作业指导书第一部分要点

1、南通中天设备安装有限公司压力管道、压力容器安装作业（工艺）文件（第1版）发放编号:受控状态：口是 口否2009年8月18日发布2009年9月18日实施123456789101112131415161718192021ZY0701-2009ZY0702-2009ZY0703-2009ZY0704-2009ZY0705-2009ZY0706-2009ZY0707-2009ZY0708-2009ZY0709-2009ZY0710-2009ZY0711-2009ZY0712-2009ZY0801-2009ZY0802-2009ZY0901-2009ZY1001-2009ZY1002-2009ZY100

2、3-2009ZY1004-2009ZY1201-2009ZY1202-2009目 录工业管道预制施工工艺工业管道弯管制作安装施工工艺补偿器制作安装工艺阀门检测工艺规程安全阀调校工艺规程工业管道安装施工工艺与设备连接的金属管道施工工艺工业管道支吊架施工工艺热力管道安装工艺工业管道系统吹扫施工工艺工业管道内防腐施工工艺压力容器安装通用工艺钢制压力管道通用焊接工艺压力管道通用焊接检验规程热处理工艺射线检测工艺超声波检测工艺磁粉检测工艺渗透检测工艺管道试压工艺压力容器耐压试验和泄漏试验工艺附录：作业（工艺）文件编制、审核、批准情况表附录一 作业（工艺）文件编制、审核、批准情况表在舁 厅P作业工艺文件编

3、号及名称编制审核批准1ZY0701-2009工业管道预制施,122ZY0702-2009工业管道弯管制作安装施LZ»3ZY0703-2009补偿器制作安装工艺4ZY0704-2009阀门检测工艺规程5ZY0705-2009安全阀调校工艺规程6ZY0706-2009工业管道安装施,127ZY0707-2009与设备连接的金属管道施LZ»8ZY0708-2009工业管道支吊架施口,I29ZY0709-2009热力管道安装工艺10ZY0710-2009工业管道系统吹扫施.1,11ZY0711-2009工业管道内防腐施,I212ZY0712-2009压力容器安装通用工艺13ZY08

4、01-2009钢制压力管道通用焊接工艺14ZY0802-2009压力管道通用焊接检验规程15ZY0901-2009热处理工艺16ZY1001-2009射线检测工艺17ZY1002-2009超声波检测工艺18ZY1003-2009磁粉检测工艺19ZY1004-2009渗透检测工艺20ZY1201-2009管道试压，艺21ZY1202-2009压力容器耐压试验和泄漏试验工艺质量体 系作业（工 艺）文件文件编号：ZY0701-2009标题：工业管道预制施工工艺共 7页第 1 页第1版第0次修改工业管道预制施工工艺1适用范围1.1 本工艺标准适用 GB 50235-97工业金属管道施工及验收规范、SH

5、3501-97 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范中，材质为碳钢、不锈钢、中低合金钢的低中压工业压力管道预制工程。2引用标准2.1 SY0422-97油田集输管道施工及验收规范2.2 GB 50235-97工业金属管道工程施工及验收规范3施工准备3.1 材料要求3.1.1 管材、管件、法兰、膨胀接头、挠性接头、耐压软管、阀门、疏水器、过 滤器和分离器等管道组成件应具有制造厂产品合格证或质量证明书并由材料责任 工程师审核确认。其材质、型号、规格、质量应符合设计文件的规定，并应按国 家现行标准进行100%外观检验，不合格者不得使用。合金钢管道组成应采用光谱 分析或其他方法对材质进行复查，

6、并应按规定做色标标记。3.1.2 下列情况应由材料供应部门负责按规定进行材质复验，不合格者应进行退 货和索赔。a）钢号、炉批号、规格型号与质量证明文件不符；b）质量证明文件中关键参数不清或有异议；c）规定应有而质量证明文件中未列出或缺项的；d）产品质量证明书中有无损探伤项目，但外观验收检查中发现有裂纹、重皮、 气孔等缺陷时，应按该批管材10%的比例进行探伤复验，如抽检不合格应 100%进 行探伤。3.1.3 施工用消耗材料：电焊条、电焊丝、鸨极棒、砂轮片、除锈剂、氮气、氧 气、乙快气、氮气等应有制造厂产品质量证明书，焊丝应经除锈、除油脂、油漆、 电焊条经烘烤、保温，按焊条管理要求领用发放。3.

7、1.4 材料应有规定的标识，如规格型号、材质、批号、产品、铭牌、合格证、 质量证明文件和规定的色标，管材经复验检查有缺陷的部位及时作标识外，应将 其切除，并妥善存放。质量体 系作业（工 艺）文件文件编号：ZY0701-2009标题：工业管道预制施工工艺共 7页第 2页第1版第0次修改3.1.5 阀门检验a）合金阀门应逐个对壳体进行光谱分析，若不符合，该批阀门不得使用。b）合金阀门每批取10%且不少于1个进行阀门解体检查。阀标，阀座，密封 环等进行光谱分析，如不合格则对该批阀门全部进行检查或由材料部门进行退货 更换。c）从不同生产厂、同规格型号、同批阀门中抽查10%,且不少于1个，检查垫片，螺栓

8、、阀门填料是否符合要求。d）阀门应逐个进行液体压力试验。试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min无渗漏为合格，安全阀应按设计文件要求进行调试定压。3.1.7 管道附件检查a）由材料员组织施工人员确认供需货产品的合格证和质量证明书是否符合设 备要求及相关规定。b）是否有影响的缺陷、伤痕。c）由技术员会同仪表施工技术人员确认测温，测压仪表接头（管嘴）是否和 仪表配套，确认其规格、型号、材质的正确。d）金属垫片的加工尺寸、精度、粗糙度、硬度等符合规定。3.2 主要施工设备、机具和工装3.2.1 预制厂（场）根据合同规定，平面规划、施工组织、设计要求，进行平面 布置，根据装置规模、配管工程量、施工工

9、期确定预制厂（场）规模和配套机具 装备。3.2.2 主要施工设备a）切管机、坡口机、无齿锯、等离子切割机；b）弯管机、管子锯床、管子车床、钻床；c）角向磨光机；d）氮弧焊机、电焊机、硅整流焊机、CO2焊机。e）焊条烘干箱、焊条恒温箱、去温机；f）空压机。3.2.3 主要施工机具及主要耗材a）小型液压弯管机、套丝机、气焊切割器、电钻；质量体 系作业（工 艺）文件文件编号：ZY0701-2009标题：工业管道预制施工工艺共 7页第 3页第1版第0次修改b）倒链、千斤顶；c）2.5米钢卷尺、钢板尺、直角尺、法兰弯尺、角度尺、水平尺；d）石笔、记号笔、样板、划线带、测量用细钢丝；e）样冲、划规、2磅、

10、4磅、8磅手锤、粉线。3.2.4 主要工装a）小管弯管器；b）组对胎卡具；c）管道预制场及配套设施；d）焊接胎具、机具、挡风雨棚；3.3 作业条件3.3.1 预制场（厂）已按合同规定，及平面规划、施工组织设计要求布置，施工 设备、机具配备。3.3.2 水、电临时道路、通讯等三通一平工作完善，满足作业要求，运输、吊装 机具准备妥当。3.3.3 施工管理人员、作业人员配备到位，预制作业人员的组织管理就绪。3.3.4 施工图纸资料，标准图集、施工及验收规范、规程、标准和管理性技术法 规、管段预制单线图和施工工艺文件已准备就绪，满足施工要求。3.3.5 对施工人员已进行技术交底，明确施工程序、施工方法

11、、质量标准，对质 量记录、成品保护和安全提出技术要求。施工人员应根据技术交底提示，认真熟 悉设计图纸，并根据作业内容安排预制组焊计划，以保证顺利施工。质量体 系作业（工 艺）文件文件编号：ZY0701-2009标题：工业管道预制施工工艺共 7页第4页第1版第0次修改4操作工艺4.1施工程序4.2预制要求4.2.1充分利用管道预制厂（场）的机械设备，胎具和环境等有利因素，确保管 道加工精度。质量体 系作业（工 艺）文件文件编号：ZY0701-2009标题：工业管道预制施工工艺共 7页第 5页第1版第0次修改4.2.2 预制前应对施工机具、设备、工装进行检查，保证施工机具、设备、工装 处于良好状态

12、，同时对其计量器具检查，以保证施工精度控制。4.2.3 管段下料切割前应首先对管段单线图进行审核，主要审核：a）图号、图纸版次，续接图号或相关管线号及材料名称、型号、规格、材质、 数量、单位是否与设计相符；b）管段分段、现场安装预留口，并应对管段预制尺寸进行现场复测，划分和 标注管道预制段，确定预制下料的实际尺寸；c）管道支、吊架规格、型号是否正确。4.2.4 管段号料应由两人进行，一人号料，一人复核。4.2.5 管段坡口加工应严格按本工艺标准规定或相关焊接工艺评定规定加工。4.2.6 弯管制作采用热弯或冷弯后要进行热处理。详见相关弯管制作及热处理工 艺标准。4.2.7 管段及管件组对前应对组

13、焊口两侧各 10mm范围表面清除脏物、油迹、水 份和斑锈。4.2.8 组对应在专用平台或胎具上进行，对口宜用母材的卡具固定。4.2.9 点焊和正式焊接的焊工必须持有效焊接合格证书。4.2.10 管道焊接采用手工电弧焊、氮弧焊和氮、电联焊接工艺。4.2.11 焊接全过程应严格遵守焊接工艺评定的各项要求。4.2.12 焊接后要按要求进行射线探伤、热处理，硬度检查和着色检查，全部合格 后，拆除临时卡具，凡点焊卡具部位应进行着色和其它相关的检查并及时修磨点 焊部位，并填写“管道焊接记录”。4.2.13 按设计或规范要求清理管段内部直至合格，对预制管段进行临时封闭，封 闭可采用临时管帽、盲板或其它不易脱

14、落的方法进行，预制管段应编号分区存放。 5施工要求5.1 下料、划线、切割、坡口制作5.1.1 首先要根据施工图纸、单线图、现场实测制作下料单，下料单一般由班组 长制作，技术员复查。净料尺寸根据管件坡口组对间隙，垫片厚度及各方向焊口 数量综合确定。质量体 系作业（工 艺）文件文件编号：ZY0701-2009标题：工业管道预制施工工艺共 7页第 6页第1版第0次修改5.1.2 根据下料单净料长度划线下料，同一管材连续下料时，段与段间留出加工 余量，切割方法不同留出不同加工余量。5.1.3 各种类型划线包括直管、马鞍口等。为了划线准确，应使用样板划线。5.1.4 管子加工切断前必须移植原有标记，以

15、保证正确识别管子的材质。5.1.5 小89以下各材质、规格的直管下料都可以采用无齿锯切割。小114以上的，根据材质选用机械、等离子及氧乙快切割，坡口机加工或角向砂轮机加工坡 口。但对于不锈钢管应选用专用砂轮片。5.1.6 下料后管段要经复验、确认尺寸正确，打磨光滑，标识齐全。5.1.7 下料管段加工尺寸允许偏差要符合下列要求：长度偏差：自由管段土 10mm；封闭管段为土 1.5mm。5.2 组对焊接5.2.1 组对是将管与管、管子与管件、管件与管件的组合。有对接连接、骑座、 插入、三通连接等。为方便组对，一般都要制作相应的组对胎具和吊装固定胎具， 对于大口径管道和直管与直管对口多采用对口器。5

16、.2.2 管道组对前检查管口的斜度和管坡口及椭圆度等尺寸，偏口率00.01D,且小于2mm若有不符合项，必须进行校正。5.2.3 对于壁厚不同的管口组对，应对厚壁提前加工内或外坡口，当壁厚差大于1.1.1 采用机加工方法，当壁厚差0 1.5mm时，采用角向砂轮机，锤刀修磨加工。5.2.4 点焊，即定位焊，焊前彻底清除坡口内外各10mm范围的油污、铁锈、氧化等对焊接有害物质，点焊一般不少于三次，第一次定位点焊后，用相应直尺、 角尺、卡具检查后进行第二次定位点焊，第三次定位点焊，直至整个对口固定为止。点焊高度和长度应符合相关要求。5.2.5 对接连接焊口组对做到内壁齐平。5.2.6 管段对口应检查

17、平直度，应在距接口中心 20mm处测得，当DN<100mm 时，其偏差不得大于1mm,当DN>100mm时，允许偏差2mm,全长总偏差不得 大于10mm。5.2.7 法兰与管子组合对方法a）法兰装配前对其连接的尺寸进行测量，口径应相等。管口如有变形，必须予质量体 系作业（工 艺）文件文件编号：ZY0701-2009标题：工业管道预制施工工艺共 7页第 7页第1版第0次修改以矫正。b）组对法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合格 后点固下方，再找正左右两侧并进行定位焊；c）法兰螺栓孔应跨中，管子中心线两侧对称排列。d）管中心与法兰面垂直度及法兰螺栓孔对称水平应符

18、合相关要求。e）组对法兰应先对管段找正，然后组对法兰，若需要同管段的两端焊接法兰时， 应先焊好一端法兰，然后依此法兰为基准用线锤或水平尺找正后，再装配另一端 的法兰。6预制件标识包装、成品保护6.1 管道预制检验完毕后，做好编号与标识，做好防锈、涂漆及防护保管工作， 运输时若强度不够，应有临时加固措施，并且要注意保护法兰面，管口及时包扎封堵。6.2 在现场预制的管段要及时组装、吊装，以防止因长时间存在现场造成丢失和 损坏。埋地管道预制完后要及时试压、防腐。质量体 系作业（工 艺）文件文件编号：ZY0702-2009标题：工业管道弯管制作安装施工工艺共 6页第 1 页第1版第0次修改工业管道弯管

19、制作安装施工工艺1适用范围本工艺标准适用于设计压力不大于 10MPa的各种工业管道及设计温度不超 过材料允许的使用温度的压力管道、预制、安装工程。低压管道0<P01.6MPa中压管道1.6<P010MPa2引用标准SY0466-97天然气集输管道施工及验收规范SY0422-97油田集输管道施工及验收规范GB 50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范3施工准备3.1 材料准备所有的管材应严格按照设计文件要求的规格材质等级进行选用，并按相关的 标准验收合格，各种材料必须有该材料的材质合格证件，对无质量证明的管材、 材质证明书不全或设计规范要求严格的管材，要取样进行化学成分检验，

20、不同的 材质应有明显的色标以利于现场施工人员的区分，合金钢材料必须严格按照合金 材料的检验标准进行验收并与其他普通材料分开摆放，色标明显。3.2 施工机具人员准备切割、机加工管材，弯管所需要的坡口机，切割机、砂轮机、乙快割炬、焊钳、 加热炉、弯管机、焊机、样板等弯管制作的常用工具应满足施工要求，运转正常， 操作者必须具备相应的施工需要的技能和专业知识。3.3 施工前技术准备3.3.1 施工前，应对设计要求进行仔细的核查与备料，并制定详细的弯管制作、 安装工序和施工中的控制点、停止点。3.3.2 对施工人员进行技术交底，发放工序控制计划，并应强调技术措施的重点 部位，重点控制的施工过程工序的要求

21、。3.4 施工环境、作业场地准备3.4.1 要有合适的作业环境、场地。质量体 系作业（工 艺）文件文件编号：ZY0702-2009标题：工业管道弯管制作安装施工工艺共 6页第 2页第1版第0次修改3.4.2 若现场环境不符合作业要求时，必须采取措施或改变作业方法，作业场地 设备、工具应齐全。4操作工艺4.1 施工工序管材准备一管子划线一管内充砂一管子煨弯一检验一弯管安装（如采用冷弯, 管内可不充砂）4.2 弯管制作4.2.1 弯管制作一般有冷弯和热弯两种工艺，不锈钢管应冷弯，铝钮合金钢不宜 冷弯，碳钢和合金钢可冷弯和热弯。4.2.2 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管

22、时， 管子弯曲半径与弯管前的管子壁厚应符合一定的规定。4.2.3 管子的弯曲制作半径应严格根据设计文件确定，如文件无规定，应根据管 子外径和壁厚等具体情况选择弯曲半径，弯管的最小弯曲半径应符合表1的规定,表1弯管的最小弯曲半径管子类别弯管制作方法最小弯曲半径中、低压钢管热弯3.5Dw冷弯4.0Dw褶皱弯2.5Dw压制1.0Dw热推算1.5Dw焊制Dn<2501.0DWDn>2500.75DW质量体系作业（工艺）文件文件编号：QTD0502-2009共7 页 第3 页标题：工业管道弯管制作安装施工工艺第1 版第0次修改实施日期：2009年7月18日注：Dn公称直径，Dw外径4.2.4

23、 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。质量体 系作业（工 艺）文件文件编号：ZY0702-2009标题：工业管道弯管制作安装施工工艺共 6页第 3页第1版第0次修改a）弯制有环向焊缝的管子时，具环向焊缝不得在弯曲部分，环向焊缝距弯点或 终弯点不得小于100mm。b）弯制有螺纹的钢管时，为防止螺纹损坏，起弯点离螺纹的直边长度不应小 于其公称外径的1.3倍。4.2.5 冷弯a）管子冷弯一般宜采用机械法。b）管子冷弯时可不用充砂，适宜镀锌钢管，不锈钢管煨弯。c）常用冷煨弯管设备有：手动弯管机、电动弯管机、液压弯管机，采用冷煨 弯管机，一般可煨制公称直径不超过 250mm的弯头，当煨制大直径厚壁管

24、道时， 常采用中频弯管机。采用中频弯管机弯管时，弯头最小弯曲半径为1.5Dw。1）手动弯管器：可煨制公称直径不超过 25mm的管子，手动弯管器的每一对 胎轮只能弯曲一种外径的管子，外径可相同，而后弯曲半径改变则需要更换固定 胎轮。2）电动弯管机：应根据电动弯管机型号弯制不同管径的弯头，一般可煨制公 称直径25-150mm的管子，弯管时把管子放在弯管模和压紧模之间，调整导向模， 使管子处于弯管模与压紧模的切线位置，并使管子的起点对准切点，再用 U形管 卡将管子卡在弯管模上，然后启动电机开始弯管。当弯至需要角度后，停止电机， 拆出U形卡，松开压紧模，取出弯管。弯管时，使用的弯管模，导向模必须与被

25、弯的管子外径相符，以免管子产生不允许变形。当被弯曲管子外径大于60mm时，必须在管内放置弯曲棒，心棒的外径比管子内径小1-1.5mm,心棒的圆锥部份与圆柱 部分的交线要放在管子的起弯面，凡使用心棒煨管时，在煨管前应将被煨管子管 腔内的杂物清除干净。使用电动弯管机，操作人员必须熟悉弯管机的机械性能和 操作方法，严格遵守操作规程。3）液压弯管机：液压弯管机的机体与电动弯管机大致相同，适用于没有电源 的施工现场，用液压弯管机弯制预定尺寸的弯管时，先把顶胎退至管托的弧形槽 内，使待弯曲部分的中心与顶胎中心对齐，然后开动机器将管子弯成所需角度。 弯曲后，开倒车把顶胎退回原位取出管，用样板检查角度，如角度

26、不足可继续进 行弯曲，直到符合要求。液压弯管机在弯曲直径较大的管子时，弯管断面变形往质量体 系作业（工 艺）文件文件编号：ZY0702-20091 示题：工业管道弯管制作安装施工工艺共 6页第4页第1版第0次修改往比较严重，因此，一般只用于弯曲外径不超过 60mm的管子，使用弯管机煨管 时，每次弯曲时的角度不宜超过90度，操作中还需注意把两个管子托间的距离最好调到刚好让顶 胎通过。4.2.6 热弯a）管子热弯充砂时就符合下列要求：4.2.7 用热弯时选用的砂子应为耐高温的，较纯净的河砂或海砂。2）选用的砂子颗粒大小尽量均匀，要用钢筛将砂中尘泥，木片以及其他杂物清除干净，合金钢管热弯时所用砂子不

27、得含有铁屑，砂子粒度选用大小应根据管径大小来选择。3）砂子充装前，必须经高温烘炒，除去水分。4）砂子充装时，应分次装进管中，并用机械敲击方法来判断管内砂子是否充 实，合金钢充砂严禁用铁锤敲打，应采用木榔头敲击，振实后，用带排气孔的堵 板将管两端封闭。b）金属管加热制作弯管时，应符合下列规定。1）碳素钢，合金钢管热弯一般采用中频加热法弯制。管子加热时，升温宜缓慢、 均匀，保证管子热透，并防止过烧和渗碳。不锈钢管宜用电炉加热，如用火焰加 热时，为了防止不锈钢在加热过程中产生渗碳现象，可将不锈钢管放在碳钢套管 里加热，且要注意不使两管直接接触。2）管子加热长度，在理论上等于管子弯曲部分的长度，但实际

28、上管子的加热 长度应为理论加热长度加上2D （D为管子外径），管子的加热温度视管种类而定， 加热温度可用热电偶在管内测定。c）管子在弯曲过程中，应符合下列规定。管子加热后放在管平台上进行弯管，将加垫好的管子放在平台上两个档管 桩之间，管桩与管子接触处用垫板隔离，不需要弯曲的管段先用冷水冷却。管子的所有支承点卷扬机牵引弯管的钢丝绳在同一平面上，管子的中心线与拉力方向尽量保持90度,需要弯曲的管段可按样杆的形状进行弯曲， 样杆可放在弯管的中性层。在弯曲过程中用力应当均匀，管子已经弯曲到所需弯曲半径的地方，应当 及时用水冷却，使该处不再继续弯曲，但合金钢管在弯曲时，严禁使用冷水冷却，质量体 系作业(

29、工 艺)文件文件编号：ZY0702-2009标题：工业管道弯管制作安装施工工艺共 6页第 5页第1版第0次修改热弯后在5c的静止空气中缓慢冷却。当环境温度低于5c时，采取保温缓冷措施。在弯曲过程中，有时会将管子弯了过度，可采用沿管的外侧浇水，使其冷 却收缩自行回弯。弯好的弯头冷却往往略微自行回弯 3-5度，故在弯管时，应比样 杆多弯3-5度。弯管结束时，管温应符合要求，碳素钢弯结束时，管温应保持在700c左右，即管呈樱红色，低合金钢管弯管温度应为 750c左右，不锈钢管弯管温度亦为 710-980C o温度可采用热电偶在管内测定，当管子达到上述温度时，应停止弯管， 避免过度冷却，使金属结构变坏

30、，若要再弯，必须再行加垫。在多弯弯头煨制过程中，确定弯头顺序应从以下两点考虑：一是应先弯曲角度 大的不易弯曲的弯，以便在弯后一个弯时，有尽量大的力臂；二是在弯曲后一个 弯时，应便于各个弯间的相互位置找正。弯头弯好后，应在空气中或盖一层干砂逐渐冷却，在加热管段上涂一层机 油，将管内砂倒出，用钢丝刷清尽或压缩空气彻底吹尽。4.2.8 钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定：弯管温度自始至终保持在900c以上的情况外，壁厚大于9mm的碳素钢管制 作弯管后，应按表2规定进行热处理。当中低合金钢管进行热弯时， 对公称直径大于或等于100mm或壁厚大于或 等于13mm时，应按设计文件的要求进行完全退火，

31、正火加回火或回火处理。表2管材类别管材牌号热处理温度加热温度恒温时间冷却速度碳素钢10#、15#20#、25#600-500当加热温度 升至400 C 时，加热速度 不应大于250 X25/T( C /h)恒温时间应 为每25mm壁 厚1h,且不得 小于15min, 在恒温期间 温度戢高。恒温后的冷 却速度应为 260 X 25/T 且 不得大于 269 C /h , 400 c以下自 然冷却。中低合金钢16Mr 16MnR600-6500.9MnV600-70015MnV600-700质量体 系作业（工 艺）文件文件编号：ZY0702-2009标题：共 6页第 6页工业管道弯管制作安装施工工

32、艺第1版第0次修改注：T管材厚度3）奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理，当设计文件要求热处理时，应 按设计文件规定进行。5质量标准5.1 严格执行施工措施的规定的工序交接制度，在上一道工序未合格时，严禁下 道工序的施工。5.2 弯管质量应符合下列规定：5.2.1 外观检查应无裂纹、分层、起鳞、过烧等缺陷。5.2.2 检查壁厚减薄率、椭圆率，符合 GB 50235-97有关规定。5.2.3 用样板或样杆检查弯曲角a的偏差值应符合GB 50235-97有关规定。6质量记录6.1弯管加工记录工程名称管线号管子规格及材质设计压力设计温度时间管子编号弯曲半径角度偏差椭圆率热处理后情况磁粉（渗透）

33、操作结果险验员试验员年 月 日质量体 系作业（工 艺）文件文件编号：ZY0703-2009标题：补偿器制作安装工艺共 3页第 1 页第1版第0次修改补偿器制作安装工艺1适用范围本工艺适用于各类工业、暖通管道补偿器装置的制作、安装。2引用标准GB 50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范GJJ 28-89城市供热管网工程施工及验收规范GB 244-82采暖与卫生工程施工及验收规范3施工准备管道的预拉伸（或压缩）必须符合设计规定，预拉伸前应具备下列条件。1）预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）焊接完毕，需热处理的 焊缝已处理完毕经检验合格。2）预拉伸区域内的支、吊架已安装完毕，管子

34、与固定支架已妥善固定，预拉 口附近的支、吊已预留足够的调整裕量，支、吊架的弹簧已按设计要求压缩，并 临时固定，不使弹簧承受管道的载荷。3）预拉伸区域的所有连接螺栓已紧固完毕。需热处理的预拉伸管道焊缝，在热处理完毕后，方可拆除预拉伸时所装的临 时卡具。4补偿器制作与安装4.1 自然补偿器的两种形式L型、Z型补偿器的结构尺寸由设计计算决定， 并在图纸上用固定支架设置标 明。4.2 补偿器的安装4.2.1 方型补偿器的制作a）方型补偿器的制作与安装其技术条件和具体尺寸规定如下：1）公称直径0 15mm,用冷弯法弯制；公称直径15mm,用热弯法弯制。2）焊接弯头为1-1.5Dn。3）制作时最好用一根无

35、缝钢管煨制，弯曲半径 R=4Dw （Dw管子外径），当质量体 系作业（工 艺）文件文件编号：ZY0703-20091 示题：补偿器制作安装工艺共 3页第 2页第1版第0次修改补偿尺寸较大，用一根管子制作长度不够时，一般是煨成“门”形弯做补偿器的水 平臂再配以两个90度弯管组成方形补偿器。4）补偿器组装时，接口焊缝应留在两垂直臂的中心位置，当管径小于 200mm 时，接口焊缝可与垂直臂管轴垂直。b）方型补偿器的安装1）制作好的补偿器经过检验合格后允许安装。2）方型补偿器通常成水平安装，特殊情况不能水平安装，允许垂直安装。水 平安装时，平等臂应与管线坡度及坡向相同，垂直臂应是水平。垂直安装时方型

36、弯可向上也可向下，朝上时应最高点安装排气阀，朝下配置应在最低点安装疏水阀，并使整个补偿器的各个部分处在同一个 平面上。3）补偿器的安装应在管线固定支架牢固、阀门和法兰上的螺栓全部拧紧，滑 动支架全部装好后进行。4）方型补偿器水平放置时，补偿器的坡度应与所连接管道相同。5）补偿器预拉伸或压缩必须符合设计的规定， 不允许把支撑件焊接在波节上。6）如管道内有凝结水产生时，应在波形的下方边缘安装放水阀。4.2.2波形补偿器安装安装波形补偿器应符合下列要求：a）补偿器的型号、规格、材质、补偿量及其配套支架等应符合设计规定。b）按设计规定进行预拉伸（或压缩），沿圆周检查，应受力均匀，变形量一致，其标准不应

37、超过预拉伸（或压缩）量的 5%。c）波形补偿器多用于工作压力不超过 0.7MPa,温度为30-45C,公称通径大 于100mm的管道上。d）波形补偿器安装前也应进行预拉或预压， 具预拉或预压应当在平地上进行。 作用力应分2-3次逐渐增加，尽量保证各波带的圆周而受力均匀， 拉伸或压缩量的 偏差应小于5mm。当拉伸或压缩达到要求的数值时，应立即安装固定。e）严禁用补偿器调整管道安装的偏差，以免影响补偿器的正常功能。f）安装波型补偿器时，按要求预拉伸或压缩后应设置临时固定支撑，待管道 正式固定后予以拆除，同时将限位装置调整到规定的位置，确保有充分的补偿能 力。质量体 系作业（工 艺）文件文件编号：Z

38、Y0703-20091 示题：补偿器制作安装工艺共 3页第 3页第1版第0次修改g）波形补偿器的临时支撑拆除后，只允许承受轴向力，不得横向受力。4.2.3补偿器的吊装补偿器一般宜整体吊装就位，吊装过程应满足下列要求：a）在捆绑纯扣时，应准确掌握补偿器的重心，保证就位时有正确的方位。b）所有补偿器在吊装前应有可靠的加固措施。c）对波形补偿器严禁将捆绑绳直接捆系波峰， 波各处或两端的直管段上，而 应在加固支撑并用木板垫好，捆系在垫板上。5质量记录5.1 补偿器预拉伸（压缩）记录5.2 补偿器安装记录质量体 系作业（工 艺）文件文件编号：ZY0704-20091 示题：阀门检测工艺规程共 4 页第

39、1 页第1版第0次修改阀门检测工艺规程1适用范围本规程适用于设计压力 4000Pa （绝对）至ij 100MPa （表压），设计温度570c 的石油化工通用的铸铁、碳素钢、合金钢、不锈钢阀门安装前的检验。2引用标准GB/T 13927-92 通用阀门压力试验ZBJ 16005-90 阀门的试验与检验SHJ 518-91阀门检验与管理规程GB 12220-89 通用阀门标志3阀门检验3.1 一般规定3.1.1 阀门必须具有出厂合格证和制造厂铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径，工作介质和出厂日期等。3.1.2 公称通径大于或等于50mm的阀门，在阀体上必须铸造有：a）公称通径（Dn）b）公称压力

40、（Pn）c）制造厂名或商标3.1.3 对阀门的关闭位置进行检查，并应符合下列要求。a）闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀的关闭件应处于全关 闭的位置。b）旋塞阀，球阀的关闭件应完全处于全开启位置，以防止灰尘沾染密封面：c）隔膜阀应当关闭的位置，但不可关得过紧，以防止损坏后膜。d）止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。3.2外观检查3.2.1 阀门内应无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端应有防护盖保护。3.2.2 铸件表面应光滑，无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、鳞屑、裂纹缺陷。3.2.3 锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。质量体 系作业（工 艺）文件文件编号：ZY07

41、04-20091 示题：阀门检测工艺规程共 4页第 2页第1版第0次修改3.2.4 阀门的手柄或手轮应无裂纹和缺陷，且操作灵活轻便，不得有卡阻现象， 阀杆的全闭位置应有余量。3.2.5 用钢圈连接密封的阀内，钢圈槽应光滑，不得有缺陷，钢圈与槽配合要严 密。3.2.6 主要零件如阀杆、阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光洁，不得有毛刺，凹疤 与裂口缺陷。3.2.7 阀门应按批抽查10%且不少于1件进行尺寸检查。若有不合格再查 20%, 若仍有不合格，则逐个检查且质量应符合规范规定。4阀门试验4.1 一般规定4.1.1 阀门的试验方法应在具有资格的专设检验机构进行，设计无特殊要求时， 一般在常温下进行试验

42、，当环境温度低于 5 c时应采取防冻措施。4.1.2 一般情况下选用水作试验介质，若设计指定为煤油或气体时则用煤油或气 体作介质进行试验。4.1.3 用水做介质时，一般允许添加防锈剂。密封面可进行防锈处理，但不允许 使用防渗漏为涂层，允许涂敷按设计规定选用的油脂。4.1.4 阀门试验过程中，只允许一人以正常的体力进行关闭，其开关力矩可参考 阀门设计手册的规定。4.1.5 带有驱动装置的阀门，应做密封试验。4.1.6 装有旁通阀的阀门，应与整体一起进行强度和密封试验。4.1.7 试验用的压力表必须经过校验，精度应不低于1.5级，表的刻度值为最大被 测压力的1.5至2倍。试验系统的压力表应不少于两

43、块，一般在总贮罐（打压泵） 及被测的阀门进口处各装一块。4.1.8 试验过程中不应使阀门受到可能影响试验结果的外力，用液体作试验时， 应排除阀门体内的气体。用气体作试验时，应采取安全防护措施。4.2 壳体强度试验4.2.1 壳体强度试验表1公称压力MPa试验介质试验压力<0.25液体0.1MPa+20c最大允许工作压力>0.25液体20 c最大允许工作压力的1.5倍质量体 系作业（工 艺）文件文件编号：ZY0704-2009标题：阀门检测工艺规程共 4页第 3页第1版第0次修改4.2.2 壳体强度试验持续时间不少于表2的规定表2公称通径DN , mm<5065-200>

44、250最短试验持续时间S15601804.3 试验压力在试验持续时间内应维持不变4.4 试验方法和步骤应先进行上密封试验和壳体试验，然后进行密封试验。4.4.1 上密封试验a）上密封结构的阀门应做该试验。b）进行上密封试验时，应以设计给定的方式关闭。c）封闭阀门进口和出口，放松填料压盖（如果阀门没有上密封检查装置且在 不放松填料的情况下，能够可靠地检查上密封的性能，则不必放松填料压盖）阀 门处于全开状态，体上密封关闭，使体腔充满试验介质，并逐渐加压到规定的试 验压力，然后检查上密封性能。4.4.2 壳体试验封闭阀门进口和出口，压紧填料压盖以便保持试验压力，启用件处于部分开 启状态，给体腔充满试

45、验介质，并逐渐加压到试验压力（止回阀应从进口端加压）： 然后对壳体（包括填料函及阀体与阀盖联络处）进行检查。4.4.3 密封试验规定了介质流通方向的阀门，应按规定的流通方向加压（止回阀除外）。试验应逐渐加压到规定的试验压力，然后检查密封副的密封性能。4.5 压力试验评定指标4.5.1 壳体试验：壳体试验时，承压壁及阀盖联络处不得有可见渗漏，壳体（包 括填料函及阀体与阀盖联络处）不得有结构损伤。5综合评定5.1 当阀门的各项指标都能满足规定的要求时，才能判定阀门合格；各项指标中，只要有一项不符合要求，则应判定为不合格，且都应进行原始记录。5.2 合格的阀门应做上标记，不合格的阀门应更换或退货。6

46、阀门保管6.1 日常保管质量体 系作业（工 艺）文件文件编号：ZY0704-20091 示题：阀门检测工艺规程共 4 页第 4 页第1版第0次修改6.1.1 检验合格的阀门，阀腔内应无积水，两端应加封存盖。6.1.2 阀门外露的螺纹如阀杆，按管理部分入库后应有保护措施。6.1.3 阀门在保管运输过程中，不得将索具直接拴绑在手轮上或将阀门倒置。6.1.4 阀门检验三个月后未使用的，要按比例抽查复检，若检出有不合格的，应 加倍乃至全部复验。6.2 安装使用6.2.1 安装阀门前，要把管线清扫干净。6.2.2 工地存放时，应把阀门存放在干净处，不可把阀门丢在砂石土堆里。6.2.3 阀门安装前，应清除

47、阀腔内杂物，开关按使用说明书执行。7 质量记录7.1 阀门检查记录7.2 阀门试验记录质量体 系作业（工 艺）文件文件编号：ZY0705-20091 示题：安全阀调校工艺规程共 4 页第 1 页第1版第0次修改安全阀调校工艺规程1适用范围本工艺规程适用于压力为0.1-10MPa,流道直径大于或等于8mm安全阀。2引用标准GB/T 13927-92 通用阀门 压力试验ZBJ 16005-90 阀门的试验与检验SHJ 518-91阀门的检验与管理规程GB 12242-89 安全阀性能试验方法3成品检验3.1 一般要求3.1.1 试验用的压力表应选用0.5或1级精度的压力表，表的量程为最大被测压力

48、的1.5至2倍。试验系统的压力表应不少于 2块。3.1.2 所有试验用的压力表或压力计或其他压力测量装置应定期按照相应的标准 进行检验和校准。3.2 标志3.2.1 在安全阀阀体上所有安全阀的阀体应至少标明下列内容，标志可以和阀体 一起做出或标于固在的阀体上的标牌中。a）公称通径DN;b）阀体材料；c）制造厂名或商标；d）当进口与出口连接部分的尺寸或压力级相同时，应有指明介质流动方向的刖头。3.2.2 固定在安全阀的铭牌上至少具有下列标志：a）阀门设计的允许最高工作温度：C；b）整定压力，MPa；c）依据的标准号；d ）流道面积mm；e）开启高度；质量体 系作业（工 艺）文件文件编号：ZY07

49、05-20091 示题：安全阀调校工艺规程共 4页第 2页第1版第0次修改f）额定系数或对于基准介质的额定排量。3.3 安全阀的铅封所有安全阀必须由制造厂或有关负责机构、检验机构进行铅封。3.4 强度试验3.4.1 试验要求封闭阀座密封面，在进口体腔施加试验压力，该压力应为安全阀公称压力的 1.5 倍。对于向空排放的安全阀或仅在排放时产生背压力的安全阀，不需在排放体腔 部位进行强度试验。当安全阀承受附加背压力或安装于封闭的排放系统时，则应在排放体腔部位进行强度试验，试验压力为最大背压力的1.5 倍。3.4.2 强度试验的持续时间强度试验时，应将试验压力保持足够长的时间，以保证对阀门各个表面和连

50、接件进行目视检查。试验持续时间在任何情况下不得少于表1的规定。表1强度试验的最短持续时间公称通径公称压力PN、Pma<4>4-6.4>6.4持续时间min<50223>50-65224>65-80234>80-100245>100-125246>125-150257> 150-200359> 200-2503611> 250-3004713> 300-3504815> 350-4004917> 400-4504919> 450-50051022> 500-60051224质量体 系作业（工 艺

51、）文件文件编号：ZY0705-2009标题：安全阀调校工艺规程共 4页第 3页第1版第0次修改3.4.3 介质要求一般应用纯净的水作试验介质，应避免用气体作强度试验，若用气体作强度 试验时，必须经有关部门提出并经审批后，才能进行，且试验时需要加防护装置。 3.5密封性试验3.5.1 密封试验压力在设计无规定时，当整定压力小于 0.3MPa时，密封试验压力应比整定压力 低0.03MPa；当压力大于或等于0.03MPa时，密封试验压力为0.9倍的整定压力。 蒸汽用安全阀的密封试验压力应为 0.9倍整定压力或回座压力最小值（取二者中较 小值）。3.5.2 用于蒸汽的安全阀进行密封试验时，用回测或听声

52、音的方法检查出口，无 泄漏则为合格。3.5.3 用于空气或其他气体的安全阀进行密封试验时，检查以每分钟泄漏气泡数 表示的泄漏率，其值应小于或等于表 2的规定。表2安全阀密封试验最大允许泄漏量安全阀类型公称直径（mm）最大允许泄漏量<MPa（气泡数/min）>MPa一般安全阀<20406>202030背压平衡安全阀<205075>2030453.5.4 安全阀启用试验不应少于三次3.5.5 试验介质：a）工作介质为气体时，用空气或其他已知性质的气体进行调试。b）工作介质为液体时，用水调试。C）工作介质为蒸汽时，用饱和蒸汽调试。为无适用的饱和蒸汽，可以用空 气，

53、但安全阀投入运行时，应在现场再进行调试。3.6性能调整3.6.1 调整原则由于安全阀实际工况和常温整定压力存在温差，故而造成常温定压和实际工质量体 系作业（工 艺）文件文件编号：ZY0705-20091 示题：安全阀调校工艺规程共 4 页第 4 页第1版第0次修改作两者之间出现整定压力的偏差，为此对具有较大温差的安全阀还必须进行热态 调压。3.6.2 调整方法打开上铅封，拆去提升架，卸去阀帽，松开背帽，旋转调节螺套改变弹簧压 缩量，使整定压力达到规定要求。在调整时，若发现排放或回座压力不符合要求 时，可打开铅封拧松紧定螺钉，转动调节圈，控制上、下调节圈的位置进行调整。调整安全阀的回座，排放压力必须经多次调试，才能达到较为满意的数值， 而且上下调节圈对回座、排放压力的调整是互相影响的，现场应根据实际工况要 求，调整调节圈的合适位置，使安全阀性能符合设备的运行的要求。3.6.3 安全阀应按设计规定调试。质量体 系作业（工 艺）文件