涵洞工程明挖基础施工质量控制要求

1、涵洞工程明挖基础施工质量控制要求序号主要内容具体要求1明挖基础施工准备1、土石方机械、起吊设备、钢筋加工设备、混凝土生产设备等机械设备检查，确保机械的完好率和工作性能，确保明挖基础 施工顺利进行；2、原材料的进场及试验检测，杜绝不合格原材料进场使用。2基坑；地基换填1、严格按照确定的开挖范围和深度、开挖坡度、开挖方法、支护形式及防排水措施进行开挖；2、基坑中心线、方向、高程、平面位置及坑底尺寸大小，换填深度符合设计要求，坡脚线位置准确；3、换填深度范围内的土层应挖除干净，坑底应按设计要求整平；基底处理平整、干净；4、基底地质条件及承载力、基坑回填、换填所用材料和压实标准符合设计和规范要求，分层

2、填筑并碾压密实；5、基底高程允许偏差 （mm） :土土 50，石为+50,-200。3明挖基础钢筋 及其加工、连 接、安装； 涵身钢筋预埋1、钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）和低碳钢热轧圆盘条（GB/T70）等的规定和设计要求；2、钢筋应平直、无损伤、表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈；3、钢筋保护层垫块材质应符合设计要求，当设计无具体要求时，垫块的抗压强度不应低于结构本体混凝土的设计强度。钢筋保护层垫块在构件侧面和底面的数量

3、不少于4个/ m2； 4、经检测合格的钢筋进场后，下料准确，配料合理，接头加工连接方式符合设计要求。钢筋的加工应符 合设计要求，当设计未提出要求时应符合相关规定；5、按照设计的主筋连接方式进行加工连接，并按加工连接批次数量及时取样送检（含监理见证取样）,检验合格后方可使用；6、钢筋绑扎过程中严格控制间距和保护层，当钢筋碰到预埋件或模板拉 杆时，可适当调整基础钢筋位置；7、钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“冋一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时：焊（连）接接头在受弯构件的受拉 区不得大于50%轴心受拉构件不得大于

4、25%绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%在受压区不得大于 50%钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；8、安装的钢筋品种、级别、规格和数最必须符合设计要求；9、钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差如下表序号名称允许偏差（mm）1受力钢筋全长± 102受力钢筋排距± 53同一排中受力钢筋间距± 204分布钢筋间距± 205箍筋间距绑扎骨架± 20焊接骨架± 106弯起点位置307钢筋保护层厚度cc > 35mm+1025mrx c < 35mm+5c < 25mm+3-110、钢筋绑扎或接长的

5、过程中，严格按照规范要求进行，绑扎丝头不得伸入保护层中，同一根钢筋上应少设接头，“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头； 11、涵身钢筋预埋严格控制涵身主筋间距和垂直度，预埋件的检查；12、所有钢筋绑扎完毕后，检查钻孔桩防雷接地钢筋、防雷接地钢筋的连接可靠度，并保证接地电阻值不超标。1、模板及支（拱）架必须安置于符合设计的可靠基底上，并有足够的支承面积和防排水或防冻措施；2、模板安装必须稳固牢4 模板及支架靠，接缝严密，不得漏浆，模板与混凝土的接触面必须清理干净，并涂刷隔离剂；3、在模板安装过程中及时测量模板的平面位置和高程，确保定位精确；4、模板倒角和拼缝紧密、 连接处不错台、可靠；5

6、、立模完成后检查模板中心轴线位置是否准确，前后、左右距中心线尺寸误差是否超标，预埋件中心位置准确；6、浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净；7、模板及支架拆除的顺序及安全措施必须符合相关的规定;8、模板安装允许偏差符合下表:序号名称允许偏差（mm）1基础轴线位置152表面平整度53基础高程± 204相邻两板表面高低差25预留中心位置10孔洞尺寸+106预埋件中心位置39、拆除承重模板及支（拱）架时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无要求时，除相关专业验收标准有特殊规定外，混凝土 强度应符合下表的规定。序号板、拱结构跨度（m）达到混凝土设计强度标准值的百分率（）1v 2>

7、50228> 753> 8> 10010、拆除非承重模板时，混凝土强度应保证其表面及棱角不受损伤。5浇筑混凝土及养护1、浇筑混凝土前事先了解浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；浇筑过程中，不得无故更改浇筑方案。2、 浇筑混凝土前，指定专人检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，采用 一定强度的砼块或塑料垫块，不宜采用石子作垫块，严禁使用短钢筋作为垫块。绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内；3、混凝土浇筑前施工班组人员必须对浇筑、振捣设备、电路进行全面检查，易损件要多准备一些，防止因设备问题出现混凝土浇筑或局部振捣中断

8、；4、混凝土自由倾落高度不得大于2m否则采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象；5、浇筑采用分层连续推移的方式进行，浇筑间隙时间不超过混凝土的初凝时间（一般不超过90min），不得随意留置施工缝；6、采用泵送混凝土时一次摊铺厚度不大于600mm采用非泵送混凝土时一次摊铺厚度不大于400mm浇筑竖向结构的混凝土前，底部先浇入水泥砂浆（水灰比略小于混凝土 ）； 7、振捣按规定的工艺和方式进行，将混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振；8、混凝土振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件；并加强检查模板支撑

9、的稳定性和接缝的密合情况，安排专人负责监视模板、管道、钢筋、和 预埋件，当螺栓松动、模板变形时及时处理；9、采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。移位时，必须先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后插至新位置，不得在拌和物内平拖，严禁用振动棒送浆；10、混凝土浇筑完后及时收浆，将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。混凝土初凝后就开始及时养护；11、混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比；12、混凝土拌制过程中，应对混凝土拌和物的坍落度进行测定，测定值应符合理论配合比的要求，偏差不宜大于土20 mm； 13、冬期施工时，混凝土的入模温度不应低于5C;夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30C; 14、新浇筑与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15C; 15、湿接缝处的混凝土表面，在后浇混凝土前应进行凿毛处理并充分湿润，但不得有积水；16、混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过65C，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20C，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15C; 17、自然养护时在混凝土浇筑完毕后应对混凝土进行保水潮湿养护，养护时间不得少于7天。当环境温度低于5 C时禁止洒水。18、混凝土内部开始降温前不得拆模，拆模时混凝土芯部与表层、表层与环境之间的