模具制造技术复习资料主编谭海林

1、模具制造技术复习资料1. 模具是成形制品或零件生产的重要工艺装备。2. 冲压模具：在冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成冲件(或零件)的特殊工艺设备，称为冲压 模具。曲柄压力机技术参数：滑块行程、滑块行程次数、公称压力、闭合高度、工作台尺寸和滑块底面尺寸、 模柄孔尺寸。3. 合理的冲压成形工艺、模具、冲压设备是必不可少三要素。4. 冲压加工可分为分离工序和成形工序两类。5 分离工序：被加工材料在外力作用下，因分离而形成一定形状和尺寸的加工方法。6 成形工序：被加工材料在外力作用下，因产生塑性变形，从而得到一定形状和尺寸的加工方法。7. 分离工序主要有冲孔、落料、切断等8. 成形工序主要有弯

2、曲、拉深、翻边、胀形等9. 冲压模具根据工艺性质分类有(1 )冲裁模;(2 )弯曲模;(3)拉深模;(4)其他成形模。10. 冲压模根据工序组合程度分类有(1 )单工序模;(2 )复合模;(3 )连续模。单工序模：在压力机的一次行程中，只完成一道工序的冲裁模。复合模：在压力机的一次行程中，在模具的不同部位上同时完成数道冲压工艺的模具 连续模：在压力机的一次行程中，在模具的同一位置完成两道以上的工序的模具。11. 压工艺对材料的基本要求是：(1 )对冲压性能的要求；(2) 对表面质量的要求；(3) 对材料厚度公差的要求。12. 冲压常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属材料。13 :中性层：弯曲

3、变形前后长度保持不变的金属层或弯曲变形时切向应力变为零的金属层。13. 冲裁过程大致可分为三个阶段：(1 )弹性变形阶段；(2 )塑性变形阶段;(3)断裂阶段.14 冲裁件的尺寸精度主要决定于凸模和凹模的刃口尺寸精度.15. 在确定凸凹模刃口尺寸必须遵循下述原则：(1 )设计落模料时，先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃 口尺寸来取得。设计冲孔模时，先确定凸模刃口尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上，即冲裁间隙通过 增大凹模刃口尺寸来取得。(2) 根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模的基本尺寸应取接近或等于工件最小极限尺 寸；设计冲孔模时，凸模

4、的基本尺寸应取接近或等于冲孔的最大极限尺寸。这样，凸、凹模在磨损到一定 程度时，仍能冲岀合格的零件。(3) 不管落料还是冲孔，新制模具其冲裁间隙一律采用最小的合理间隙值。(4) 选择模具刃口尺寸的制造公差时，要考虑冲件精度与模具精度的关系。(5) 冲件与冲模刃口尺寸的制造偏差，原则上都应按“入体”原则标注为单向偏差。15. 冲裁压力中心：冲裁力的合力作用点.需要保证模具的冲裁压力中心和压力机滑块中心重合。16. 排样：冲裁件在条料、带料，板料上的布置方式排样的设计原则：1、提高材料利用率2、改善操作性3、使模具结构简单使用寿命长 4、保证冲裁质量17. 搭边：冲裁件与冲裁件之间，冲裁件与条料侧

5、边之间的工艺余量。18 :搭边的作用：避免因送料误差发生零件缺角，缺边或尺寸超差，凸凹模受力均匀，提高模具的使用寿 命，实现自动送料。19 ;搭边值过大过小的不良影响：过大，材料浪费。过小，起不到搭边应起的作用，加剧模具磨损，破坏 模具刃口。20 送料步距：条料在模具上每次送进的距离称为送料步距。21:条料宽度的确定原则：最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲 裁时顺利地在导料板之间送进，并与导料板之间有一定的间隙。22 :对冲裁力有直接影响的因素主要是板料的力学性能，厚度、与冲裁件的尺寸。23. 冲压生产中常用的典型冲裁模的类型有(1 )单工序冲裁模；(2 )复

6、合模;(3 )连续模。24. 复合模：在压力机的一次工作行程中，在模具的同一位置完成几个不同的基本冲压工序的模具，称为复 合模。冲孔落模是常用的复合冲裁模。25 复合模的特点：结构紧凑，生产率高，冲件精度高，特别是冲件孔对外形的位置精度容易保证。但是 复合模结构复杂，对模具精度要求较高，制造难度较大，主要用于批量大、精度要求高的冲裁件的生产。 倒装复合模在生产中应用较广。26.连续模两种基本结构类型：用导正销定距的连续模与用侧刃定距的连续模。27 :在采用线切割工艺加工模具时，凸凹模等工作零件所选用的钢材尽量选择合金刚 28.模具的工作零件一般都采用锻造毛坯。29 弯曲变形中，弯曲半径过小二卜

7、层材料的伸长将超过材料的允许变形程度，外表面就会产生裂纹，从 而导致弯裂。30. 影响最小相对弯曲半径的因素主要有：(1 )材料的力学性能和热处理状态；(2 )弯曲角a；(3 )弯曲线的方向。(4 )坯料表面与边缘状况；(5)最小相对弯曲半径的数值。31. 减小弯曲回弹常用的措施：(1 )校正法；(2)补偿法。32. 偏移现象：坯料在弯曲过程中沿凹模园角滑移时，会受到凹模园角处摩擦阻力的作用，当坯料各边所受的摩擦阻不等时，有可能使坯料在弯曲过程中沿工件的长度方向产生移动，从而使工件两直边的高度不符合图纸要求，这种现象称为偏移。34. 冲模的定位零件是用来控制条料的正确送进及单个坯料在模具中的正

8、确位 35. 常用的定位零件有挡料销、定位板、导正销、定位侧刃36 .根据模架的导向机构及其摩擦性质不同，可分为滑动和滚动导向模架两大类。37. 模具生产属于单件小批量生产，又具有成套性和装配精度高的特点，模具装配常用修配法和调整法。38. 凸、凹模常用的固定方法有台阶固定法、铆接式固定法,螺钉销钉固定法、浇注粘接固定法等39. 冲模装配的工艺要点是：(1 )选择装配基准件：选择基准件的原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来在确定；(2) 组装配件；(3) 总体装配：在总装前，应选好装配的基准件和安排好上、下模的装配顺序；(4) 调整凸、凹模间隙：在装配模具时，必须严格控制及调整凸、凹模隙，

9、使之均匀一致；(5) 检验、测试。40. 在拉深变形中，坯料的相对厚度越小，变形区抗失稳起皱的能力越差，也越容易起皱。 41. 在拉深变形中，通常的防皱措施是加压边装置43. 拉深模的间隙一般都大于材料的厚度，以减少摩擦力。拉深普通圆筒形件时，单面间隙一般以取(1.051.20 ) t 为宜44. 凸模应设计有通气孔，以便拉深后的工件容易卸脱。45. 选择拉深模的材料应满足的要求：(1 )具有高硬度和高强度，以保证拉深过程中不变形；(2)具有高的耐磨性，以保证在长期工作中形状和尺寸的变化不超过公差范围；（3 ）热处理后变形小，以保证精度要求。此外，应根据具体条件，如工件的形状、生产批量、模具工

10、作性质及工厂现有条件等合理地选用拉深 模的材料。拉伸工艺计算：毛坯尺寸的计算、拉伸次数、各次拉深后半成品尺寸的，拉深工艺力的计算。弯曲模设计：工序安排、毛坯定位、凸凹模工作部分尺寸确定，（U、Z、V、帽罩形件、圆形件）工艺性分析一XX工艺方案的拟定-模具设计与计算-绘制模具总装图-绘制模具零件图 模具闭合高度：模具在最低工作位置时上模座上表面与下模座下表面之间的距离。压力机的闭合高度：压力机滑块处于下死点位置时，滑块下表面到压力机工作台上表面的距离。冲裁：利用模具在压力机上使板料产生分离的冲压工序弯曲：在冲压生产中，把金属坯料折成一定角度或形状的过程 拉深：利用模具在压力机上使平板毛坯冲压成开

11、口空心零件或将开口空心零件进一步改变形状、尺寸的一 种冲压加工方法1、落料冲裁和冲孔冲裁是最常见的两种冲裁工序。2、拉深件的两个主要工艺问题是平面边缘的起皱和筒壁危险断面的拉裂。3、斜滑块侧向抽芯机构一般分为外侧分型抽芯和内侧分型抽芯。4、降低冲裁力的措施有阶梯凸模冲裁、斜刃冲裁和加热冲裁。5、螺纹型芯是成型塑件的内螺纹，螺纹型环是成型塑件的外螺纹。6、模具的装配方法有互换装配法、分组互换装配法、修配与调整装配法。7、塑性变形时，常见的应力与应变关系主要有增量理论和全量理论两类。8、注射模导向装置的作用是导向作用、定位作用和承受一定的侧向压力。9、冲裁变形过程中，板料变形可分为弹性变形、塑性变

12、形和断裂分离三个阶段。10、塑料注射机组成有注射装置、和模装置、液压和电气控制系统和机架四部分。11、热固性塑料在成型时，树脂分子从线型高分子结构转化为体型高分子结构的过程称为固化。12、塑料可以分为热塑性塑料和热固性塑料。13、塑料注射成型过程中需控制的温度有筒料温度、喷嘴温度、模具温度。14、塑件后处理的主要方法是退火和调湿。15、冲裁产生的废料分为结构废料和工艺废料两类。16、胀形的方法一般分为刚性模具胀形和软模胀形。17、注射成型的主要工艺参数是温度、压力和时间。18、注射模多型腔的排布方法有平衡式排布和非平衡式排布。19、塑件整个成型周期包括注射时间和冷却时间两部分。20、根据材料的

13、变形特点，冲压成型基本工序分为成型工序和分离工序。21、冲裁模的凸模结构形式有圆形凸模、非圆形凸模和大、中型凸模。22、根据材料的合理利用情况，条料的排样方法可分为有废料排样、少废料排样和无废料排样。23、曲柄压力机的组成：工作机构、传动机构操作系统、支撑部件和辅助系统。24、按照塑料在料筒内的塑化方式分，注射机可分为注塞式注射机和螺杆式注射机。25、冲压加工中常用的材料包括金属材料和非金属材料两类。26、落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲空件的小端尺寸等于凸模尺寸，冲裁件的尺寸是以测光亮带的尺 寸为准。27、落料工序以凹模为基准件，先确定凹模刃口尺寸。凹模人口尺寸接近或等于工件最小极限尺寸。凸

14、模人口尺寸按凹模尺寸减去最小合理间隙值确定。（间隙取在凸模上）28、冲孔工序以凸模为基准件，先确定凸模刃口尺寸。凸模刃口尺寸接近或等于工件最大极限尺寸。凹模人口尺寸按凹模尺寸加上最小合理间隙值确定。（间隙取在凹模上）29、偏差值按入体原则标注，凹模标正公差，凸模标负公差。30、根据冲裁件的形状，在复杂程度模具制造中，凸、凹模的加工方式有两种：一种是互换原则组织生产， 另一种是按配作原则组织生产。31、 拉深件的径向尺寸精度一般不超过IT11级。32、 在拉深过程中，坯料可分为平面凸缘部分（为主要变形区），凸缘圆角部分（凹模圆角部分，为过渡 区），筒壁部分（为传力区），底部圆角部分（凸模圆角部分

15、，为过渡区），筒底部分（为传力区，变形量小， 也认为是不变形区）五个部分。33、冲裁件的断面特征分为光亮带、圆角区、断裂带和毛刺区。34、垫板的作用：防止较小的凸模压损模座的平面。35、导柱模模架按导向结构形式分为华东导向和滚动导向两种。36、注射模浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。37、卸料装置分为刚性卸料装置和弹性卸料装置。38、流动比越大，熔体充填型腔越困难。39、拉深件的“危险断面”位置在底部圆角和筒壁相切处。40、为保证型腔承受高压熔体的作用，小尺寸型腔尺寸应按照强度条件计算。41、 XS-ZY-250型注射机中“ 250 ”指注射机的公称注射量。Z表示自动压力机，Y表

16、示液压压力机。42、 冲压设备：型号 JA31-160A : J表示机械压力机，160表示公称压力为1600KN的压力机。43、偏心 压力机具有行程可调的特点。44、为使模具主流道始端的球面半径与注射机喷嘴头部的的球面半径相吻合，两个球面半径的关系是前者 大于后者。45、拉深系数 m越小，拉深的变形程度越大。46、冲裁凹模刃口尺寸形式有直筒形和锥形两种。47、固定板分圆形和矩形两种。48、塑件上加强筋方向应与料流方向一致。49、冲裁过程中，材料塑性越好，凸模与凹模间隙越小，则光亮带越宽。50、塑件壁厚太厚会造成塑件产生翘曲变形。51、冲裁件尺寸基准应尽可能与其冲压时定位基准重合，以避免基准不重

17、合误差。52、冲裁件的精度一般分为精密级和经济级两类。53、 影响冲裁件断面质量的主要因素是凸、凹模之间的冲裁间隙。（搭边值是否合理、条料或板料质量等）54、冲裁件的断面粗糙度及毛刺与材料塑性、材料厚度、模具间隙、刃口锐钝以及模具结构有关。55、冲裁所产生的废料分为结构废料和工艺废料（是由于冲件之间和冲件与条料侧边之间的搭边，以及料 头、料尾和边余料产生的废料。）56、拉深件的主要工艺问题：平面凸缘部分的起皱、筒壁危险断面的拉裂。57、拉深件的厚度变化：下部壁厚略有变薄，壁部与圆角相切处变薄最严重，口部最厚。越接近口部加工 硬化越大，变现硬度越大。58、冲压成型：指利用模具在压力机上对板料加压

18、，使其产生分离或塑性变形，从而得到具有一定形状、 尺寸和性能要求的零件的加工方法，属于塑性成型加工方法。59、 正装复合模：凹模安装在冲模的下模部分的冲裁模。（倒装复合模）60、缩口工艺：是将管坯或预先拉深好的圆筒形件通过缩口模将其口部直径缩小的一种成型方式。解决的 主要问题是失稳。61、模具压力中心：指冲压力合力的作用点。模具的压力中心应与压力机滑块的中心线重合，以免冲压时 滑块会偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，使合理的模具间隙得不到保证，从而影响 冲裁件质量和模具寿命。62、模具装配：按照模具合同规定的技术要求，将加工完成、符合设计要求的零件和沟培的标准件，按设 计的工艺

19、进行相互配合、定位与安装、联接与固定成为模具的过程。63、排样：冲裁件在板料或条料上的布置方法。其目的是为了合理利用材料，用材料的利用率来衡量排样 的合理性和经济性。 应遵循的原则：提高材料利用率、冲压生产操作方便、模具结构简单合理、保证冲裁 件质量。排样方式：直排、斜排、直对排、斜对排、混合排、多排等。64、公称压力：指滑块离下止点前某一特定距离或曲柄旋转到下止点前某一特定角度时，滑块上所允许承 受的最大作用力。65、滑块行程：指滑块从上止点到到下止点所经过的距离66、行程次数：指滑块每分钟从上止点带下止点，再回到上止点所往复的次数。67、闭合高度：指滑块在下止点时，滑块下平面到工作台上平面

20、的距离。68、装模高度：当工作台面上装有工作垫板，并且滑块在下止点时，滑块下平面到垫板上平面的距离叫装 模高度。69、塑料：是一种以合成树脂为主要成分，加入一定量的添加剂制成的高分子有机化合物。按合成树脂分 子结构和受热特性分为热塑性塑料和热固性塑料。按照塑料的性能和用途分，塑料可分为通用塑料、工程 塑料和特种塑料。70、热塑性塑料：在一定温度范围内加热时软化并熔融，成为可流动的粘稠液体，可成型为一定形状的制品。（PC PA ABS聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯。ABS是由丙烯腈，丁二烯，苯乙烯共聚而成,具有良好的综合力学性能。）71、热固性塑料：第一次加热时可以软化流动，加热到移动温度，

21、残生化学反应，交联固化而变硬，此时树脂变得不可熔而硬化，塑件形状被固定不再发生变化。（酚醛塑料、环氧树脂）72、收缩率：塑件自模具中取岀冷却至室温后，其尺寸或体积会发生收缩变化的性质。73、回弹：由于金属有弹性，弯曲件成形角度会稍高于该角度的现象。74、塑性：是指固体材料在外力作用下发生永久变形而不破坏其完整性的能力。75、加工硬化：金属变形过程中随着塑性变形程度的增加，其变形抗力增加，硬度提高，而塑性和塑性指 标降低的现象。76、胀形：冲压生产中，一边将平板坯料的局部凸起变形和空心件或管状件沿径向想外扩张的成型工序。77、交联反应：成型热固性塑料时，线型高分子结构的合成树脂需转变成体型高分子

22、结构（硬化、固化）78、合成树脂：由有机化合物通过聚合反应或缩聚反应而成的高分子化合物。79、拉深（拉延）：利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的方 法。分为变薄拉深和不变薄拉深。80、塑件尺寸精度：指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即获得塑件尺寸的准确度。81、空心坯料的胀形： 俗称胀肚，是使材料沿径向拉深，将空心工件或管状坯料向外扩张，胀岀所需的凸 起曲面。82、 冲裁：是利用模具使用板料沿着一定轮廓形状产生分离的一种冲压工序。（普通冲裁、精密冲裁）83、冲裁间隙：冲裁模凸模和凹模人口部分的尺寸之差。在冲压实际生产中，常给间隙规定一个范围值， 只

23、要间隙在这个范围内，就能得到质量合格的冲裁件和较长的模具寿命，这个间隙范围称为合理间隙，这 个范围的最小值称为最小合理间隙，最大值称为最大合理间隙。84、翻边：是在模具作用下，将坯料的孔边缘或外边缘冲制成竖立边的成型方法。分为内孔翻边和外缘翻 边（伸长类翻边和压缩类翻边）。内孔翻边主要的变形是坯料受切向和径向拉伸，越接近预制孔边缘变形越 大，因此内孔翻边的主要变形形式是边缘拉裂，拉裂与否主要取决于拉伸变形的大小。圆孔翻边时孔边不破裂所达到的最小翻边系数称为极限翻边系数。用K表示。85、收缩性：塑件自模具中取岀冷却至温后，其尺寸或体积会发生收缩变化的性质。常用收缩率来表示。 收缩率是影响塑料制品

24、尺寸精度的主要因素之一。86、流动性：是指塑料熔体在一定温度和压力作用下充满模腔各个部分的能力。塑料的流动性主要取决于 它本身的性质。它是决定着塑件尺寸大小的主要因素之一。87、 相容性（又称共混性）：是两种或两种以上的不同品种塑料，在熔融状态下不产生相互分离现象的能力。 分子结构相似的两种塑料相容性好。88、结晶性：依据塑料结晶性有无把塑料分为结晶型塑料和无定型塑料。结晶型塑料一般为不透明或半透 明的，无定型塑料是透明的。但 ABS为无定型塑料却是不透明的。89、热敏性：是指某些塑料对热比较敏感，成型时若温度较高，或受热时间过长就会产生变色、降解、分 解现象。90、分离工序：指在冲压成型时，

25、变形材料内部的应力超过强度极限，使材料发生断裂而产生分离，此时板料按一定的轮廓线分离而获得一定的形状、尺寸和切断面质量的冲压件。（冲裁、切断、切口、切边、剖切）91、成型工序：指冲压成型时，变形材料内部应力超过屈服强度，但未达到强度极限，使材料产生塑性变形，同时获得一定形状和尺寸的零件。（弯曲、卷圈、拉深、翻空、缩口、胀形、起伏）92、 起伏成型（局部胀形）的作用：可以压制加强筋，凸包，凹坑，花纹图案及标记等。起伏后冲压件能 够有效提高零件的刚度和强度。93、 起伏成型的影响因素：材料的性能、零件的几何形状、模具结构、胀形的方法和润滑条件。94、 屈服条件（屈服准则、塑性条件和塑性方程）：多向

26、应力状态时，当各应力分量之间符合一定的关系 时，质点进入塑性状态，这种应力分量之间的关系叫屈服条件。95、 最小阻力定律：在金属材料塑性加工过程中，材料总是沿着阻力最小的方向发展。（或在冲压加工中，板料在变形过程中总是沿着阻力最小的方向发展。）它说明了金属流动的趋势。96、体积不变定律：金属塑性变形时，发生形状变化，而体积变化很小，一般忽略不计。97、 胀形的变形特点： 当坯料直径与成型直径的比值 D/d>3时，d与D之间环形部分金属根本不可能向 凹模内流动。其成型完全依赖于直径为d的圆周以内金属厚度的变薄实现表面积的增大而成型。98、 冲压工艺对材料的要求： A良好的塑性B良好的表面状

27、态 C厚度公差符合国家标准 D化学成分一 定。99、冲模材料的选用原则： A有较高的强度、硬度、耐磨性、耐冲击、耐疲劳性B根据冲压材料和 冲压件生产批量先用材料 C具于良好的加工艺性能 D满足经济性要求 E模具整体性能要求100、常用的塑料添加剂以及它们的作用是：A填充剂：起增强作用，改善塑料性质，扩大其使用范围；B稳定剂：减缓材料变质，延长使用寿命； C增塑剂：改善塑料的成型加工性能； D润滑剂：改善成型塑 料的流动性，减小和防止塑料熔体对设备和模具的粘附和摩擦；E固化剂：促进交联反应；F着色剂：着101、塑料的特点：质量轻、同比强度和同比刚度高、化学稳定性能好、电绝缘性好、耐磨和减摩性好、

28、 消声和吸震性能。102、 塑料成型的方法主要有：注射成型、挤岀成型、压缩成型、压注成型、气动成型和泡沫成型等。热 塑性塑料多采用注射和挤岀成型；热固性塑料多采用压缩和压注成型。103、 注射模推出机构的设计要求：A塑件留在动模；B塑件在推出过程中不变形、不损坏；C不损坏塑件的外观质量；D合模时应使推迟机构正确复位；E推出机构应动作可靠。104、冲裁模的分类：按不同的工序组方式分：单工序冲裁模、级进冲裁模和复合冲裁模。105、冲裁模的组成：工作零件，定位零件，压料、卸料及推件零件，导向零件，连接固定零件。106、失稳起皱的原因： 一是切向压应力的大小，越大越容易失稳起皱；另一方面是凸缘区板料本

29、身的抗失稳能力，凸缘宽度越大，厚度越薄，材料弹性模量和硬化模量越小，抗失稳能力越小。相抵应的措施是 加压边装置，通过压边全的压边力将平面凸缘部分压紧以防止起皱。（压边装置的作用）107、筒壁拉裂的原因：筒壁所受的拉应力除了与径向拉应力有关之外，还与压料力引起的摩擦阻力、坯 料在凹模圆角表面滑动所产生的摩擦阻力和弯曲变形所形成的阻力有关。筒壁不会拉裂主要取决于两个方 面：一方面是筒壁传力区中的拉应力，另方面是筒壁传力区的抗拉强度。108、 防止筒壁拉裂的措施： 一是改善材料的力学性能，提高筒壁的抗拉强度；另一方面是通过正确制定 拉深工艺和设计模具，合理确定拉深变形程度，凹模圆角半径，合理改善润滑

30、条件等，以降低筒壁传力区 中的拉应力。109、拉深模的分类：根据工序组合可分为单工序拉深模、复合工序和连续工序拉深模。根据压料情况可 分为有压边装置和无压边装置拉深模。110、 冲压设备的选择原则：A压力机的公称压力应等于或大于工序所需的总压力；B压力机的形成应满足制件在高度上能获得所需尺寸，并保证冲压后能顺利的从模具中取岀；C压力机的闭合高度、工作台台面尺寸和滑块尺寸等应能满足模具的正确高度；D滑块每分钟的冲击次数，应符合生产率和材料变形速度的要求；E合理的选取电动机功率；F根据生产批量的大小、冲压工序特点、冲压件形状、尺寸、精度等 因素综合考虑压力机的种类，在选择压力机的规格。111、塑件

31、结构工艺性设计原则： A在保证塑件的使用性能、物理化学性能、电性能和耐热性能的前提下，尽量选用价格低廉和成型性好的塑料，力求结构简单、壁厚均匀和成型方便；B在设计塑件结构时应同时考虑模具结构，使模具型腔易与制造，模具抽芯和推岀机构简单；C设计塑件应考虑原料的成型工艺性，塑件形状应有利于分型、排气、补缩和冷却。112、 极限翻边系数的影响因素： A材料的塑性：塑性好的材料，极限翻边系数小；B孔的边缘状况：翻边前孔边缘断面质量好、无撕裂、无毛刺，则有利于翻边成型极限翻边系数就小；C材料的相对厚度：翻边前预制孔的孔径d与材料厚度t的比值d/t越小，则断裂前材料的绝对伸长可大些，所以极限翻边系数相对小

32、；D凸模的形状：球形、抛物面形和锥形的凸模较平底凸模有利，极限翻边系数小。113、 普通浇注系统的组成和各部分的作用：A主浇道：起将熔体从喷嘴引入模具的作用；B分浇道：起分流和转向作用；C浇口：使料流进入型腔前加速，便于充满型腔，又有利于封闭型腔口，防止熔体倒流，便于成型后冷料和塑件分离；D冷料穴：防止冷料堵塞浇口后影响制件质量。114、 凸模的固定方法有： 台阶固定法、铆接式固定法、螺钉及销钉固定法、浇注粘接固定法。115、搭边：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。搭边的作用：补偿条料误差 和送料误差，使凸凹模刃口受力均匀，提高模具寿命和冲裁件断面质量，实现模具的自动送料

33、。影响搭边值的因素：A材料的力学性能：硬材料的搭边值可以小些，软材料、脆材料的搭边值要大一些；B材料厚度：材料越后，搭边值越大；C冲裁件的形状和尺寸：零件外形越复杂，圆角半径越小，搭边值越大；D送 料和挡料方式：手工送料，有侧压装置的搭边值小，用侧刃定距比用挡料销定距的搭边值小；E卸料方式：弹性卸料比刚性卸料的搭边值小。116、 冲裁间隙对冲裁件质量、模具寿命的影响：间隙小，冲裁件断面质量就高，间隙过大，板料的弯曲、 拉伸严重，断面易产生撕裂，光亮带减小，圆角区与断裂斜度增加，毛刺较大，冲裁件尺寸和形状不易保证，零件精度较低。增大模具间隙，有利于减小模具磨损，避免凹模刃口胀裂，提高模具的使用寿

34、命，但 是过大的冲裁间隙会因为弯矩和拉应力的增加而导致刃口损坏。117、 模具生产的特点：A加工精度高，形状复杂；B模具材料优异，硬度高，加工难度大，需要合理安 排加工工艺；C单件生产；D生产周期短；E模具生产具有成套性；F需要修试，具有一定的试模周期； G模具加工向机械化、精密化和自动化发展。118、 模具的工艺特点：A模具加工上尽量采用万能通用机床、通用刀量具和仪器，；尽可能的减少专用二类工具的数量；B在模具设计和制造上较多的采用“实配法”、“同镗法”等，使模具零件的互换性降低，以保证加工精度，减小加工难度；C在制造工序安排上，工序相对集中，以保证模具加工质量和进度，简化管理和减少工序周转

35、时间。119、 冲压成型的特点：A可以得到形状复杂、用其他加工方法难以得到的零件；B尺寸精度主要由模具保证，加工岀的零件质量稳定，一致性好；C有冷作硬化效应，可以提高零件的强度和刚度；D材料的利用率高；E生产效率高零件成本低；F （缺点）模具结构复杂，生产周期较长，成本较高，在单间、小批量生产中受到一定限制。120、 注射模冷却系统的设计原则：A冷却水孔应尽量多、孔径应尽量大；B冷却水道到型腔表面的距离应尽量相等；C浇口处加强冷却；D降低入水与岀水的温差；E冷却水道要避免接近熔接痕部位，以免熔 接不牢，影响塑件强度；F冷却水道的大小要易于加工和清理。121、 注射模浇口的作用： 浇口分为限制性

36、浇口和非限制性浇口。限制性浇口的作用：A浇口通过截面积 的突然变化使分流道送来的塑料熔体提高注射压力，使塑料熔体通过浇口的流速有一突变性增加，提高塑料熔体的剪一切速率，降低热度，使其成为理想的流动状态，从而迅速均衡的流满型腔。B对于多型腔模具，调节浇口的尺寸，可以使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的。C浇口起着较早固化，防止型腔中熔体倒流的作用。D浇口通常是脚趾系统最小截面部分，有利于在塑件后加工中塑件与浇口凝料分离。非 限制性浇口是整个就爱哦主系统中截面尺寸最大的部位，它主要是对中大型同类.壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用。122、 选用注射机需校核的主要技术参数：A注射量；B注射压力；

37、C锁模力；D安装部分的配合链接尺寸。123、定位零件的作用及其基本形式：定位零件指保证条料或毛胚在模具中的位置正确的零件，包括定位钉、定位板、侧刃、导料板（或导料销）、挡料销等、导料板对条料送进起导向作用，挡料销起限制条料送进的位置。124、 注射模推杆推出机构中推杆的设计要求：A推杆应选择在脱模阻力最大的地方；B推杆不宜设在塑件最薄处，否则很容易使塑件变形甚至破坏。C党细长推杆受到较大脱模力时，为防止推杆失稳变形，必须增大推杆直径或增加推杆的是数量；D为了不影响塑件的使用及美观，通常推杆装入模具后，其断面应与型腔平齐或高出0.05-0.1mm； E当塑件各处脱模阻力相同时，应均匀布置推杆，且

38、数量不宜过多，以保证塑件被推岀时受力均匀平稳不变形。125、 冲裁件的排样原则：A提高材料利用率；B时工人操作方便安全降低劳动强度；C使模具结构简单 合理，使用寿命高；D排样应能保证冲裁件质量。126、 曲柄压力机的主要技术参数：A公称压力；B滑块行程；C行程次数；D闭合高度；E装模高度; F连杆调节杆长度；G工作台台面尺寸；H滑块底面尺寸。127、冲裁间隙的重要性：A对冲裁件质量的影响：间隙小，冲裁件断面质量高，间隙大，冲裁件断面质量差，冲裁件尺寸精度低；B对冲裁力的影响：冲裁间隙增大，冲裁力降低；C对模具寿命的影响：增大模具间隙，可提高模具使用寿命，但是间隙过大，会导致模具刃口损坏。间隙过

39、小，模具受力大，所以模具磨损加剧，模具寿命降低。128、弯曲：使材料产生塑性变形，将平直板材或管材等型材的毛坯或半成品，放置到模具中进行弯曲，得到一定角度或形状制件的加工方法。弯曲变形的特点：A变形主要发生在弯曲带中心圆角范围内，中心角意外基本上不变形；B变形区内，板料在长、宽、厚三个方向都发生了变形。长度方向：凹模侧长度伸 长，凸模侧长度缩短，中性层长度不变。厚度方向：在弯曲变形区内有变薄现象，使中性层内移。宽度方 向：宽板基本不变形；窄板断面变成内宽外窄的扇形。129、弯曲模的设计要求：A坯料的定位要准确可靠，尽可能采用坯料的定位孔，防止坯料在变形过程中发生偏移；B模具结构不应妨碍坯料在弯

40、曲过程中应有的转动和移动，避免弯曲过程中，坯料产生过度变 薄和断面发生畸变；C模具结构应能保证弯曲时上、下模之间水平方向的错移力得到平衡；D为了减小回弹，弯曲形成结束时应使弯曲件的变形部位在模具中得到校正；E坯料的安放和弯曲件的取岀要方便、迅速、生产率高、操作安全；F弯曲回弹量较大的材料时，模具结构上必须考虑凸、凹模加工及试模时便于修正的可能。130、注射成型的原理：是将颗粒状态或粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中经过加热熔融塑化成 为粘流态熔体，在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴注入模具型腔，经一定时间的 保压冷却定型后可保持模具型腔所赋予的形状，然后开模分型获得成型塑

41、件。131、 注射成型工艺过程包括：成型前的准备，注射成型过程以及塑件的后处理三个阶段。132、成型前的准备：原料与处理，料筒清洗，预热嵌件（目的是减少物料和嵌件的温度差，降低嵌件周围塑料的收缩应力，保证塑件质量），选择脱模剂（硬酯酸锌，液态石蜡和硅油）。133、 注射过程一般包括： 加料，塑化，充模，保压，倒流，冷却，脱模等过程。134、 注射成型工艺参数：温度（料筒温度，喷嘴温度，模具温度），压力（塑化压力，注射压力），时间（注射时间，闭模冷却时间等）。135、料筒温度和喷嘴温度主要影响塑料的塑化和流动，模具温度主要影响塑料的充模和冷却定形。料筒 温度应保证塑料良好的塑化，能顺利实现注射，

42、又不引起塑料分解。料筒温度的分布一般从斗一侧起至喷 嘴是逐步均匀塑化。一般柱塞式注射机要比螺杆式注射机料筒温度要高些。对于薄壁制件，形状复杂或带 有嵌件的塑件，为防塑料熔体冷却快，注入阻力大。料筒的温度（塑化温度）要选择高一些，以提高塑料 熔体的流动性，使其顺利充模。喷嘴温度略低于料筒温度，以防熔料在喷嘴处产生流涎现象。136、模具温度 是由通入定温的冷却介质来控制的。137、对熔体粘度高的塑料，其注射压力应比粘度低的塑料高，对薄壁、面积大、形状复杂及成型时熔体 流程长的塑件，注射压力也应高，柱塞式注射机要比螺杆式注射机注射压力要高些。料筒温度模具温度高 的，其注射压力可低一些。138、 挤岀

43、成型工艺原理：是将颗粒状或粉状的塑料加入到挤岀机料筒内经处部加热和料筒内螺杆机械作 用而熔融成粘流状态，并借助螺杆的旋转加压，连续地将熔融状态的塑料从料筒中挤岀，通过机头里具有一定形状的孔道（口模），成为截面与口模形状相仿的连续体，经冷却凝固则得连续的塑料型材制品。挤岀 成型工艺过程分为塑化过程，挤岀成型过程，冷却定型过程和塑件的牵引、卷取和切割。139、 压缩成型基本原理：是将松散状的固态成型物料直接加入到成型温度下的模具型腔中，使其逐渐软 化熔融，并在压力作用下使物料充满模腔，这时塑料中的高分子产生化学交联反应，最终经过固化转变成 为塑料制件。主要用于热因性塑料制件的成型。140、 与注射

44、成型相比，压缩成型的优点是：可采用普通液压机，压缩模具无浇注系统而变得简单，压缩 塑件内部取向组织少，成型收缩率小，性能均匀。缺点是成型周期长，生产效率低，劳动强度大，塑件精 度难以控制，模具寿命短，不易实现自动化生产。141、 压缩成型用于热固性和热塑性塑料的区别在于：在成型热塑性塑料时不存在交联反应，其定型是由 冷却定型的，由于模具要冷却，帮不适宜于压缩成型，而热固性塑料是交联固化反应而定型。142、 压缩成型工艺过程： 成型前准备（预压、预热和干燥处理等）压缩成型过程，（加料，合模，排气， 固化，脱模），后处理（模具清理，塑件后处理）。143、 压注成型（传递成型）工艺原理：是将固态成型

45、物料加入装在闭合的压注模具上的加料腔内，使其 受热软化转变炎粘流态，并在压力机的柱塞压力作用下塑料熔体经过浇注系统充满型腔，塑料在型腔内继 续受热爱压，产生交联反应而固化定型，最后开模取岀塑件。主要用于热固性塑料。144、压注成型与注射成型区别：不同之处，压注成型塑料是在模具加料室内塑化，注射成型是在注射机 料筒内塑化。145、 压注模与压缩模的区别是：压模有浇注系统，有加料室，；而压缩模无加料室、无浇注系统，塑料在模具型腔中受热塑化，并在模具型腔产生交联固化反应，（146、 压注成型的优缺点： 优点：A制品均匀密实，质量好；B塑件尺寸精度高；C用途广泛；D成型周 期短，生产效率高。缺点：A比

46、压缩模结构复杂；B成型压力大，操作更麻烦；C加料腔内有预料，影响 下一次压注成型；D存在浇注系统的凝料和取向问题。147、 压缩与压注成型工艺有何不同？ 答：A有独立的加料室，而不是型腔的延伸。塑料在进入型腔之前， 开腔已经闭合，产品在飞边较少，尺寸精度较高。B塑料在加料室已经初步塑化，可加快成型速度、生产 效率高。C由于压力不是直接作用于塑件，所以适合加工带有细小嵌件、多嵌件或细长小孔的塑件。148、脱模斜度：为了便于脱模，防止塑件表面在脱模是划伤等，在设计时必须使塑件的内外表面沿脱模方向具有一个合理的角度，即脱模斜度。脱模斜度大小取决于塑件的性能和几何形状。硬质塑料比软质塑 料脱模斜度大，

47、形状复杂的取大的脱模斜度。开模后塑件需留在型腔内，则塑件内表面的脱模斜度应大于 塑件外表面的脱模斜度。反之，要留在型149、 脱模斜度的取向原则：根据塑件的内外尺寸而定，塑件内孔，以型芯小端为准，尺寸符合图样要求，斜度由扩大的方向取得，塑件外形，以型腔大端为准，尺寸符合图样要求，斜度由缩小方向取得。150、 加强筋的设计原则：A加强筋的厚度应小于塑件厚度，并与壁用圆弧过渡；B其端面高度应低于塑件高度0.5mm以上；C尽量采用数个高度较矮的加强筋代替孤立高筋，筋的间距应大于筋宽的两倍；D加强筋方向应与受力方向、熔体流动方向一致。151、塑件的尺寸主要取决于塑料品种的流动性。还受成型设备注射量，锁

48、模力和模板尺寸的限制。塑件尺寸的标注：孔类尺寸只标偏差，轴类尺寸只标负偏差。中心距尺寸标对称偏差。152、塑件的尺寸精度 是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获得塑件尺寸的准确度。影响塑件尺寸精度的因素：模具制造精度和磨损程度，模具安装配合精度，塑料收缩率的波动，成型工艺条件的变化，塑件的形状等。塑件表面粗糙度的高低主要与模具型腔表面的粗糙度有关。153、 塑件上螺纹的获得方式：A直接模具成型，B成型后用机加工获得， C采用金属螺纹嵌件。154、 塑料制品中金属嵌件的设计原则：A嵌件应可靠地固定在塑件中；B嵌件在模具内的定位应可靠；C嵌件周围的壁厚应足够大。155、 塑料注射机的

49、分类： A按外形分为卧式注射机、立式注射机和直角式注射机；B按塑化方式可分为 柱塞式和螺杆式注射机。目前应用最多的是卧式螺杆式热塑性塑料通用注射机。156、塑料注射机的组成： 注射装置，合模装置，液压和电气控制系统和机架。157、 旧型号用分称注射量表示注射机的规格：如SYS-30,30表示注射量。新型号用理论注射量 /合模力表 示注射机的规格，如 SZL-15，30 : 15表示理论注射量，30表示合模力。158、 注射机选用地，要对那虚张声势参数进行校核。注射量，注射压力，锁模力，安装部分的配合和连 接尺寸等。159、 一模多腔注射模的最佳型腔数如何确定？A按注射机的最大注射量确定型腔数量

50、。B按注射机的额定锁模力确定型腔数。C按制品的精度确定型腔数。D按经济性确定型腔数。160、 分型面设计选择的原则：答：A分型面的选择应便于塑件脱模并简化模具结构。a分型面应取在塑件尺寸最大处（为了便于塑件和凝料的取岀）；b尽可能使塑件在动定模分离后留在动模一侧；c拨模斜度小或塑件较高时，可将分型面选在塑件中部。B分型面的选择应考虑塑件的技术要求。C分型面应尽量选择在不影响塑件外观的位置。D分型面的选择应有利于排气。E分型面的选择应利于模具零加工。F分型面的选择应考虑注射机的技术参数。161、 浇注系统的作用是什么？注射模浇注系统由哪些部分组成？A作用：使塑料熔体平稳有序地填充型腔，并在填充和

51、凝固过程中把注射压力充分传递到各个部分，以获得组织紧密的塑件；B组成：主流道、冷料穴、分流道、浇口。162、 浇注系统的设计原则： A 了解塑料的成型工艺特性， B尽量避免或减少产生熔接痕， C有利于型腔 中气体的排岀，D防止型芯的变形和嵌件的位移， E尽量采用较短的流程充满型腔，F流动距离比的校核。163、在保证型腔得到良好填充的前提下，应使熔体流程最短，流向变化最少，以减少能量的损失。164、分流道的作用 是使熔体较快地充满整个型腔，流动阻力小，流动中温降尽可能低，同时应能将塑件熔体均匀地分配到各个型腔。分流道布置方式：平衡式和非平衡式。分流道的截面形状应尽量使 其比表面 积（流表面积与其

52、体积之比）小，常用的截面形式有圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等。梯形及 U形截面由于加工容易，且热量损失与压力损失均不大，是常用的形式。165、浇口分为限制性和非限制性浇口两类。限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位。而非限制性浇口虽整个浇注系统中截面尺寸最大的倍位。限制性浇口的作用：A通过浇口截面积的突然变化，使塑料熔体提高注射压力。通过浇口的流速有一个突变性增加，提高熔体的剪切速率，使熔体成为理想的流 动状态，从而迅速充满型腔。B调节浇口的尺寸，使非平衡式布置的型腔达到同时进料和充满的目的。C浇口起着较早固化或定型，防止型腔中熔体倒流。D浇口是浇注系统最小截面部分，有利于塑件后加工中

53、塑件与浇注凝料分离。166、浇口的类型：直接浇口，中心浇口（直接浇口的特殊形式） ，侧浇口（扇形浇口和平缝浇口两种变异 形式），环形浇口，轮辐式浇口，点浇口，潜伏浇品，爪形浇口。167、 直接浇口又称为主流道浇口，只适于单型腔模，其特点是流动阻力小，流动路程短及补缩时间长等， 有利于消除深型腔处气体不易排岀的缺点，塑件和浇注系统在分型面上投影面积最小，模具结构紧凑，注 射机受力均匀，缺点是塑件翘曲变形，浇口载面大，去除浇口痕迹影响塑件外观。多用于注射成型大，中 型长流程深型腔筒形式或壳形塑件，尤其是高粘度的塑料制件。168、侧浇口 ：多用于多型腔单分型注射模上。扇形浇口常用于扁平而较薄的塑件，

54、浇口痕迹明显。平缝 浇口又称薄片浇口，主要用于成型面积较小，尺寸较大的扁平塑件，可减小平板塑件的翘曲变形。但浇口 去除困难。169、环形浇口 ：可避免熔接痕，但浇注系统耗料较大，浇口去除困难。轮辐式浇口是环形浇口容易，但 是增加了熔接痕。170、点浇口 ：适于成型深型腔盒形塑件。模具必须是三板式。不适于热敏性及流动性差的塑料。需定模 分型取出浇口，模具应设有自动脱落浇口的机构。171、爪形浇口主要适用于成型内孔较小且同轴度要求较高的细管状塑件。172、浇口位置选择的原则：尽量缩短流程，避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷，浇口应开设在塑件厚壁 处，浇口位置的开设应有利于排气和补缩，要减少熔接痕，提高

55、塑件的熔接强度。173、 浇口为什么应开设在塑件厚壁处？答:为了保证塑料熔体顺利充填型腔，使注射压力得到有效传递， 而在熔体液态收缩时又能得到充分补缩，一般浇口的位置应开设在塑件的厚壁处。174、什么是熔接痕？由于浇口位置的原因，塑料熔体充填型腔时会造成成人股或两股以上的熔体料流的 汇合，汇合之处由于是料流的前端温度最低且有空气，所以在塑件上就会形成熔接痕。175、冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前部冷料，以免这些冷料注入型腔。176、 热流道浇注系统相比普通浇注系统的优点：没有冷料，一般不用修整浇口，避免了冷料的分割回心， 缩短了成型周型，节约了生产成本。又容易实现自动化操作。缺点是模具要求高结构复杂成本高维修困难。177、热流模具：利用加热或绝热以及缩短喷嘴至模腔距离等方法，使浇注系统里融料在注塑和开模过程中 始终操持熔融状态，在开模时只需取岀塑件无需取