《国家清洁生产技术导向目录》

1、精品文档国家清洁生产技术导向目录编写说明我国的环境保护政策已从过去的污染末端治理转变到源头控制和生产全过程控制。 清洁生产是实施可持续发展战略的重大行动， 是推进经济增长方式转变的客观要求。 90 年代以来，我国积极开展清洁生产工作，从人员培训、清洁生产审计、 清洁生产试点示范， 到目前已处于全面推广阶段。 国家经贸委把在工业中推行清洁生产作为转变经济增长方式，实现工业可持续发展的重点工作之一。清洁生产技术是实现清洁生产的技术支持， 编制出版 国家重点行业清洁生产技术导向目录正是为了促进这项工作的进行。清洁生产是将污染预防战略持续地应用于生产全过程， 通过不断地改善管理和技术进步，提高资源利用

2、率，减少污染物排放，以降低对环境和人类的危害。清洁生产的核心是从源头抓起， 预防为主， 生产全过程控制， 实现经济效益和环境效益的统一。实施清洁生产不仅可以避免重蹈发达国家“先污染，后治理”的覆辙， 而且实现了经济效益与环境效益的有机结合， 能够调动企业防治工业污染的积极性。 国内外污染防治经验表明： 清洁生产是工业污染防治的最佳模式， 是转变经济增长方式的重要措施，也是实现工业可持续发展的必由之路。国家重点行业清洁生产技术导向目录主要涉及冶金、石油化工、化工、轻工、纺织等五个国家重污染行业。技术类型有：原料替代、清洁能源、工艺改革、新工艺新设备的开发和利用、设备制造、节能降耗、资源综合利用等

3、等。参加 国家重点行业清洁生产技术导向目录 编制的有冶金清洁生产技术中心、 中国石油化工集团公司清洁生产技术中心、 化工清洁生产中心、 国家轻工局环境保护研究所和北京纺织环境保护中心，国家重点行业清洁生产技术导向目录 项目的最后汇总工作由化工清洁生产中心负责。 国家冶金工业局规划发展司、中国石油化工集团公司安全与环保监督司、国家石油和化学工业局环境保护办公室、 国家轻工业局行业管理司和国家纺织工业局行业管理司分别组织专家对本行业提出的清洁生产技术上报项目进行进一步评审， 之后国家经贸委资源司组织专家审查定稿。参加 国家重点行业清洁生产技术导向目录 工作的专家来自推行清洁生产工作的一线， 他们在

4、长期的工作中积累了丰富的经验， 衷心感谢各工业行业清洁生产专家和行业管理部门为完成 国家重点行业清洁生产技术导向目录 而付出的艰辛劳动！国家清洁生产技术导向目录（第一批）简介编 号技本名称适用范围主要内容投资及效益分析冶 金 行 业1尾矿再选 生产铁精 矿适用所有的 磁选厂尾矿 资源的回收 利用利用磁选厂排出的废弃 尾矿为原料，通过磁力 粗选得到粗精矿，经磨 矿单体充分解离，再经 磁选及磁力过滤得到合 格的铁精矿，供高炉冶 炼。按照处理尾矿量160万 吨/年、生产铁精矿4万 吨/年（铁品位65犯上） 的规模计，总投资（1991 年价）约265万元，投 资回收期1年。年净经 济效益302万元，减

5、少 尾矿排放量4万吨/年， 具有显著的经济效益和 环境效益，亦有助于生 态保护。2小球团烧大、中、小 型烧结厂的 老厂改造和 新厂建设通过改变混合机工艺参 数，延长混合料在混合 机内的启效滚动距离， 加雾化水，加布料刮刀 等，使烧结混合料制成 3mm上的小球 7 5 % ,通过蒸汽预热, 燃料分加，偏析布料， 提高料层厚度等方法， 实现厚料层、低温、匀 温、高氧化性气氛烧结。 通过这种方法烧出的烧 结矿，上下层烧结矿质 量均匀。烧结他强度高、 还原性好。以1台90米2烧结机的 改造和配套计算，总投 资约380万元，投资回 收期0.5年。年直接经 济效益895万元，年净 效益798万元。同时使

6、用该技术可减少燃料消 耗，减少废气排放量及 粉尘排放量。并且可提 高烧结矿质量和产量， 同时可较大幅度降低烧 结工序能耗，提高炼铁 产量和降低炼铁工序能 耗，促进炼铁工艺技术 进步。3烧结机头 烟尘净化 电除尘技 术适用于24 450m各种 规格烧结机 机头烟尘净 化电除尘器是用高压直流 电在阴阳两极间造成一 个足以使气体电离的电 场，气体电离产生了大 量的阴阳离子，使通过 电场的粉尘获得相同的以将原4台75米3烧结 机的多管除尘器改为4 台104m三电场电除尘 器计算，总投资1100万 兀，回收期15年。年直 接经济效益255万元，_02欢迎下载精品文档电荷，然后沉积于与其 极性相反的电极上

7、，以 达到除尘的目的。年创净效益71万元，同 时使烧结机头烟尘达标 排放，年减少烟尘排放 6273 吨。4烧结环冷 机余热回大、中型烧 结机通过对现有的冶金企业 烧结厂烧结冷却设备， 如冷却机用台车罩子、 落m斗、冷却风机等进 仃技木改造，冉配套除 尘器、余热锅炉、循环 风机等设备。可允分回 收烧结矿冷却过程中释 放的大量余热，将其转 化为饱和蒸汽，供用户 使用。同时除尘器所捕 集的烟尘，可返回烧结 利用。按照烧结厂烧结机 90mm 2估算投资约需 40005000万元人民 币。同时烧结环冷机余 热得到回收利用，实际 平均蒸汽产量16.5吨/ 小时；由于余热废气闭 路循环，当废气经过配 套除尘

8、器时，可将其中 的烟尘（主要是烧结矿 粉）捕集回收，既减少 烟尘排放，又回收了原 料，烧结矿粉回收量336 公斤/小时。5干熄焦技 术冶金焦化企 业干法熄焦是用循环惰性 气体做热载体，由循环 风机将冷的循环气体输 入红焦冷却室冷却高温 焦炭至2500c以下排出。 吸收焦炭显热后的循环 热气导入废热锅炉回收 热量产生蒸汽。循环气 体冷却、除尘后再经风 机返回冷却室，如此循 环冷却红焦。按100x 104吨/年焦 计，投资2.4亿元人民 币，回收期（在湿法熄 焦基础上增加的投资） 6-8年。经济效益产蒸 汽量（按压力为4.6mpea） 5.9 x 105吨/年。止匕外， 干法熄焦还提高r焦炭 质量

9、，其抗碎强度m。提 高38%耐磨强度m。 提高0.30.8%,焦炭 反应性和反应后强度也 有不同程度的改善。由 于干法熄焦于密闭系统 内完成熄焦过程，湿熄 焦过程中排放的酚、 hcn ws、nh基本消除， 减少焦尘排放，节省熄 焦用水。6焦炉煤气h.p.f法脱硫净化技 术焦化厂、煤 气厂中煤气 的脱硫、脱 鼠净化焦炉煤气脱硫脱鼠有多 种工艺，近年来国内自 行开发了以氨为碱源的 h.p.f法脱硫新工艺。按处理30000米3/小时 煤气量计，总投资约 2200万元，其中工程费 约1770万元。主要设备3欢迎下载精品文档h.p.f法是在h.p.f （酿 钻铁类）复合型催化剂 作用卜,h2s、hcnf

10、e在 氨介质存在卜溶解、吸 收，然后在催化剂作用 下俊硫化合物等被湿式 氧化形成兀素硫、硫鼠 酸盐等，催化剂则在空 气氧化过程中再生。最 终，hs以元素硫形式， hcm硫氟酸盐形式被 除去。寿命约20年。同时每年 从煤气中（按含h2s 6g/nm计）除去h2s约 1570吨，减少so排放 量约2965吨/年。并将 hs有害气体以有用的 硫磺产品形式回收，每 年约740吨。止匕外，由 于采用了洗氨前煤气脱 硫，此工艺与/、脱硫的 硫钱-终冷工艺相比，可 减少污水排放量，按相 同规模可节省污水处理 费用约200万元/年。7石灰窑废 气回收液态co适用于石灰 窑废气的回 收利用以石灰窑窑顶排放出来

11、的含有约35批右co的 窑气为原料，经除尘和 洗涤后，采用“ bw法， 将窑气中的co分离出 来，得到高纯度的食品 级的co气体，并压缩成 液体装瓶。5000吨/年液态co规 模，总投资（1994年价） 约1352万元，投资回收 期为5.1年，净效益112 万兀/年。同时每年可减 少外排粉尘600吨，减 少co外排5000吨，环 境效益显著。8高炉富氧 喷煤工艺冶金行业的 炼铁高炉高炉富氧喷煤工艺是通 过在局炉冶炼过程中喷 入大量的煤粉并结合适 量的富氧，达到节能降 焦、提高产量，降低生 产成本和减少污染的目 的。目前，该工2的正 常喷煤量为200kg/t-fe ,最大能力 可达250kg/t

12、-fe以上。经济效益以日产量9500 吨铁（年产量为346万 吨铁）计,若在喷煤比为 120kg/t-fe 时，年经济 效益为1895万元；若喷 煤比为200kg/t-fe时， 年经济效益为6160万 元。9高炉煤气 布袋除尘适用于中小 型高炉煤气 的净化高炉煤气布袋除尘是利 用玻璃纤维具后较高的 耐温性能（ 260 c ,最 高300 c）,以及玻璃纤 维滤袋具有筛滤、拦截 等效应，能将粉尘阻留 在袋壁上，同时形成稳 定的一次压层（膜）也有 滤尘作用，从而使高炉 煤气通过这种滤袋得到以300 m3级高炉为例， 总投资约600万元，其 中投资回收期2年，直 接经济效益300万元/ 年，净效益2

13、70万元/ 年。减少煤气洗涤污水 排放量300万米3/年， 主要污染物排放量200 吨/年，同时节约循环水 300m 400万吊/年（工业_ 。4欢迎下载精品文档高效净化，以提供高质 量煤气给用户使用。水30、40万米3/年）， 节电80、100万千瓦时/ 年，节约冶金焦炭1500 吨/年，高炉增产3000 吨/年。10lt法转炉 煤气净化 与回收技 术大型氧气转 炉炼钢厂转炉吹炼时，产生含有 高浓度co?口烟尘的转 炉煤气（烟气）。为了回 收利用高热值的转炉煤 气，须对其进行净化。 首先将转炉煤气经过废 气冷却系统，然后进入 蒸发冷却器，喷水蒸发 使烟气得到冷却，并由 于烟气在蒸发器中得到

14、减速，使其粗颗粒的粉 尘沉降卜来。此后将烟 气导入设后四个电场的 静电除尘器，在电场作 用卜，使得粉尘和雾状 颗粒吸附在收尘极板 上，这样得到精净化。 当符合煤气回收条件 时，回收侧的阀自动开 启，高温净煤气进入煤 气冷却器喷淋降温至约 73c,而后进入煤气储 柜。经储柜后的煤气加 压机将高洁度的转炉煤 气（含尘10mg/nr3）提供 给用户使用。按照年产钢300万吨计lt废气冷却系统，如按 回收蒸汽平均90kg/t-s 计相当于 10kg/t-s（标 煤）。年回收标煤约3万 吨。lt煤气净化回收系统， 回收煤气量75- 90nmt-s相当于 23kg/t-s（标煤）。年回 收煤气折算标煤7万

15、 吨。每年回收总二次能 源（折算标煤）10万吨。11lt法转炉 粉尘热压 块技术与lt法转 炉煤气净化 回收技术配 套粉尘在充氮气保护下， 经输送和储存，将收集 的粉尘按粗、细粉尘以 0.67:1的配比混合，力口 入间接加热的回转窑内 进行氮气保护加热。当 粉尘被加热至2 580 c 时，即可输入辗式压块 机，在局温、局压卜压 制成 45m 35m 25mm® 品 块。约500c的成品块lt系统年回收高含铁粉 尘 16kg/t-s 乂 3,000,000t/a = 48,000t/a ,可以全压制 成块（45父35 m 25mm）用 于炼钢。经冷却输送链在机力抽 风冷却下，成品块温度

16、 降至80 c,装入成品 仓内。定期用汽布运往 炼钢厂作为矿石重新入 炉冶炼。12轧钢氧化 铁皮生产 还原铁粉适用于大中 型轧钢厂 （低碳、低合 金钢轧制过 程）产生的 氧化铁皮， 也可用于高 品位铁精 矿、铁砂等 含铁资源的 综合利用采用隧道窑固体碳还原 法生产还原铁粉。主要 工序有：还原、破碎、 筛分、磁选。铁皮中的 氧化铁在高温下逐步被 碳还原，而碳则气化成 co通过二次精还原提 高铁粉的总铁含量，降 低q g s含量，消除 海绵铁粉碎时所产生的 加工硬化，从而改善铁 粉的工艺性能。按年产12000吨还原铁 粉计，总投资约（1991 年价）4500万元，投资 回收期5年。净效益900 万

17、元/年。按此规模每年 可综合利用20000吨轧 钢氧化铁皮。13锅炉全部 燃烧高炉 煤气技术一切具有富 裕高炉煤气 的冶金企业冶金高炉煤气含有f 量的co煤气热值约 3100kj/m3。除用于钢铁 厂炉窑的燃料外，余下 煤气可供锅炉燃烧。由 于锅炉一般是缓冲用 户，煤气参数不稳定，长 期以来仅为小比例掺 烧，多余煤气排入大气， 这样既浪费了能源又污 染了大气环境。当采用 稳定煤气压力且对锅炉 本体进行改造等措施 后，可实现高炉煤气的 全部利用，并可以确保 锅炉安全运行。与新建燃煤锅炉房相 比，全烧高炉煤气锅炉 房。由于没有上煤、除 灰设施，具有占地小、投 资省、运行费用低等优 点。以一台75t

18、/h全烧 高炉煤气锅炉为例，年 燃用高炉煤气583m 106 米3/年，仅此一项，年 节约能源5.2万吨标 煤，减少向大气排放co 量134m 106米3/年,具 有明显的经济效益和环 境效益。石油化丁行 业14含硫污水炼油行业含从汽提塔的侧线抽出的100吨/小时加工能力的汽提氨精 制硫污水汽提 装置富氨气，经逐级降温、 降压、高温分水，低温 固硫的三级分凝后，经 反应状得粗氨气，粗氨 气进入冷却结晶器，获 得含有少量h2s的精氨 气，再使其进入脱硫剂 罐，硫固定在脱硫剂的 空隙内，氨气得到进一 步脱硫，脱硫后的氨气 经氨压机压缩，进入另 一个脱硫剂罐，经两段 脱硫和压缩的氨气，经 冷却成为产

19、品液氨外销 和内用。含硫污水汽提装置的总 投资为1506万元。每年 回收近千吨液氨，回收 的液氨纯度局，可外销， 也可内部使用，从而节 约大量资金。污水汽提 净化水中的hs、氨氮的 含量大幅度降低，减少 了对污水处理场的冲 击，使污水处理场总排 放口合格率保持100% 污水汽提开工以后，厂 区的大气环境得到了明 显改善，不再被恶臭气 味困扰。15淤浆法聚 乙烯母液 直接进蒸 储塔淤浆法聚乙 烯生产工艺原来母液经离心机分离 后通过泵将母液送至蒸 储塔中，再从蒸储塔打 进汽提塔，将母液中的 低聚物与己烷分离。现 改为母液直接进塔，这 样则可以使母液的温度 不会下降，从而达到了 节能的效果；同时也可

20、 以防止低聚物析出沉淀 在蒸储塔内，减轻大检 修时的清理工作。更主 要的是母液直接进塔口 增加汽提塔的处理能 力，负荷可提高5吨以 上，从而确保生产的正 常运行。技术改造属中小型，总 投资仅4万元，全年运 行总节省资金达142万 元。减少清理费2万元， 同时减少因清理储罐和 管线造成的环境污染， 装置生产的安全也得到 了保证。16含硫污水 汽提装置 的除氨技 术适用于非加 氢型含硫污 水汽提装置解决了汽提后净化水中 残存nh-n的形态分析 研究，建立了相应分析 方法，根据分析获得的 固定俊含量，采用注入 等当量的强碱性物质进 行汽提，并经过精确的 理论计算，以确定最佳 注入塔盘的位置。经工 业

21、应用，口有效地将80t/h汽提装置需增加 一次性投资约60万元。 注碱后，成本增加及设 备折旧每年需54万元。 注碱后通过增加回收液 氨、节约新鲜水和节约 软化水等，经济效益约 每年97万元。由于废水 的回用，每年污水处理 场少处理废水36m 1040nh-n 脱除至 15-30ppm。吨，节支108万兀，同 时由于nh-n的达标， 可节约污水处理场技术 改次性投资上千万 元。17汽提净化 水回用石油炼制含硫污水净化后可以代 替新鲜水使用，通过原 油的抽提作用可以减少 污染物排放总量，其中 酚去除率85%z上，cod 去除率约60%二次加 工装置的部分工2注水 也可以用净化水代替， 这些工艺注

22、水变成含硫 污水回用到污水汽提装 置，形成闭路循环。以每小时回用30吨含 硫污水为例，净化水回 用管网系统70万元。投 资返回期8个月。经济 ）效益合计198.4万元。减少废水排放量36万 吨，减少colb放量54 吨。18成品油罐 三次自动 切水石油化工行 业油品储罐它是利用连通器原理和 油水之间的密度差，来 后效地分离成品油中的 水和切水中的油，并自 动将回收的成品油送回 成品库。10t/h规模投资37万 元，半年时间可回收投 资，经济、环境、社会 效益显著。19火炬气回 收利用技 术石油化工（包括油气 田开发）企 业在火炬顶部安装两种高 空点火装置，利用电焊 发弧装置，产生面状电 弧火源

23、，两种装置交替 或同时工作，保证安全 可靠。利用pccffi微机 全线自动监控，对点火 过程、水封罐、各种气 体流量自动调节，并自 动记录系统动作。全国石化生产企业现有 火炬130支，年排放可 燃气体约100-150万 吨，全部回收利用，效 益10-15亿元/年，目前 经治理可回收利用80% 的资源，投资回收期 0.5-0.8 年。20含硫污水 汽提装置 扩能改造石油化工等 含硫含氨污 水预处理对含硫污水汽提塔中 lpc-1 （100x5 高效陶 瓷规整填料及188不 锈钢阶梯环进行了通 量、传质和压降性能的 测试，其特点为：老塔 在塔体/、变，更换填料 可使处理量提高70犯 上；传质效果好，

24、分离以处理由28万吨/年提 高到48万吨/年计，总 投资665万元（包括机 泵、仪表、填料、除油 器等）。改造后处理能 力扩大到60吨/小时以 上，同时能耗下降，每 年节约184万元，投资 偿还期约3.6年。改造效率局，对提图净化水 质量有保证；压降低， 可降低装置能耗；操作 弹性大，处理量变化时， 只需要相应调整蒸汽用 量即可保证净化水合 格。后净化水质量提高，hs 在 50mg/l 以下，nh-n 在 50 150mg/l,净化 水回注率25330%降 低了下游污水处理的费 用。21延迟焦化 冷焦处理 炼油厂“三 泥”燃料型炼油 厂污水处理 产生的“三 泥”与生产 石油焦的延 迟焦化装置利

25、用延迟焦化装置正常 生产切换焦炭塔后，老 焦炭塔内焦炭的热量将“三泥”中的水份轻油 汽化，大于350c的重 质油焦化，并利用焦炭 塔泡沫层的吸附作用， 将“三泥”中的固体部 分吸附，蒸发出来的水 份、油气至放空塔，经 分离、冷却后，污水排 往含硫污水汽提装置进 行净化处理，油品进行 回收利用。以规模为10.25吨/塔 计算，总投资30万元左 右；净利润80万元/年； 投资偿还期0.37年。同 时使用该技术不但每年 可回收816吨油品，还 可以节省用于“三泥” 处理的大量设备投资和 运行费用，防止由此而 引起的二次污染，经济 效益、环境效益和社会 效益分显著。22合建池螺 旋鼓风曝 气技术大、中

26、、小 炼油（燃料 油、润滑油、 化工型）厂空气从底部进入，气泡 旋转上升径向混合、反 1可旋转，使气泡多次被 切割，直径变小，气液 激烈掺混，接触面增大， 以利于氧的转移。在曝 气器中因气水混合液的 密度小，形成较大的上 升流速，使曝气器周围 的水向曝气器入口处流 动，形成水流大循环， 有利于曝气器的提升、 混合、充氧等。8001000吨/小时污水 处理能力投资需80- 120万元，主要设备寿 命1520年。具有操作 人员少、节电、维修费 用少、处理效果好、排 水合格率高等优点，总 计每年可节省约4080 万元。23pta （精对 苯二甲酸 装置）母液 冷却技术pta装置利用空气鼓风机与特殊

27、结构的喷嘴使物料喷 雾，并与空气进行逆向 接触冷却物料，利用新 型塔板的/、同排列实现 了固体物料的防堵和良 好的冷却效果，并成功 地设计了在线清堵流35万吨/年pta装置的 母液冷却装置，总投资 约355万元。经济效益 87万元/年。污水的温 度可降到450c,保护了 污水处理中分解分离 菌，利于污水的处理。程，实现了不停二车即可 消除物料。化 工 行 业24合成氨原 料气净化 精制技术 双甲新工艺大、中、小 合成氨厂此工艺是合成氨生产中 一项新的净化技术，是 在合成氨生产工艺中， 同时利用原料气中c o> co 2与和h2合成， 生成甲醇或甲基混合 物。流程中将甲醇化和甲烷 化用接起

28、来，把甲醇化、 甲烷化作为原料气的净 化精制手段，既减少了 有效氢消耗，又副产甲 醇，达到变废为宝。年产5万吨氨，副厂1 万吨甲醇，总投资300 500万元，投资回收 期23年。因砍掉铜 洗，吨氨节约物耗（铜、 冰醋酸、液氨）14元， 节约蒸汽30元，节约氨 耗6.5元等。每力吨合 成氨可节约74万元；副 产甲醇，按氨醇比5 ： 1 计算，1万吨氨副产 2000吨甲醇,利润40 100万兀，年产5万 吨合成氨经济效益为 570 870 万元。25合成氨气体净化新nh酸术各种工艺气 体的净化， 特别是以煤 为原料的硫 化氢、二氧 化碳含量高 的氨合成 气、甲醇合 成气和谈基 合成气的净 化。nh

29、d容剂是国内新开发 的一种高效优质的气体 净化剂，具肩效成份为 多聚乙二醇二甲醴的混 合物，是一种有机溶剂， 对天然气、合成气等气 体中的酸性气（硫化氢、 有机硫、二氧化碳等） 具肩较强的选择吸收能 力。该溶剂脱除酸性气 采用物理吸收、物理再 生工艺，能使净化气中 的酸性气达到生产合成 氨、甲醇、制氢等工艺 要求。以40000吨nh 3/年计， 改造总投资（由碳丙， 艺改造，含基建投资、 设备投资等）约80万 元，投资返回期0.31 年。新建总投资（基建 投资、设备投资等）400 万元，投资返回期：0.89 年。应用厂的年经济效 益均在200万元以上。26天然气换 热式转化 造气新工 艺及换热

30、 式转化炉以天然气、 炼厂气、甲 烷富气等为 原料，生产 合成氨及甲该工艺是将加压蒸汽转 化的方箱式一段炉改为 换热式转化炉，一段转 化所需的反应热由二段 转化出口高温气来提按照装置设计能力为年 产15000吨合成氨规模 的粗合成气计算，项目 总投资763万元（1993 年价），投资利润率约醇的生产装 置。也适用 于小氮肥装 置的技木改 造和技术革 新供，不再由烧原料气来 提供。由于二段高温转 化气的可用热量是有限 的，不能满足一段炉的 需要，又受氢氮比所限， 因此在二段炉必需加入 富氧空气（或纯氧）。9%投资利税率约10% 投资收益率约20%本 技术节能方面有较大的 突破，这将大大增强小 厂

31、产品竞争能力#企业27水煤浆加 压气化制 合成气适用于现代 以煤化工为 原料的行业德士古煤气化炉是以高 浓度煤水浆（煤浓度达 70%进料、液态排渣的 加压纯氧气流床气化 炉，它可直接获得姓:含 量很低（含ch 4低于 0.1%）的原料气，适合 于合成氨、合成甲醇等 使用。年产30万吨合成氨、52 万吨尿素装置以及辅助 装置约须30.5亿元（项 目概算资金），投资返还 期12年，主要设备使用 寿命1520年。28磷酸生产 废水封闭 循环技术适用于料浆 法 30kt/a 磷钱装置， 二水法 15kt/a h3p o 4（以 p 2。5计）装置二水法磷酸生产中的含 氟含磷污水，经多次用 联利用后，进

32、入盘式过 滤机冲洗滤盘，产生冲 盘磷石骨污水。冲盘污 水经过二级沉降，分离 出大颗粒和细颗粒。二 级沉降的底流进入稠浆 槽作为二洗液返回盘式 过滤机，精液作为盘式 过滤机冲洗水利用，实 现冲盘污水的封闭循 环。15kt/a h3po 4（以 p2 o 5计）装置总投资为54 万元，投资返回期1年。回收污水中可溶性p 2 05,污水回用后节水效 益和节省排污费每年达 63万元。29磷后冒制 酸联产水 泥磷肥行业磷石膏是磷钱生产过程 中的废渣，用磷后冒、 焦碳及辅助材料按照配 比制成生料，在回转窑 内发生分解反应。生成 的氧化钙与物料中的二 氧化硅、三氧化二铝、 三氧化二铁等发生矿化 反应形成水泥

33、熟料。含 7%- 8%c氧化硫的窑气 经除尘、净化、干燥、 转化、吸收等过程制得 硫酸。年产15万吨磷钱、20 万吨硫酸、30万吨水泥 的装置投资95975万 兀，每年可实现销售收 入84000万元，利税 22216万元，回收期投 资4.32年。每年能吃掉 60万吨废渣，13万吨含 8懈酸的废水，节约堆 存占地费300万元。并 解决了石膏污染地表、 地下水的问题。节约水 泥生产所用石灰后升米费10500万元和硫铁矿 开采费16000万元。30利用硫酸 生产中产 生的高、中 温余热发 电适用于硫酸 生产行业利用硫铁矿沸腾炉炉气 高温（900c）余热及 s。2转化成s o 3后放 出的中温（200

34、c）余 热生产中压过热蒸汽， 配套汽轮发电机发电。 蒸汽量达到0.9t/t酸， 蒸汽消耗指标为 5.94kg/kwh。汽轮机采 用凝结式汽机，冷凝水 可回收利用。新建3000kw机组总投 资572万元（1995年 价）。年创利税163.3 万元，投资返回期3.5 年。每年可节约6000吨 标煤，每年少向环境排 放 s o 2192 吨，co8 吨， nox54吨。经济效益、 环境效益显著。31气相催化 法联产二 氯乙烯、四 氯乙烯该技术应用 于有机化工 生产，适用 于改造 5000t/a 以 上三氯乙烯 装置将乙快、三氯乙烯分别 经氯化生成四氯乙烷或 五氯乙烷，二者混合后 （亦可用单一的四氯乙

35、烷或五氯乙烷）经气化 进入脱hcl反应器，生 成三、四氯乙烯。反应 产物在解吸塔除去hcl 后，导入分离系统，经 多塔分离，分出精三氯 乙烯和精四氯乙烯，未 反应的物料返回脱hcl 反应器，循环使用。精 三氯乙烯部分送氯化塔 生成五氯乙烷，部分经 后处理加入稳定剂作为 产品。精四氯乙烯经后 处理加入稳定剂，即为 成品。以10000t/a规模计（三 氯乙烯5000t,四氯乙 烯5000t），总投资3000 万元，投资返回期23 年。新工艺比皂化法工 艺成本降低约10%利 税每年约8001000万 元。同时彻底消除了皂 化工艺造成的污染，改 善r环境。32利用蒸氨 废液生产 cacb、nacl 产

36、品纯碱行业氨碱法生产纯碱后的蒸 氨废液中含有大量的 cacb和nacl,其溶解度 随温度而变化，经多次 蒸发将cacl2和nacl分 离，制成产品。按照nacl、cac2年产量 分别为13000吨和 28000吨计，年效益为 1551万机口 3477万元， 合计5028万元。33恿酿法固 定床钳触 媒制过氧适用于化 肥、氯碱化 工、石化等该技术以2-乙基恿酿为 载体，与重芳煌等混合 溶剂一起配制成工作年产 10000 吨 27.5%h2q,总投资约需3000 万元；投资回收期3年化氢具有付产氢 气的行业，液。将工作液与氢气一 起通入一装肩钳触媒的 氢化塔内，进行氢化反 应，得到相应的2-乙基

37、氢恿酿。2-乙基氢恿酿 再被空气中的氧氧化恢 复成原来的2-乙基恿 酿，同时生成过氧化氢。 利用过氧化氢在水和工 作液中溶解度的/、同以 及工作液和水的密度 差，用水萃取含有过氧 化氢的工作液得到过氧 化氢的水溶液。后者再 经溶剂净化处理、浓缩 等，得到/、同浓度的过 氧化氢产品。左右。该技术具有明显 的经济效益，按上述生 产规模计，每年可获得 税后利润500万元左 右。由于该技术中采用 以污治污技术，环境效 益明显。轻 工 行 业34碱法/硫酸 盐法制浆 黑液碱回 收适用于碱法 /硫酸盐法 蒸煮工艺， 对所产生的 黑液进行碱 及热能回收 并大幅度降 低污染。碱回收主要包括黑液的 提取、蒸发、

38、燃烧、苛 化等工段。提取：要求 提取率局，浓度局，温 度高。蒸发：提取的稀 黑液需进入蒸发工段浓 缩，使黑液固形物含量 达5560呦上。燃烧： 浓黑液送燃烧炉利用其 热值燃烧。燃烧后有机 物转化为热能回收，无 机物以熔融状流出燃烧 炉进入水中形成滤液。 苛化：澄清后的滤液进 入苛化器与石灰反应， 转化为nao网nas。在稳定、正常运行条件 下，碱回收的投资回收 期约510年，木浆回收 期较短，非木浆较长。 按年产34000吨浆（日 产100吨浆）计，碱回 收的直接经济效益（商 品碱价按1700元/吨， 回收碱按800元/吨计） 7344万元/年。按吨浆 cod生量1400公斤， 碱回收去除co

39、d8c%, 对日产100吨浆的厂则 每年可减少codif放 38080 吨。35射流气浮 法回收纸 机白水技 术适用于造纸 白水中纤 维、填料及 水的回收； 也适用于各压力溶气水经减压释放 出直径约为50仙m气泡 的气一水混合液与含有 悬浮物的废水（如纸机 白水中的纤维及填料）以回收纸机白水300立 方米/天为例，总投资 35万元，回收年限1.5 年。年净效益23万元。 年削减废水排放量81类废水处理 中的固液分 离及污泥浓 缩混合，形成气一周复合 物进入气浮池进行分 离。分离后的水则由设 在气浮池适当位置的集 水管道收集后送至清水 池，浮在池表面的悬浮 物（如纸浆、填料）则 收集到浆池，不能

40、上浮 的沉淀物沉积在气浮池 的泥斗中，定期排放， 以保证出水水质稳定。万立方米，ss596吨，cod300l年节约水量81万吨，可节约纸浆 180 吨。36多盘式真 空过滤机 处理纸机 白水年产1万岫 以上的大、 中型纸浆造 纸厂，主要 用于造纸白 水中纤维、 填料及水的 回收滤盘表向覆蛊着滤网， 为了回收白水中细小纤 维，预先在白水中加入 t量的长纤维作预挂 浆，滤盘在液槽内转动， 预挂浆在网上形成f 厚度的浆层，并依靠水 退落差造成的负压（或 抽真空），使白水中的 细小纤维附着在表面， 当浆层露出液向，负压 作用消失，高压喷水把 浆层剥落，滤盘周而复 始工作，白水中细小纤 维和化学物质得到

41、回 收，同时也净化了白水。以年产1万吨的纸浆造 纸厂为例，采用多盘式 真空过滤机处理纸机白 水，总投资62万元，回 收期1年。年直接经济 效益96万元，年创净效 益92万元，同时年少排 废水108万吨；悬浮物 1919吨，年少缴排污费 2.14万元。年回收纸浆（绝干）纤维1462吨， 年节约清水137万吨。37超效浅层 气浮设备适用于水的 回收和污水 的净化。超效气浮在原理上和传 统溶气气浮相同。所不 同的是：它是一先进的 快速气浮系统，成功地 运用了浅池理论和“零 速”原理，通过精心设 计集凝聚、气浮、撇渣、 沉淀、刮泥为一体，是 一种水质净化处理的高 效设备。以6000立方米/天处理 规模

42、的设备为例，仅设 备投资为100万元左 右。设备用作occ6纸 中段水、纸机的白水回 收，投资回收期约一年， 即使考虑土建投资在 内，投资回收期也不足 一年。38玉米酒精 糟生产全 干燥蛋白 饲料（ddgs适用于地处 能源丰富， 以玉米为原 料的大、中 型酒精生产玉米酒精糟固液分离， 分离后的滤液部分回 用，部分蒸发浓缩至糖 浆状，再将浓缩后的浓 缩物与分离的湿糟混6万吨酒精ddgs5白饲 料生产线，总投资2988 万元；年产ddgs5白饲 料5.45.6万吨；玉米 酒精糟生产ddg前较企业合、干燥制成全干燥酒 精糖蛋白饲料。ddg北 白含量达27%以上，其 营养价值可与大豆相 当，是十分畅销

43、的精饲 料。彻底地消除污染，废水 达标排放。39差压蒸偏大、中型酒 精生产企业差压蒸储在两塔以上的 生产工艺中使用，各塔 在/、同的压力下操作， 第一效蒸储直接用蒸汽 加热，塔顶蒸汽作为第 二效塔釜再沸温度器的 加热介质，它本身在再 沸器中冷凝，依次逐渐 进行，直到最后一效塔 顶蒸汽用冷却水冷凝。配套3万吨酒精蒸储生 产线（大部分采用/、锈 钢材质）投资1100万元（不包括土建）。吨酒 精节约蒸汽3.6吨，年 节约蒸汽10.8万吨。40薯类酒精 糟厌氧- 好氧处理以薯类为原 料的大、中、 小型企业薯类酒精糟通过厌氧发 酵，即可去除有机污染 物，产生沼气（甲烷含 量56%）,发电等， 又可以把废

44、液中植物不 能直接利用的氮、磷、 钾转化为可利用的有机 肥料。发酵后的消化液 分离污泥后进入曝气池 进行好氧处理，出水达 标排放。厌氧污泥脱水 后可作优质肥料，曝气 池产生的剩余活性污泥 返回厌氧罐进行处理。以年产1万吨的酒精厂 估算，总投资550万元。 年直接经济效益厌氧部 分：沼气用于烧锅炉70 万元，沼气用于发电200 万元，好氧部分：废水 达标排放，节省排污费 54.4万元，干污泥（含 水80%用作肥料，年 收益20万元，投资回收 期6年（含建设期）。 采用厌氧-好氧处理工 艺，污染物总去除率cod 可达 98.3%, bod99.1%, ss 99.2%,废水全部达 标排放。41饱和

45、盐水 转战腌制 法保存原适用于大、 中、小型皮 革企业猪、 牛皮原料皮 的保藏饱和盐水转鼓腌制法保 藏原皮技术是一种动态 腌皮加工过程。在腌制 过程中，皮、盐在转战 中均匀混合，盐里腌， 利用率高，其用量仅为 皮重的30流右。以年产30万张猪皮制 革厂为例，投资约20万 元。传统撒盐法年消耗 盐用量约1050吨，饱和 盐水转战腌制法年耗盐 450吨，年节约资金20 万元，一年即可收回投 资。同时饱和盐水转鼓 腌制法保藏原皮技术克 服了传统撒盐法由于原皮带有的污染或粪便对 盐腌皮质量产生的不利 影响，以及被污染的腌 皮场地和旧盐对原皮造 成的损害，提图j盐腌 皮的保藏期，具有较好 的环境效益和经

46、济效 血。42含铭废液 补充新糅 液直接循 环再利用适用于各种 类型的制革 厂建立一封闭的铭液循环 系统，将制革生产的浸 酸操作和糅制操作分 开，设置专门的铭糅区 域，使废铭液与其它废 液彻底分开，并循环利 用。建立一套完善的500岫 /天的废铭液循环利用 系统m货金约20万兀， 系统建成使用后一年即 可收回投资。同时减少 了含铭废液的排放。43啤酒酵母 回收及综 合利用各种规模啤 酒厂的废啤 洒酵母回收 利用将啤酒发酵过程中产生 的废酵母泥进行固液分 离以回收啤酒和酵母。 分离后的啤酒应用膜分 离技术进行微孔精滤， 去除杂菌及酵母菌，精 滤后的啤酒清澈透明， 以1%t匕例兑入成品啤酒 中，不

47、影响啤酒质量。 酵母饼经自溶，烘干， 粉碎得酵母粉。以年产5万t啤酒厂为 例。总投资80万元，投 资回收期1214个月。 直接经济效益76万元/ 年，净效益70万元/年。 啤酒酵母回收后可减少 啤酒废水污染负荷50% 左右（cod ,减少废水 治理基建投资37%减 少酒损1%为菜篮子工 程提供优质蛋白饲料添 加剂。44味精发酵 液除菌体 浓缩等电 点提取谷 氨酸一浓 缩废母液 生产复合 肥技术适用于味精 厂避免菌体及其破裂后的 残片释放出的胶蛋白、 核蛋白和核糖核酸影响 谷氨酸的提取与精制； 发酵液除菌体与浓缩均 能提高谷氨酸提取率与 精制得率；发酵液提取 谷氨酸后废母液cods 达 1000

48、00 mg/l,有利 于进一步生产复合有机 肥料而消除污染。以年产5000t谷氨酸 计，若采用全部国产设 备总投资600万元，提 取若米用进口设备总投 资2800万元。年产蛋白 饲料600吨，复合有机 肥6000吨。综合利用部 分产出可抵消废水处理 运转费用。对排放口进 行的72小时连续监测， 日co醵少80% （约20 吨）,bols少 91% ss 减少71% nh-n减少 85%为废水的二级生化 处理创造了条件。纺织行业转移印花适用于涤利用分散染料将预先绘印纸机：2030万元/45新工艺纶、锦纶、 丙纶等合成 纤维织物制的图案印在纸上 （80g/m重新闻纸），冉 利用分散染料加热升华 及

49、合成纤维加热膨胀特 性，通过加热、加压将 染料转移到合成纤维 中，冷却后达到印花的 目的。台，转移印花机10-20 万元/台，投资返回期为 0.5-1年，设备寿命10 15年。同时消除了印 染废水的产生和排放。超滤法回适用于棉印采用聚碉材料（成膜超滤器约5万元/台，一46收染料染行业，回 收还原性染 料等疏水性 染料剂）。二甲基甲酰胺（溶 剂）。乙二醇甲醴（添加 齐ij）通过铸膜器，采用急 剧凝胶工艺制成具有一 定微孔的聚碉超滤膜， 组装成超滤器，在压力 0.2mpa下，对氧化后的 还原染料残液进行过 滤、回收。年左右可以回收设备费 用。降低了废水中的色 度，减少了印染废水中 cod勺产生量。

50、涂料染色棉染整行采用涂料着色剂（非致利用原有部分染色设 一47新工艺业，针织染 整行业、毛 巾、床单行 业等织物染 色癌性）和高强度粘合剂 （非醛类交联剂）制成轧 染液，通过浸轧均匀渗 透并吸附在布上，再通 过烘干、焙烘，使染液 （涂料和粘合剂）交链， 固着在织物上，常温自 交链粘合，/、需要焙烘 即可固着在织物上，染 后/、需洗涤口直接出成 品。备，/、需再投资，工艺 简单、成本低；目前涂 料染色占织物染色总量 的30%左右，比使用传 统染料染色，节省了显 色、固色、皂洗、水洗 等诸多工序，节约了大 量水、汽、电的消耗。涂料印花棉印染行采用涂料（颜料超细利用原有设备，不需再48新工艺业、针织

51、印 染行业粉）、着色剂及交联粘合 剂制成印浆，通过印花、 烘干、焙周三个步骤即 可完成印花，比传统的 染料印花减少了显色、投资。与传统印花相比， 各项费用可节省15 20%目前涂料印花数量 占印花织物总量的 60%。节约了水、汽、固色、皂洗、水洗等诸 多工序，节约了水、汽、 电，并减少了废水排放 量。电，并减少了废水排放 量。49棉布前处 理冷轧堆 rm工 艺棉印染行 业、针织印 染行业、毛 巾和浴巾加 工、床单行 业等使用棉 及涤棉织物 前处理米用图效炼漂助剂及碱 氧法工艺，使传统 前处理工艺退浆、煮炼、 漂白三个工序合并成经 浸轧堆置水洗一道工 序，成品质量可达到三 道工序的质量水平。新建

52、厂一条线设备投资 180万250万元，每年 节省劳工费用45万元， 合计节约350 400万 元。50酶法水洗 牛仔织物棉型牛仔织 物米用纤维素嗨水洗牛仔 布（布料或成衣），可以 达到采用火山石磨洗效 果。提高了产品质量，改善 了服用性能，手感好， 但成本与石磨法基本持 平，产品附加值增加。 同时降低了废水的ph 值，减少了废水中悬浮 物的含量，提图j废水 的可生化性。51丝光淡碱 回收技术棉及涤棉织 物的棉印染 行业丝光时采用250克/升 以上的浓碱液（naoh）s 轧织物，丝光后产生 50g/l的残碱液。通过 采用过滤（去除纤维等 杂质），蒸浓（三效真空 蒸发器）技术，使残碱 液浓缩至26

53、0g/l以上。 再回用于丝光、煮炼等 工艺。一套碱回收装置及配套 设备总投资300 400 万元，年回收碱液5400 吨，价值约270万元， 减少废水co加卜放量 40%,并改善废水ph 值。52红外线定 向辐射器 代替普通 电热原件 及煤气棉印染行 业、棉针织 染整行业， 造纸、轻工、 烟草等行业 烘干工程利用双孔石英玻璃壳体 （背面镀金属膜）,直接 反射能量，提高热效率。 能谱集中在2.515小 m辐射能量与烘干介质 能启效匹配，米用图温 电热合金材料为激发元 件的发热体和冷端处理 工艺延长了幅射器的使 用寿命，热惯性小，升 温快，辐射表面温场分改造f定型机10万 元、一台烘干机2 3万

54、元、投资2 3个月即可 回收。改善了操作环境， 热效率高，提高了能源 的利用率。布均匀。53酶法退浆适宜棉及涤 棉织物及人 造棉、涤粘 织物利用高效淀粉酶（bf 7658酶）代替烧碱（naoh去除织物上的 淀粉浆料，退浆效率高， 无损织物，减少对环境 的污染。沉淀酶、果胶酶等与烧 碱价格基本持平，但由 于产品质量好（特别是 高档免烫织物），附加 值也高。同时降低了废 水的ph值，提图j废水 的可生化性。54粘胶纤维 j蒸煮系 统废气回 收利用以棉短绒为 原料的人造 纤维厂米用畜热器（40m）。 气、液、周三相分离器（分离出短纤维）。蒸 气喷射式热泵，将热能 加以回收，再用于新料 的加热等，形成

55、一个封 闭的系统，实现生产全 过程自动控制。若企业按15个蒸球计 算，投资36万元。全年 工作330天，年节约12 万元，3年即可回收投 资费用。55用局效活 性染料代 替普通活 性染料，减 少染料使 用量使用活性染 料较多的棉 印染行业及 针织、巾被 等行业米用新型双活性基团 （一氯均三嗪和乙烯碉基团）代替普通活性染 料，提高染料上染率， 减少废水中染料残留 量。每白米节约染料费10- 20元；每白米节约能源（水、电、汽）费4元； 年产2000万米中型企 业，年节约费用280 480万元。56从洗毛废 水中提取 羊毛脂进口羊毛， 国产新短、 内蒙等地区 羊毛在连续式五槽洗毛机 中，利用逆流漂洗原理， 在第二、三槽中投加纯 碱及洗涤剂以去除羊毛 所含油脂并利用蝶片式 离心机将油脂分离出 来。第四、五槽漂洗液 不断向一、二、三槽补 充，大大减少洗毛废水 排放量和新鲜用水量。总投资38.5万元（一条 洗毛线提取羊毛脂及其 配套设备），每年节约 费用36.7万元（包括节 省药剂、新鲜水及