工程部膨胀烟丝生产工艺规程

1、工程部膨胀烟丝生产工艺规程 制造工程部膨胀烟丝生产工艺规程 备料 1.工艺任务 1.1按来料厂家的烟叶配方,预备烟叶原料(片烟)的投料,确保投入生产的烟叶原料符合产品配方的要求。 1.2每批次3000kg,将烟叶原料分成批次(特别状况除外)。 1.3暂存区烟叶原料按批、次有序码放。 1.4将各品种、等级的片烟箱按配方要求顺次、匀称地摆放在配叶台上,并将烟纸箱等包装材料剔除。 2.来料标准 2.1纸箱包装片烟原料,每箱200公斤(特别状况除外)。 2.2来料烟叶的厂家(卷烟厂)、品种、等级、质量和数量符合产品烟叶配方要求。 2.3烟箱无严重破损,箱内无严重霉变、异味、污染、水浸雨淋及未经杀虫处理

2、的虫蛀烟叶。 2.4烟叶原料符合下列工艺质量指标: 烟片含水率11-13%;大于12.7mm的叶片率75%; 小于3.18mm的碎叶片率<1%;叶中含梗率2.5%。 3.技术要点 3.1各种烟叶原料按厂家配方要求,做到计量、记数精确无误。 3.2备料场地清洁,无杂物。 3.3在用抱车将片烟原料送入切片回潮线时,应按配方品种次序进线,相临两包不得为同品种(单品种、混打配方除外);依据切片速度匀称上料,切片机进料皮带上不得多于两包原料。 3.4片烟进入生产线时须剔除纸箱及碎片、塑料袋等非烟叶物质。 3.5进入生产线备料皮带上的片烟,位置正确,不得歪斜、错层、散开(特别原因除外)。 切片 1.

3、工艺任务 1.1将每包片烟来料匀称切成要求的片数,以利于松散回潮。 1.2切片后符合下列指标: 烟片宽度:参见工艺标准 2.来料标准 2.1去除外包装纸箱的片烟,其它同“1.2”。 3.技术要点 3.1调整好刀片位置、气动系统及烟包长度测量装置,保证切刀系统运行正常、切片宽度匀称全都。 3.2来料烟叶含碎烟过多无须切片时,应进行必要的切片机手动操作。 3.3准时挑出非烟叶类异物。 3.4积极监视设备运行状况,谨防停切故障发生。 3.5加强设备维护保养,确保设备性能良好和工作正常。 松散回潮 1.工艺任务 1.1使片烟松散,提高片烟的含水率和温度,提高抗破裂性能。 1.2松散回潮后片烟符合下列工

4、艺质量指标: 1.3水率:参见工艺标准 温度:参见工艺标准 松散率:参见工艺标准 无水渍烟团。 2.来料标准 2.1切后符合规定片数的烟片。 2.2烟叶流量匀称,进料流量设定参见工艺标准。 3.技术要点 3.1蒸汽、水、压缩空气均符合设备的设计要求。 3.2烟叶流量匀称且符合设备的工艺制造能力。 3.3加温加湿系统、热风循环系统及传动部件完好,自动调整系统工作正常。 3.4蒸汽、水的管道系统和喷嘴畅通,喷嘴雾化良好,滤网畅通且完好无损。 3.5各管道接头及各种阀门工作正常,无跑、冒、滴、漏现象。 3.6各种仪表工作正常,数字显示精确。 3.7回风温度达到70时方可投料生产,进料生产时滚筒内壁、

5、出料振槽等处应干燥无水渍。 3.8正确设置水份仪通道,保证与生产配方全都。 3.9进料开始、结束时须正确操纵手动汽、水阀,以削减不合格的料头料尾数量。 3.10生产过程中应随时检查出料叶片工艺质量状况,准时调整喷嘴蒸汽阀门的开启度及手动调整风门的开启度;准时挑出未松散的叶片、水渍烟团及其它杂物,防止不合格品进入下道工序。 3.11加强设备维护保养,确保设备性能良好和工作正常。 配叶贮叶 1.工艺任务 1.1使各品种、等级的叶片进一步混合、掺配匀称。 1.2平衡叶片的含水率和温度。 1.3调整和平衡制叶片与制叶丝工序之间的生产能力。 2.来料标准 2.1叶片松散,不粘连结块。 3.技术要点 3.

6、1配叶贮叶柜的环境温湿度:空气温度、空气相对湿度参见工艺标准;温湿度测量仪表完好,记录数据精确。 3.2叶片贮存时间参见工艺标准。 3.3配叶贮叶柜牌号标记明显,记录准时精确;叶片进出顺序必需先进先出。 3.4整批次叶片完全进柜后方能出柜,不得边进边出。 3.5每个配叶贮叶柜的贮叶量不得超过规定,贮叶高度参见工艺标准。 热风润叶 1.工艺任务 1.1补充贮叶过程中叶片损失的水份和温度,增加叶片耐加工能力。 1.2进一步松散贮后叶片。 1.3增温后叶片达到下列工艺指标: 叶片含水率:参见工艺标准 叶片温度:参见工艺标准 2.来料标准 2.1叶片流量匀称,进料设定流量参见工艺标准。 2.2叶片松散

7、,无杂物。 2.3来料叶片含水率1821%。 3.技术要点 3.1来料流量匀称,流量设定应与后续切丝工序流量相全都,避免本工序频繁停机及切丝工序停机待料现象发生。 3.2生产过程中应随时检查出料叶片工艺质量状况,准时调整喷嘴蒸汽阀门的开启度和加水量;合理调整手动调整风门开启度;准时挑出未松散的叶片、水渍烟团及其它杂物,防止不合格品进入下道工序。 3.3保证各类掌握装置灵敏,汽管、水管畅通完好。 3.4汽压、水压符合设备的要求。 3.5叶片在筒内停留时间最长不超过30min。 3.6回风温度达到60时方可投料生产,进料生产时筒内及出料振槽应干燥无水渍。 3.7进料开始、结束时须正确操纵手动汽、水

8、阀,以削减不合格的料头料尾数量。 3.8准时清理滚筒入口处振筛,每批一次。 切叶丝 1.工艺任务 1.1将叶片切成合格的叶丝。 1.2切后叶丝达到下列工艺指标: 切丝宽度及其允差值参见工艺标准。 2.来料标准 2.1叶片中无金属、石块等非烟叶物质。 2.2叶片松散匀称。 2.3叶片含水率为19.521.5%,温度不低于40。 3.技术要点 3.1进料流量匀称,流量设定应与前道工序流量相全都,避免本工序供料不足及前道工序频繁停机现象发生。 3.2铺叶匀称、不脱节、刀门两角勿空松,铺叶厚度要符合要求。 3.3刀门高度适当,压力调整相宜;刀门应与刀片平行;刀门与刀片之间的间隙调整正确。 3.4使用的

9、刀片材质、硬度和尺寸规格以及磨刀砂轮均符合质量要求;正常运行期间刀口应锐利、不缺口。 3.5调整切丝机时产生的不合格烟丝以及在烟丝中夹杂的非烟丝物质必需剔除,防止不合格烟丝进入下道工序。 3.6准时保养切丝机,始终保持一台正常生产使用,另一台进行保养,并合理支配两台设备的轮换使用。 贮叶丝 1.工艺任务 1.1使配方原料进一步混合、掺配匀称。 1.2进一步平衡叶丝的含水率和温度。 1.3调整和平衡制叶丝与膨胀工序之间的生产能力。 2.来料标准 同6.1.2。 3.技术要点 3.1贮叶丝柜的环境温湿度:空气温度、空气相对湿度参见工艺标准;温湿度测量仪表完好,记录数据精确。 3.2叶丝贮存时间参见

10、工艺标准。 3.3贮叶丝柜牌号标记明显,记录准时精确;叶丝进出顺序必需先进先出。 3.4整批次叶丝完全进柜后方能出柜。 3.5每个贮柜的贮丝量不得超过规定,贮丝高度参见工艺标准。 叶丝膨胀 1、工艺任务 1.1将符合加工要求的叶丝经膨胀处理,从而提高其填充值。 1.2膨胀后烟丝应达到下列工艺指标: 填充值:6.5cm3/g 纯洁度:99% 含水率允差:+0.5% 整丝率:70% 碎丝率:4% 外观:无炭化、结团现象 2.来料标准 叶丝 含水率:1923%,允差+1%; 宽度:0.71mm,允差±0.1mm; 整丝率:不低于75%; 纯洁度:不低于98%; 烟丝松散,不结团。 液体二氧

11、化碳(co2) 二氧化碳纯洁度:不低于99.8%; 水份:不高于0.04%; 总硫:不大于5ppm; 酸度:合格; 矿物油:不得检出。 3.技术要点 3.1加工过程各系统必需处于良好的技术状态。 3.2烟丝、二氧化碳、燃料、蒸汽等供给状态符合加工技术要求。 3.3依据膨胀烟丝的加工要求,结合加工烟丝和设备特点,选定最佳的投料水份、浸渍条件、升华温度、蒸汽流量等工艺技术参数。 3.4生产结束后应准时清理ab44振动柜、mc45定量带、vc71冷却振槽、bc72及bc73冷却皮带机、rc80回潮筒等设备内的残留物;开机生产前应检查设备内外,保证无杂物进入下道工序。 4.加工过程技术要点 4.1定量

12、喂料:冷端烟丝进料流量设定参见工艺标准。 4.2浸渍:参见工艺标准。 4.3开松:使干冰烟丝达到松散状态。 4.4储存:烟丝缓冲量参见工艺标准。 4.5定量喂料(计量带):最高设定速度参见工艺标准。应依据不同配方设定合适的速度,以保证膨胀段流量在规定范围内,确保产品质量稳定。 4.6升华:参见工艺标准。 4.7冷却:再回潮前烟丝温度应低于60。 4.8回潮: 4.8.1配方生产前,出口水份仪按规定通道、数值进行设定;生产过程中,应随时监视水份波动状况,出现异常应准时处理,不能处理的应准时上报。 4.8.2气压应稳定,水、气喷头阀门开启度调整合适。 4.8.3进料生产时滚筒内壁、出料振槽等处应干

13、燥无水渍。 4.8.4生产开始、结束时须正确操纵手动水阀,以削减不合格的料头料尾数量;料头、料尾、结团烟丝等不合格品应准时挑出,防止进入下道工序。 4.8.5回潮筒应在规定时间内停机清理洁净,以削减湿团量。 膨胀后贮丝 1.工艺任务 1.1使配方原料进一步混合、掺配匀称。 1.2平衡膨胀后烟丝的含水率和温度。 1.3调整和平衡膨胀与装箱工序之间的生产能力。 2.来料标准 同8.1.2。 3.技术要点 3.1贮丝柜的环境温湿度:空气温度、空气相对湿度参见工艺标准;温湿度测量仪表完好,记录数据精确。 3.2叶丝贮存时间参见工艺标准。 3.3贮柜牌号标记明显,记录准时精确。烟丝进出顺序必需先进先出。 3.4整批次烟丝完全进柜后方能出柜。 3.5每个贮柜的贮量不得超过规定,贮丝高度参见工艺标准。 装箱 1.工艺任务 将生产线产出的膨胀烟丝按规定装箱,以利存放、运输及掺兑。 2.技术要点 2.1纸箱、胶带、塑料袋等辅助材料按要求使用。 2.2产品标识标记完整、精确,刷贴牢靠,位置统一。 2.3根据要求重量装箱,称重精确。 毛重=要求净重+包装材料(纸箱