工艺规定的所有工序的质量检验，尤其在设定的质控点和关键工序应加强检验。3. 检验依据： 检验依照图纸文件和质量体系程序文件。4. 职责 ：4 .1各道工序生产操作者自检。4.2互检，操作者对上道工序检验。4.3质控点或关键工序由质检部派设专职检验员。5. 工作要求：5.1 工序产品检验，按图纸工艺技术要求，操作者采用自检、互检、专检相结合的方法进行。5.2 各生产工序生产操作者对自己所生产的产品，都应按图纸标准，按工艺进行检查后，然后再有质控点上的专职检验员对工

2、艺规定的前几道工序质量进行检验合格后才能转下道工序。5.3 生产过程的首检，必须经专职质检员检验，首件产品必须有业务熟练的技工操作。检验项目：产品与图纸的符合性；产品与设备的适宜性；工装与产品的适宜性；单个产品与部件和整机的符合性，确认合格后，方可进行生产。5.4 生产过程的巡检次数：关键工序检3 次；一般工序检2 次 ;当使用设备和操作者发生变动时，执行首检，巡检3 次。5.5 生产过程的终检:10 件以下（包含10 件）进行逐检;10 30 件抽检50% ； 30 60 件抽检30%； 60 件以上抽检20% 。5.6 质检员在生产过程中对每件产品作好首件检查、巡检、完工检，对每道工序所出

3、现的问题及时处理，并作好记录。记录应详实清楚。5.7 当发现严重不合格品时用红色油漆笔点圆点，做检验状态标识，检查员可直接开具废品单作好隔离。对返修产品开具返工返修单做绿色油漆笔点圆点，不能决定时，应通知责任单位填写不合格品评审处置单进行评审。评审结论确定为返工、返修的产品，由责任单位及时进行返工、返修。5.8 返工、返修的产品由操作者自检后进行交检。检查员根据不合 格品评审处置单复检后，确认为合格品的，由检查员用黄色油漆覆 盖原检验标识。并填写 不合格品评审处置单 和检验记录，注 明合格数量。5.9 根据不合格品评审处置单要求，执行让步接收/降级使用的产 品复查合格的，质检员用蓝色油漆覆盖原

4、检验标识，并在不合格品 处置单注明让步接收/降级使用数量。复检结论不符合处理要求的，由检查员再次出具返修/返工单，用绿色油漆笔点圆点，作好检验状态标识，并签字盖章执行不合格品控制程序。5.10 上道工序的不合格品不允许转下道工序，如需转工序待处理完后，由质检员复查后合格，方可转工序。5.11 生产完的产品在检查员检验后，填写生产过程检验记录做好产品标记和状态标识，对废品隔离存放，合格品入库。6.公司规定的关键工序为：6.1 主轴、卷筒、齿轮架的精车工序6.2 齿轮架、箱体的镗、铣工序6.3 底座的焊接工序6.4 制动装置及提升绞车的主轴装置、调度绞车、运输绞车、回柱绞车、双速绞车、慢速绞车的卷

5、筒装置和回柱、慢速、双速绞车的减速箱装置组装工序6.5 整机试车工序7.关键工序的检验7.1 主轴、卷筒、齿轮架的精车工序和齿轮架、箱体的镗、铣工序的检验检验依据和检验工具检验依据： 图纸和相关技术标准；图纸未标注公差范围而标注公差等级的按照标准GB/T1804-2000执行，我公司执行m 级见表1所示。表 1线性尺寸的极限偏差数值mm公差基本尺寸分段等级0.5-3>3-6>6-30>30-120>120-400>400-1000->1000-2000>2000-4000精密 f±0.05±0.05±0.1±0.

6、15±0.2±0.3±0.5-中等 m±0.1±0.1±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2粗糙 c±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2±3±4最粗 v-±0.5±1±1.5±2.5±4±6±8检验工具：千分尺、游标卡尺、卡尺、深度尺、百分表、检验台、仪器等。检验规程及判定准则关键工序的零件工序完工后由专职检验员实行全检将图

7、号与实物核实，认真阅读图纸及相关技术要求。外观检验：检验加工件表面应无毛刺、尖角、飞边、裂纹、加工表面无黑皮、表面无锈迹。铁屑应清理干净。否则判为不合格品.尺寸及形位公差和表面粗糙度检验：按图纸及相关技术标准标注的公差范围进行检验，在公差范围内的判定合格，超出公差范围的判定不合格。每种规格工序产品每道每次检验测量尺寸不得少于三次，同批次、图号的产品要求公差范围控制的一致性。7.2 底座的焊接工序的检验检验依据和检验工具检验依据： 图纸和相关技术标准；图纸未注尺寸公差与形位公差应符合表2- 表 4 的规定：焊接件尺寸偏差应符合表2 的规定表 2mm基本尺寸用于切削加工用于不需要切削加工极限偏差

8、500± 1.5± 2.5 500 1000± 2.0± 3.0 1000 1600± 2.5± 3.5 1600 2500± 3.0± 4.5 2500 4000± 4.0± 6.0 4000 6300± 5.0± 7.5 6300± 6.0± 9.0焊接件尺寸偏差应符合表3 的规定表 3尺寸范围（短边长度） /mm极限偏差 315± 60 315 1000± 45 1000± 30焊接件的的平面度公差，以及有关部位的同轴度

9、、垂直度、对称度和平行度的公差应符合4 的规定表 4基本尺寸平面度同轴度、垂直度、对称度平行度 5002.02.55.0 500 10003.03.06.0 1000 16004.03.57.0 1600 25005.04.59.0 2500 40006.06.012.0 4000 63007.07.515.0 63008.09.018.0焊接件焊后消除应力处理按图样及工艺文件的规定检验工具：钢卷尺、万能量规、游标卡尺、低倍放大镜、检验台等。检验规程及判定准则关键工序的零件工序完工后由专职检验员实行全检将图号与实物核实，认真阅读图纸及相关技术要求。7 .2.3 焊接检验分为如下三种a) 焊前检

10、验；b) 焊接过程检验；c）焊后成品检验。焊前检验的项目、检测内容与检测方法如下表：项目检验内容检验方法用目测药皮是否牢固，紧贴在焊芯上并有一焊外观质量定强度。药皮应无裂纹、气孔肿涨和未调匀的药条团。外观检查后核实焊条型号、规格。用目测焊丝应无氧化皮、锈、油污。用卡尺焊丝焊丝直径、外观质量a 待焊件焊接部位不检查焊丝直径a 目测许有锈、油漆、氧化物、毛刺和影响焊接的镀层；b 焊接坡口处边缘应b 对坡口尺寸、形状按图样要求用标准样板均匀一致，坡口开头和尺寸或焊接检验尺测量。施焊应符合图样要求；焊件c 暂焊点分布合理，不c 目测能分布在应力集中处；d 暂焊点不允许有烧d 目测穿、裂纹、未焊透和气孔

11、等缺陷，如发现这些缺陷应在焊接前排除焊接过程检验的项目、检测内容与检测方法：焊件的首件应进行首检，在焊接过程中还应对焊接设备运行情况、焊接规范进行检验。焊接多层焊时，每焊完一道焊缝要进行质量检查和清渣检验。同时对已焊的零件进行全检，及时发现问题，及时解决 。项目检验内容检验方法外观检查1焊缝尺寸是否符合图样要求，焊缝表1.万能量规，检测焊缝尺面有无裂纹等不允许的缺陷；寸；低倍放大镜检验外观2 外观质量缺陷；1. 严格按图纸制作， 加工件需预留加工2.目测凡一项不符合要求量。即判为不合格品2. 角焊高要达到 6mm 。 平焊宽 7mm ，焊高3mm ， 直线宽1mm以内。3. 工件外表打磨光滑、

12、 平整、锐边倒角。4. 气割渣、焊渣必须清理干净。5. 气割直线度，垂直度在1mm 内。6. 属于重型工件，必须开坡口焊接。7. 工件不能有裂纹、 气孔、夹渣等缺陷。8. 焊缝成型美观正常，不允许有弧坑、焊缝间断、烧穿和裂 纹存在。9. 补焊件在补焊前，必须先把缺陷处彻底铲除干净，再进行补焊。10. 所有焊接件的尺寸变形量不得大于加工余量的 1/3 1/2焊后成品检验的项目、检测内容与检测方法如下表项目检验内容检验方法1. 严格按图纸制作，加工件需预留加工量。2.角焊高要达到6mm 。 平焊宽7mm ，焊高3mm ， 直线宽1mm以内。3.工件外表打磨光滑、平整、锐边倒角。4.气割渣、焊渣必须

13、清理干净。5.气割直线度，垂直度在1mm内。6.属于重型工件，必须开坡口焊接。目测凡一项不符合要外观检查7.工件不能有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。求即判为不合格品8.焊缝成型美观正常，不允许有弧坑、焊缝间断、烧穿和裂纹存在。9. 补焊件在补焊前， 必须先把缺陷处彻底铲除干净，再进行 补焊。10. 所有焊接件的尺寸变形量不得大于加工余量的1/3 1/2焊缝质量1. 焊缝不允许出现烧穿、2. 重要的承载焊缝在任意于 2mm 的气孔不得多于裂纹、间断、凹坑等缺陷；100mm 长度上直径不大1 个；目测及游标卡尺测量凡一项不符合要求即判为不合格品3. 重要的承载焊缝未焊透深度不得大于较薄母材壁厚的 15

14、；4. 重要的承载焊缝其咬边长度不得超过焊缝全长的 10 ，咬边深度应不大于如下的规定：较薄母材壁厚10mm ，咬边深度0.5mm较薄母材壁厚10-40mm ，咬边深度1mm5. 对接焊缝的错边量不得大于板厚的四分之一，且最大不得超过2mm.7.3 制动装置及提升绞车的主轴装置、调度绞车、运输绞车的卷筒装置和回柱、慢速、双速绞车的减速箱装置组装工序制动装置组装工序的检验检验依据和检验工具检验依据：图纸和相关技术标准检验工具：塞尺、游标卡尺、深度尺、钢卷尺、检验台检验规程及判定准则关键工序的零部件工序完工后由专职检验员实行全检将图号与实物核实，认真阅读图纸及相关技术要求。刹车块无缺损，无断裂，表

15、面无油迹铆钉头端面距离石棉带表面距离不小于2.5mm销轴润滑良好，不松旷，操作机构和传动杆件动作灵活制动器在放松状态时，制动衬面与制动轮之最小间隙为0.5-1毫米施闸手柄、以及重锤等的施闸工作行程都不得超过各自容许全行程的3/4摩擦接触面积应符合如下规定：提升绞车不小于总摩擦面积的70%调度绞车、 双速绞车、 回柱绞车、 慢速绞车不小于总摩擦面积的80%运输绞车不小于总摩擦面积的75%以上检验项目如有一条不合格即判为制动装置不合格提升绞车主轴装置组装工序的检验检验依据和检验工具检验依据：图纸和相关技术标准检验工具：塞尺、游标卡尺、百分表、检验台检验规程及判定准则关键工序的零部件工序完工后由专职检验员实行全检将图号与实物核实，认真阅读图纸及相关技术要求。制动盘的摩擦面不能有锈蚀、裂纹及碰伤卷筒与与卷筒盘、卷筒制动盘必须贴合紧密无间隙闸轮的圆跳动应不大于0.1mm ，制动盘轮缘的端面跳动量应不大于0.2mm以上检验项目如有一条不合格即判为主轴装置不合格调度绞车、运输绞车、回柱绞车、双速绞车、慢速绞车卷筒装置组装工序的检验检验依据和检验工具检验依据：图纸和相关技术标准检验工具：塞尺、游标卡尺、百分表、深度尺、检验台检验规程及判定准则关键工序的零部件工序完工后由专职检验员实行全检将图号与实物核实，认真阅读图纸及相关技术要求。绞